混炼胶的快速检验体系探讨
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）
混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。
产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。
轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。
●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告
中国湿法混炼橡胶工艺研究报告摘要：湿法混炼是一种常用的橡胶工艺，具有高度自动化、生产效率高等优点。
本报告对湿法混炼橡胶工艺进行了深入研究和探讨，通过实验和数据分析，总结了湿法混炼橡胶的工艺特点、影响因素以及优化方法等内容，为湿法混炼橡胶工艺的提升和优化提供了重要的参考。
关键词：湿法混炼，橡胶，工艺特点，影响因素，优化方法一、引言湿法混炼是橡胶工业中常用的一种橡胶加工工艺，通过将胶料和添加剂加入混炼机械中进行搅拌和加热，使其混合均匀，并达到一定的硫化活性，以便后续的橡胶制品生产。
湿法混炼工艺具有高度自动化、生产效率高等优点，被广泛应用于橡胶制品的生产过程中。
二、湿法混炼橡胶的工艺特点湿法混炼橡胶工艺的特点主要包括以下几个方面：1.高度自动化：湿法混炼橡胶工艺可以通过计算机控制系统实现自动化操作，极大地提高了生产效率。
2.温度控制精确：通过控制混炼机械中的加热系统，可以实现对胶料温度的精确控制，确保橡胶在混炼过程中达到理想的硫化活性。
3.混炼时间短：相比较其他混炼工艺，湿法混炼橡胶的混炼时间较短，可以高效地完成橡胶的制备。
4.冷却效果好：湿法混炼橡胶在加热的同时，会利用冷却系统将混炼胶料迅速降温，保持胶料的品质。
三、湿法混炼橡胶的影响因素湿法混炼橡胶的工艺参数和原料特性会对混炼后胶料的性能产生重要影响。
具体包括以下几个方面：1.温度：混炼橡胶的温度直接影响橡胶的流变性质和硫化活性，过高或过低的温度会导致橡胶的性能下降。
2.混炼时间：混炼时间会影响橡胶的改性效果和硫化活性，时间过短会导致橡胶的均匀性不理想，时间过长则会导致橡胶的粘度增加。
3.混炼机械：混炼机械的类型和性能会影响橡胶的混炼均匀性和硫化活性，应根据具体情况选择合适的混炼设备。
4.添加剂：添加剂的种类和用量会对橡胶的改性效果和硫化活性产生重要影响，需要根据橡胶制品的要求进行合理调整。
四、湿法混炼橡胶的优化方法为了进一步提高湿法混炼橡胶工艺的效果，以下几种优化方法可以考虑：1.优化温度控制：通过精确控制加热系统，实现对橡胶混炼温度的精确控制，提高橡胶的流变性能和硫化活性。
混炼胶门尼粘度测定 门尼焦烧测试
混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试
科标橡塑实验室专业提供混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试服务，出具国家认可检测报告。
科标橡塑实验室，是青岛科标化工分析检测有限公司下设分公司，是一家权威的第三方检测机构。
本实验室面向社会专业提供橡塑材料与制品，纺织材料及制品，汽车材料及零部件，胶黏剂等相关领域的分析化验服务。
科标橡塑实验室检测项目涉及性能检测、环境可靠性、成分分析等。
橡胶门尼焦烧试验：胶料的焦烧是胶料在加工过程中出现的早期硫化现象，每个胶料配方都有它的焦烧时间（包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间）。
在生产中应控制此段时间的长短。
