钢混合结构施工方法

钢框架（型钢框架混凝土、钢管混凝土框架）-支撑结构
施工介绍
一、钢框架-支撑结构：
施工工艺及操作要点
施工准备→原材料采、验、进厂→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收
2．1 型钢制作
检查型钢所用材料质量证明文件是否真实有效，钢材外观是
否合格。

按实放样，并且认真核对各部分尺寸。

钢板制孔，应采
用机械制孔，严禁现场氧气切割开孔。

切割好的板件用机械按实
弯制成型。

2．2钢构件组装、焊接
翼腹板组装，在找平的台架上进行装配，型钢组装完后，焊缝
并矫正翼缘，再组装其他部件。

经检查合格后，转入下道工序。

型钢的矫正采用机械矫正，利用矫直机矫正。

矫形采用火焰
矫正法矫正。

2．3检查与验收
钢构件制作完毕后，班组认真填好自检，并交给专检人员检
查，专检人员检查合格后方可运至安装现场。

钢构件成品制作质
量应符合现行国家标准GB 50205．2001钢结构工程施工质量验
收规范的规定。

2．4型钢柱吊装
钢柱进行分段安装，考虑塔吊的起重量和运输能力，钢柱长
度控制根据实际层高确定，分段点高于所在楼层1．3 m处；所有钢柱分段点宜在同一标高。

吊点设置：钢柱吊点设置在钢柱的顶部，直接用临时连接板(连接板至少4块)。

每根钢柱吊装完成
后，用缆风绳将其拉住。

2．5型钢梁吊装
同一层、同一区域钢构件的吊装，随着钢柱吊装顺序采用由
里向外、对称吊装的方法进行。

钢梁由制作厂制作，起吊时用两根钢丝绳直接绑在钢梁两端进行吊装，吊索角度不得小于45。

为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护。

钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意钢梁的方向
及时进行校正，确保正确安装。

2．6高强螺栓安装
高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭
矩系数，每批复验5套。

高强螺栓的安装应在构件中心位置调整合格后进行。

安装
时，严禁强行穿入螺栓，如不能自由穿入时，应用铰刀修整，修整时应将四周螺栓全部拧紧。

修整后最大直径应小于1．2倍螺栓
直径。

高强螺栓拧紧后用小锤敲击法普查，以防漏拧。

2．7焊接
焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读工程的设计文件，熟
悉图纸规定的施工工艺和验收标准，编制焊接工艺指导书。

施焊前，焊工检查焊接部位的组装和表面清理的质量，合格
后方可施焊。

翼缘板对接焊缝、T形焊缝宜采用自动埋弧焊接，背面采用
电弧气刨清根，并保证焊透。

型钢柱安装对接焊接时，用两名焊工对翼缘板同时对称等速
施焊，当翼缘板焊接完成后，再焊接腹板，当腹板正面焊缝焊完
1／'2后，再到背面做缺陷清根处理后，才能施焊背面焊缝，当背面焊缝完成1／'2后，正反两面的焊缝可同时对称等速施焊。

焊接时，对Q235钢材板厚在不大于40啪时不需预热，大于
40 l'Fll'n时预热温度宜在60℃～100℃；对Q345钢材板厚小于
25 ITan时不需预热，不大于25 ITIITI时预热温度宜在60℃～140℃。

2．8焊缝无损检测
钢柱现场拼接焊缝、钢梁与钢柱现场拼接焊缝为一级焊缝，
应进行100％的检验，其合格级为现行国家标准GB 11345钢焊缝
手工超声波探伤方法及探伤结构分级法B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级
以上。

对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除、砂磨
等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验
标准相同。

型钢混凝土柱、梁模板钢筋和混凝土按照现行《混凝土工程
施工质量验收规范》的规定进行施工。

3质量控制
施工中严格执行各有关规范、工艺标准、质量验评标准及公
司的质量体系文件，严格按照设计图纸进行施工。

建立健全的质量管理体系和管理制度，做到分工明确，责任
到人。

每一道施工程序做到事先交底、事中控制、事后检查，并落
二、型钢混凝土框架-支撑结构：
1.型钢和钢筋施工
安装柱的型钢骨架时，先在上下型钢骨架连接处进行临时连接，待纠正垂直偏差后再进行焊接或高强螺栓固定，然后在梁的型钢骨架安装后，再次观测和纠正因荷载增加、焊接收缩或螺栓松紧不一而产生的垂直偏差。

为使梁柱接头处的交叉钢筋贯通且互不干扰，加工柱的型钢骨架时，在型钢腹板上应预留穿钢筋的孔洞，而且要相互错开，如图所示。

预留孔洞的孔径既要便于穿钢筋，又不能过多地削弱型钢的腹板，因此，一般预留孔洞的孔径较钢筋直径大4～6mm为宜。

在梁柱接头处和梁的型钢翼缘下部，由于浇筑混凝土时有部分空气不易排出，或因梁的型钢翼缘过宽而妨碍浇筑混凝土，因此，应在一些部位预留排除空气的孔洞和混凝上的浇筑孔，如图所示。

