5原则表

发生状况(现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容)
（使用反面）1、机种、型号、车身号、发动机号等2、发生年月日登记日、行驶里程/时间(在市场发生时)3、发生地点（市场、公司内某工程）4、发生数量、比率5、问题发生的经过/现象/投诉（当事人的）/直接原因等内容例：地理位置、对象部位、什么时候、
如何发生、什么条件下、发生比率/件数、发生倾向、批次号等
6、对发生问题的机种及零部件
的暂定处置结果
7、发生不良的子零件名称、零件号、生产批次等（对于ASSY&COMP 零件的情况）
8、发生不良零部件的生产工厂（外作场合：注明外作厂名）
内容
记入要领
要点：在把握事实的基础之上，利用5W2H 法对需要的信息进行调查并使之明确化(WHO 、WHERE 、WHAT 、WHEN 、WHY 、HOW 、
1、部品确认结果
·事象品写真
·对象范围、批次、生产日期把握
·事象品确认结果（问题点概要、良品与不良品的特征和变化点比较、信息收集、整理）·工序中现正生产的零部件的品质状况、良品批次确认
（根据X-R 管理图、工程能力直方图对现状进行把握）
·部品确认概述
2、全工序检证（对全工序确认，查找不良发生工序和流出工序）
3、不良发生要因调查（尽量使用图、表等来表达）
.利用特性要因图、FMEA 、KT 法进行分析
.对发生要因、流出要因和事实的验证
4、调查结果总结、变化点和推断原因总结使用特性要因图的分析方法…在本田用5原则表,这是主要的工具
充分利用*1-C 集体创造性思维*1-D 特性要因图
1-B
1
234
5
记入查明原因的过程
记入特性要素图中成为问题的特性
发生原因
（硬件）
流出原因
（软件）
对前面的答案再提出疑问、记下它的答案A(记入答案)
A
A A 大枝(大骨)Q Q
中枝(中骨)Q
小枝
小枝(小骨)Q
真正原1、引起问题发生的过程和原因（考虑的不仅是事实的一部分而是关联的
全过程）
.根据特性要素图、FMEA 、KT 法等
查明原因.
.特别是由于制造引起的问题,应
从硬件上(设备/夹具/工具/检
具等)查明原因.
2、对该原因引起的问题现象的再现结果
(问题再现试验/现场/现物的验证)3、从发生、流出(或称软、硬件)两方面过程查明原因2-B 1-A 2-A
原因，从大骨到小骨，因果关系要清晰明了,要将各种要素尽可能完整准确地归纳、整理出来
3
4
要点：为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要多听、多看（严禁带有成见），在确认过程中要尽可能地使用（三现主义）。

在进行原因分析时要对全工序过程进行检证，找出不良发生工序及不良流出工序，力求把握全工序的影响因素并对策
要因工序管理项管理标准、规范事实及问题点发生要
因流出要因判定
O X
X O 受入出
货发生不良工序流出不良工序正确、准确的信息可以提高解决问题的速度要点：1、有条理地搞清问题发生途径2、通过问题的再现实验等找到证据很重要（明确再现试验
的方法、条件、结果）
3、通过彼我分析等方法预测
是否有别的潜在的问题会发生无法再现的问题会再次发生，未能找出真正原因
原因调查(发生的途径、问题再现试验, WHY WHY 分析)
把握事实(对零部件的确认结果、原因分析、现正生产零部件的品质状况)
原因调查(“WHY WHY ”分析)
*"WHY WHY"分析的疑问必须使之与问题现象带有关联性，建立起系统来进行(灵活地掌握每一步将很有效)
*"WHY WHY"分析后,在特性要素图中记入"WHY WHY"分析各步骤的NO.1~5,要确认对比有没有按大骨到小骨的顺序排列清楚
从问题的主要原因找出真正原因
步骤
编制批准版次
内容
日期
GHAC PQ。