如果太短，则在操作过程中易发生焦烧现象或者硫化时胶料不能充分流动，而使花纹不清而影响制品质量甚至出现废品，如果焦烧时间太长，导致硫化周期增长，从而降低生产效率。
科标橡塑实验室可以按照GB/T 12828-2006及GB/T 533-2008为您提供混炼胶门尼粘度测定门尼焦烧测试服务，出具国家认可检测报告。
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混炼胶工作总结
混炼胶工作总结
混炼胶是一项重要的工作，它在橡胶制品生产中起着至关重要的作用。
在过去
的一段时间里，我有幸参与了混炼胶的工作，并且积累了一些经验和体会。
在这篇文章中，我将对混炼胶工作进行总结，并分享一些工作中的心得体会。
首先，混炼胶工作需要高度的注意力和细心。
在混炼胶的过程中，需要对原料
的配比和加工参数进行精准的控制，以确保最终产品的质量符合标准。
任何一点的疏忽都可能导致产品质量的下降，甚至出现严重的质量问题。
因此，作为混炼胶工作者，我们必须时刻保持警惕，严格按照工艺要求进行操作，确保每一批产品都符合质量标准。
其次，混炼胶工作需要团队的协作和配合。
在生产车间中，混炼胶通常是一个
环节中的一个重要步骤，需要和其他工序进行紧密的配合。
在工作中，我们需要和其他同事进行有效的沟通和协调，确保每一道工序都能够顺利进行，从而保证整个生产过程的顺利进行。
只有团队的协作和配合，才能够保证产品的质量和生产效率。
最后，混炼胶工作需要不断的学习和提升。
随着科技的不断发展和生产工艺的
不断改进，混炼胶的工作也在不断变化和更新。
作为一名混炼胶工作者，我们需要不断学习新的知识和技术，不断提升自己的专业能力，以适应工作的发展和变化。
只有不断学习和提升，才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。
总的来说，混炼胶工作是一项需要高度注意力和细心、团队协作和配合、不断
学习和提升的工作。
只有不断努力和提升自己，才能够在这个领域中取得更好的成绩。
希望通过我的总结和分享，能够对正在从事混炼胶工作的朋友们有所帮助。
橡胶的塑炼与混炼
硬脂酸是一种表面活性剂，可以改善橡胶大分 子和亲水性配合剂之间的相互作用。②氧化锌。 氧化锌是亲水性的，在硬脂酸加入之后再加， 有利于其在橡胶中的分散。③补强剂。如碳黑。 ④液体软化剂。液体软化剂具有浸润性，容易 使补强剂等粉料结团，通常要在补强剂加入之 后加入。⑤硫磺。硫磺与促进剂必须分开加入， 为了防止混炼过程中出现焦烧，通常在混炼后 期降温后加入硫磺，但对有些橡胶（如丁腈橡 胶），由于硫磺在橡胶中的分散特别困难，硫 磺则宜早加，最后才加入促进剂。
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实验2—橡胶的 塑炼与混炼
单击此处添加文本具体内容，简明扼要地阐述你的观点
一、 实验目的
添加标题
添加标题
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了解橡胶塑炼和 混炼的基本原理
掌握橡胶塑炼和 混炼工艺
掌握XK－160A 开放式炼胶机的 使用方法
二、 实验原理
生橡胶是由线形大分 子或者带支链的线形 大分子构成，在外力 作用下，其力学性能 较低，基本无使用价 值，因此生胶需要通 过一系列的加工才能 制成有用的橡胶制品， 其中橡胶的塑炼和混 炼就是两个重要的橡 胶加工过程。
01
混炼过程中为什
塑炼、混炼？
么要注意加料顺
02
序？
03
添加标题
04
添加标题
生胶及混炼胶有 何不同？
使用XK－1须按规程进行，必须集 中精力。
二．割刀必须在辊筒中心线以下操作。 三．禁止戴手套操作，手一定不能接近辊缝。操