型钢混凝土结构的钢筋绑扎与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同，由于柱的纵向钢筋不能穿过梁的翼缘，因此，柱的纵向钢筋只能设在柱截面的四角或无梁的位置。

在梁柱节点部位，柱的箍筋应在型钢梁腹板上已留好的孔中穿过，但由于整把箍筋无法穿过，因此先将箍筋分段，再用电焊焊接；不宜将箍筋焊在梁的腹板上，因为节点处受力较复杂。

2.模板安装与混凝土浇筑
可将梁底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架的下弦上，而完全省去梁下的支撑。

楼盖模板可用钢框木模板和快拆体系支撑，以达到加速模板周转的目的。

在梁、柱接头处和梁型钢翼缘下部等混凝土不易充分填满处，应仔细进行浇筑和捣实，以确保其密实度和防止开裂。

三、钢管混凝土框架-支撑结构：
1.钢管制作：
钢管可用直缝焊接的钢管、螺旋形缝焊接钢管和无缝钢管，其直径不得小于100mm，壁厚不宜小于4mm。

钢管可用卷制焊接钢管，焊接时长直焊缝与螺旋焊缝均可，卷管方向应与钢板压延方向一致。

卷管内径对Q235钢不应小于钢板厚度的35倍；对16Mn钢不应小于钢板厚度的40倍。

卷制钢管前，应根据要求将板端开好坡口，坡口端应与管轴严格垂直。

钢材应有出厂合格证。

当用滚床卷管和手工焊接时，亦可采用直流电焊机进行反接焊接施工，以得到较稳定的焊弧，并能获得含氢量较低的焊缝；焊条型号应与主体金属强度相适应；焊缝质量应达到二级焊缝的要求。

钢管内壁不得有油污等物。

2.钢管柱拼接组装
据运输条件，柱段长度一般10m左右为宜；在现场组装的钢管柱的长度，应根据施工要求和吊装条件确定。

钢管对接应严格保持焊后肢管平直，特别应注意焊接变形对肢管的影响。

一般宜用分段反向焊接顺序，分段施焊应尽量保持对称；肢管对接间隙应适当放大 1.5～2.0mm，以抵消收缩变形。

焊接前，小直径的钢管采用点焊定位；大直径的钢管可另用附加钢筋焊于钢管外
壁作临时固定，固定点的间距以300mm为宜，且不少于3点。

为确保连接处的焊缝质量，可在管内接缝处设置附加长度为20mm、厚度为3mm的衬管，并与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。

格构柱的肢管和腹杆的组装顺序应严格按工艺要求进行，两者的连接尺寸和角度必须准确，连接处的间隙应按板全展开图进行放样，且焊接次序应考虑焊接变形的影响。

钢管构件必须在所有焊缝检查合格后方能按设计要求进行防腐处理，吊点的位置应有明显标记。

3.钢管柱吊装
吊装时应注意减少吊装荷载作用下的变形，吊点位置应根据钢管本身的强度和稳定性验算后确定。

当吊装钢管柱时，上口应包封，以防止异物落入管内；当采用预制钢管混凝土构件时，应待管内混凝土达到设计强度的50％后方可进行吊装。

钢管柱吊装就位后，应立即进行校正并加以临时固定，以保证构件的稳定性。

4.管内浇筑混凝土
（1）浇筑方法：泵送顶升法、立式高位抛落无振捣法、立式手工浇筑法三种。

泵送顶升法：勿需振捣，借助混凝土自重挤压密实。

一次压入高度可达80~100m。

钢管直径宜大于泵管直径的两倍。

（要求：粗骨料5~30mm，水灰比0.45以内，坍落度≥150mm）
立式高位抛落无振捣法：利用混凝土从高位顺钢管下落时产生的动能到达振实的目的。

适用于管径大于350mm，高度大于4m的情况。

（要
求：粗骨料5~30mm，水灰比0.45以内，坍落度≥150mm）
（2）先浇筑一层厚度为10~20cm的水泥砂浆，以免混凝土骨料弹跳。

（3）封顶板：
当混凝土稍微溢出后，再将留有排气孔的封板紧压在顶端，随即进行点焊，待混凝土强度达到50%C设计后，再将封顶板按设计要求进行补焊。

也可将混凝土浇至稍低于钢管端部，待混凝土强度达到50％的设计强度后，再用同强度等级的水泥砂浆补填注管口，再将层间横隔板或封顶板一次封焊到位。

管内混凝土的浇筑质量可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，可用超声脉冲技术检测。

对不密实的部位，可用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封牢。