作时双手尽量避免越过辊筒中心线上部，送料 时应握拳。 四．如遇到危险时应立即触动安全刹车。 五．留长辫的学生应事先戴帽或结扎短些。
六、思考题
添加标题
添加标题
生橡胶为什么要
生胶的分子量通常很高，从几十万到几百万 以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加 工带来极大的困难，必须通过塑炼使之获得 一定的可塑性和流动性，才能满足混炼、压 延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程 的工艺性能要求。因此将生胶由强韧的弹性 状态转变为柔软和便于加工的塑性状态使生 胶增加可塑性这一塑炼过程非常重要。
胶料质量控制-快检
A、应定期对硫化仪、门尼仪进行标定，至少每周一次，尤其是检测结果异常时，必须线对仪器进行标 定。比重液每班进行标定。 B、应保证门尼仪、硫化仪模腔内不塞胶，否则检测的结果不准确。 C、进行金属粘合力检验时，必须保证钢丝帘线、胶料表面清洁新鲜。 D、硫化试样时，应保证硫化压力和硫化温度，出现温度波动较大时，应重新硫化。
2、混炼胶门尼焦烧时间偏短或硫化不熟的原因： （1）胶料混炼不均--粘度高，焦烧时间短。 （2）促进剂、硫化剂称量不准确，（多加）亦造成胶料焦烧时间短甚至焦烧。 （3）终炼胶排胶温度过高或S、促进剂分散不均匀。 （4）下片未能充分冷却，垛放温度超过工艺要求。 （5）密炼机、压片机的冷却水温度、压力达不到工艺要求，也是焦烧时间短的一个因数（密炼机冷却 水工艺要求温度20～25℃的软化水）
胶料质量控制--快速检验
混炼胶质量的好坏直接关系到后工序的工艺性能和成品的最终质量，因此控制和提高混炼胶的质量是 轮胎生产中的重要一环。 1、子午胎胶料质量控制项目 母炼胶：门尼粘度、比重 终炼胶：门尼粘度、门尼焦烧、硬度、比重、硫化特性、金属粘合力。 2、胶料快检项目的意义与作用 A、可塑度和门尼粘度：两者都是检测胶料的可塑性，表征胶料的工艺加工性能。可塑度是采用压缩法 进行检测的。而门尼粘度是采用旋转法检测的。 门尼粘度;有ML1+4，100℃；ML2+4，100℃；MS1+4，100℃；MS2+4，100℃。M代表门尼，L代表大转 子，S代表小转子，1或2表示预热1或2分钟，4标准工作（即转子）4分钟，100℃表示工作温度为100℃ 。 B、比重：即是胶料的相对密度，通过检测比重可以了解胶料混炼过程中有无多加、少加、错加配合 剂，以达到控制胶料质量的目的。 C、门尼焦烧：是反映胶料加工安全性的工艺参数。 子午胎胶料要求检测127℃下的门尼焦烧，一般胶料检测大转子，T5（即是胶料门尼值从最小值上 升5个单位所需要的时间），门尼粘度很高的胶料，检测小转子，T3（即是胶料门尼值从最小值上升3 个单位所需要的时间） D、硬度：是控制硫化胶物理性能的一项指标 E、硫化特性：可以较全面的检测出胶料的性能。 MH：表示最高转矩，与胶料的定伸应力有一定相关性。 ML：表示最低转矩，与胶料门尼粘度有一定的相关性。 T30、T60：两者结合起来表示胶料的硫化速度。 F：金属粘合力：反映胶料与骨架材料（钢丝帘线、胎圈钢丝、及尼龙帘线）的粘合强度 4、子午胎快速检验设备与仪器 设备与仪器 MDR2000硫化仪 MV2000门尼仪 门尼仪 电子拉力机 电平板硫化机 邵氏硬度计 比重液 5、子午胎胶料快检应注意事项 产地 美国阿尔法公司 美国阿尔法公司 意大利GIBITRE公司 日本岛津公司 国产橡机公司 江都实验机械厂 用途 检测硫化特性 检测门尼粘度、门尼焦烧 检测门尼粘度、门尼焦烧 检测金属粘合力 硫化硬度、粘合力式样。 检测邵氏硬度 检测胶料比重
一段混炼胶料检验指导书(一部-二部)
第 1 页，共 1 页版本：A0序号12编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：C、启动设备及计算机，选择检测模式和测试条件，常规门尼粘度测试条件规定如下：ML(1+4)100℃，大转子，预热1分钟，测试4分钟，测试温度为100℃。
E、测试得到的门尼值如实地记录在检验记录单上，并对照一段混炼胶控制标准在结论栏里填上合格或不合格。
A.一段混炼胶在室温下完全冷却后才可以进行冲裁进行门尼粘度测试。
B.在门尼粘度测试过程中，必须注意不同种类的胶料或不同车次的胶料避免相互混淆，试样小块在盛放盘中必须要按次序存放。
C.检验员在合格胶料的标示卡上盖上合格印章，如有不合格胶料，检验员填写不合格通知单并提交给工艺主管，由工艺主管填写处理意见，再把通知单提交给炼胶车间主任返工。
四、补充说明：4D、用高温隔离纸在胶料和模腔、胶料和转子之间作隔离，待温度稳定加热到设定温度后，将试样放入模腔中，合模测试。
并将胶料代号、生产批号、车次号输入计算机中。
测试完毕，及时取出试样，如发现模腔或转子上有胶料粘附时，应用铜刷清理干净。
3A、检验员根据当日一段胶料试样情况，在一段混炼胶检验记录单上按胶料车次顺序填写好胶料代号，生产批号，生产车次。
B、把胶料试样冲裁成二小块，每块重量为9.0±0.5克，要求圆形，如冲裁后重量不符合要求可以用剪刀对其进行修剪直止重量符合要求。
二、检查气压。
检验员在每天检验前先认真查看门尼粘度仪的空气压力是否在0.5±0.05Mpa，如不对及时调整符合要求后再进行操作。
三、操作步骤。
一段混炼胶料检验指导书TP/A07T305221使用区域减震一部，减震二部目 的规定一段混炼胶料检验及内控标准。
适用范围一段混炼胶料门尼粘度检测。
操作步骤及描述现场图片/备注说明一、检验设备。
检验时所用主要设备为：UM-2050门尼粘度仪，气动冲片机（机械压片机）。
案例：混炼胶的全成分分析检测-科标分析
混炼胶的全成分分析检测-青岛科标分析中心
案例简介：
客户是天津专门做橡塑材料的知名外企，之前一直从国外进口一种产品，使用效果非常好，所以自己公司就像开发这种新材料，以节约成本，提高效益。
在我们的帮助下，客户对这种新材料有了更深一步的了解，在研发的过程中节约了大量的时间和成本，对自己新材料的研发起到了很大的帮助作用。
客户产品遇到的问题：
之前客户也通过关系在某高校做过，但是实际研发出来的产品效果不是很好，就觉得可能是分析的结果不是很准确，所以想找实力强劲专门做橡胶材料的第三方检测机构做一个准确的定性定量分析。
测试项目：
全成分的定性定量分析
测试周期：
2014.4.4-2014.4.18
客户反应：
由于我们的检测结果跟客户之前在某高校做过的结果有很大的差异，所以客户也对我们的检测结果产生过怀疑，最后在我们耐心地解释和指导之下，客户认可了我们的检测结果，并且对我们的服务质量和热情都感到非常满意。
胶料质量控制 快检
混炼胶质量的好坏直接关系到后工序的工艺性能和成品的最终质量，因此控制和提高混炼项目 母炼胶：门尼粘度、比重 终炼胶：门尼粘度、门尼焦烧、硬度、比重、硫化特性、金属粘合力。 2、胶料快检项目的意义与作用
A、可塑度和门尼粘度：两者都是检测胶料的可塑性，表征胶料的工艺加工性能。可塑度是采用压缩法 进行检测的。而门尼粘度是采用旋转法检测的。
混炼过程中常见的质量问题（原因分析）
1、混炼胶（终炼胶）门尼粘度偏高或过低原因： （1）烘胶时间或温度达不到工艺要求，未按顺序领用。 （2）混炼胶的混炼温度过高或过低（排胶温度） （3）原材料（生胶、炭黑）自身粘度不稳定，制定混炼工艺条件不适合，也造成粘度高或低 （4）上顶栓压力达不到工艺要求（上顶栓压力7kg/c㎡） （5）工艺操作时间（偷减时间） （6）塑解剂用量过大，混炼时间过长。 （7）软化剂用量过多或过少。
检测硫化特性
MV2000门尼仪
美国阿尔法公司
检测门尼粘度、门尼焦烧
门尼仪
意大利GIBITRE公司
检测门尼粘度、门尼焦烧
电子拉力机
日本岛津公司
检测金属粘合力
电平板硫化机
国产橡机公司
硫化硬度、粘合力式样。
邵氏硬度计
江都实验机械厂
检测邵氏硬度
比重液
检测胶料比重
5、子午胎胶料快检应注意事项
A、应定期对硫化仪、门尼仪进行标定，至少每周一次，尤其是检测结果异常时，必须线对仪器进行标 定。比重液每班进行标定。
门尼粘度;有ML1+4，100℃；ML2+4，100℃；MS1+4，100℃；MS2+4，100℃。M代表门尼，L代表大转 子，S代表小转子，1或2表示预热1或2分钟，4标准工作（即转子）4分钟，100℃表示工作温度为100℃ 。
丁腈橡胶混炼实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解丁腈橡胶的混炼特性。
2. 掌握丁腈橡胶混炼的基本工艺流程。
3. 熟悉混炼过程中配合剂的添加顺序及用量。
4. 分析混炼胶的性能，评估混炼效果。
二、实验原理丁腈橡胶（NBR）是一种具有优异耐油、耐热、耐候性能的非极性合成橡胶。
在混炼过程中，配合剂的添加顺序、用量及混炼工艺条件对混炼胶的性能具有重要影响。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：- 丁腈橡胶（ACN含量29%）- 炭黑- 软化剂- 促进剂- 抗臭氧剂- 硫磺- 润滑剂2. 实验仪器：- 密炼机- 开炼机- 精密天平- 门尼粘度计- 硫化仪四、实验步骤1. 准备配合剂：将炭黑、软化剂、促进剂、抗臭氧剂、硫磺、润滑剂等配合剂称量，并混合均匀。
2. 混炼：（1）密炼机混炼：将丁腈橡胶和配合剂一起加入密炼机中，设定合适的混炼温度和时间，进行混炼。
（2）开炼机混炼：将密炼机中混炼好的胶料取出，放入开炼机中进行开炼，调整辊温，使胶料达到均匀分散。
3. 检测性能：- 门尼粘度：使用门尼粘度计测定混炼胶的门尼粘度。
- 硫化特性：使用硫化仪测定混炼胶的硫化特性，包括焦烧时间、正硫化时间、拉伸强度、压缩永久变形等。
五、实验结果与分析1. 混炼胶门尼粘度：实验结果显示，混炼胶的门尼粘度为90-120，符合预期。
2. 硫化特性：- 焦烧时间：混炼胶的焦烧时间较短，有利于防止胶料在硫化过程中发生焦烧现象。
- 正硫化时间：混炼胶的正硫化时间适中，有利于保证制品的物理机械性能。
- 拉伸强度：混炼胶的拉伸强度较高，可达20MPa以上。
- 压缩永久变形：混炼胶的压缩永久变形较小，有利于保证制品的尺寸稳定性。
3. 分析：- 配合剂添加顺序：实验表明，炭黑、软化剂、促进剂、抗臭氧剂、硫磺、润滑剂等配合剂的添加顺序对混炼胶的性能有较大影响。
在混炼过程中，应先添加炭黑，然后依次添加软化剂、促进剂、抗臭氧剂、硫磺、润滑剂，以保证配合剂的均匀分散。
- 混炼工艺条件：实验表明，混炼温度、混炼时间、辊温等工艺条件对混炼胶的性能有较大影响。
(参评论文)提高胶料混炼质量和效率的途径
提高胶料混炼质量和效率的途径１引言在轮胎生产中,胶料混炼的最终目的是使配合剂均匀分散和批料间质量一致。
随着大容量、高转速、大功率和新型转子密炼机,炭黑及油料自动称量输送的上辅机和辊筒机头螺杆挤出下辅机的广泛应用,充分利用密炼生产线的先进性能、提高生产效率和混炼质量显得格外重要。
影响混炼胶质量均一性的因素主要有:原材料质量、配合剂称量精度及混炼方式。
影响混炼效率的因素主要有密炼机容量、转子转速及炭黑输送速度等。
２原材料质量对混炼胶的影响原材料原材料质量符合技术要求且质量均一是保证混炼胶质量和均一的前提,其中NR 和炭黑质量的稳定性尤为关键。
同一厂家生产的不同批次产品或不同厂家生产的原材料,即使质量符合技术要求,也会存在或多或少的质量差异,因此混炼胶原材料生产厂应尽量选用产品质量稳定、信誉好、规模大和行业内地位领先的企业,且每种原材料的供应商应尽可能少,每次采购数量也不能太小。
原材料厂家频繁更换或进料批量过小,对混炼胶质量的稳定性具有潜在的危害。
目前,轮胎生产企业普遍采用标准颗粒橡胶进行生产,标准橡胶加工性能及混炼工艺性能均较好,大部分不需单独塑炼,可直接用于混炼,在混炼初期得到初步塑炼然后在与炭黑、配合剂混合的过程中进一步塑炼即可。
由于产地、橡胶树品质、树龄及加工方式等因素的影响,标准橡胶的粘度和加工性能往往相差较大,极易导致混炼胶粘度出现波动,甚至影响胶料质量和混炼效率,因此应首选粘度稳定且质量符合技术要求又具有良好加工性能的橡胶,条件允许时可固定厂家。
研究表明,生胶的温度对混炼输入功率和混炼质量均有影响,温度为20～40 ℃时,混炼输入功率较高,即在同样转子转速下,生胶受到的剪切作用较大,混炼效果也较好。
对于转速高且容量大的密炼机,混炼时间短、单位时间内填充的炭黑量也大,一般应采用污染小和输送性能好的湿法造粒炭黑。
为满足良好的输送、细粉含量、加热减量和粒子破碎强度等与输送性能有关的项目均应严格控制。
混炼胶耐高温助剂配方检测及成分组成化验
混炼胶耐高温助剂配方检测及成分组成化验混炼胶是橡胶生产过程中重要的一部分，而混炼胶的质量又直接决定了橡胶制品的质量。
为了提高混炼胶耐高温性能，不断推进混炼胶助剂研发工作是至关重要的。
在混炼胶助剂研发中，混炼胶耐高温助剂的配方检测和成分组成化验是非常关键的技术手段。
一、混炼胶耐高温助剂配方检测混炼胶的耐高温性能是指混炼胶在高温环境下所表现出的稳定性和耐久性。
为了提高混炼胶的耐高温性能，必须采用一定的混炼胶耐高温助剂。
混炼胶耐高温助剂的种类繁多，常见的有有机硅胶、有机膦化合物、有机钼化合物等。
在混炼胶耐高温助剂配方检测过程中，需要对不同种类的混炼胶耐高温助剂进行实验研究和比较，找出最佳的混炼胶耐高温助剂配方。
这一过程中，需要进行多组实验，通过对实验数据的分析和比较，找出最佳的混炼胶耐高温助剂配方。
二、混炼胶耐高温助剂成分组成化验混炼胶耐高温助剂成分组成是混炼胶耐高温助剂研发中的另一个重要问题。
混炼胶耐高温助剂成分的组成影响混炼胶耐高温性能，因此需要进行详细的化验研究。
在混炼胶耐高温助剂成分组成化验中，需要先将混炼胶耐高温助剂样品进行分离和提取，然后进行成分分析和性质测试。
混炼胶耐高温助剂成分分析的方法包括气相色谱-质谱联用技术、液相色谱技术等。
在成分分析的过程中，可以对混炼胶耐高温助剂的不同成分进行区分和鉴定，得出成分组成表和性质参数，为混炼胶耐高温助剂研发提供有力的数据支持。
总之，混炼胶耐高温助剂配方检测和成分组成化验不仅是混炼胶耐高温助剂研发的重要技术手段，也是提高混炼胶耐高温性能的关键环节。
只有通过科学的研究和实验，才能不断推进混炼胶耐高温助剂的研发，提高混炼胶耐高温性能，进而推进整个橡胶制品工业的发展。
混炼胶快检规程
ZOSO山东重橡汽车部件有限公司混炼胶快检规程编号：版本：制订部门：质控部实施日期： 2010年7月11日混炼胶快检规程1目的对用于车间生产的混炼胶进行检验，确保其质量符合工艺要求或客户要求。
2范围适用于所有混炼胶的检验。
3检验程序3.1胶料外观检验混炼胶无机械杂质，药粉分散均匀无结块，胶料均匀无瘤块3.2取样每车取样一片，试样大小要足够做两次快检3.3混炼胶硫化特性测定实验仪器：硫化仪参照标准GB/T 16584-1996参数设置，试验温度温度165℃，试验时间，天然胶选用5分钟，乙丙胶、硅胶选用8分钟，由硫化曲线可读取最小转矩、最大转矩、初硫点、正硫化点等数据，这些数据的变化可确定混炼胶各组分是否正常及胶料生产安全性。
将胶料的硫化特性数据记录到《硫化仪试验记录》上，并将初硫点终硫点数据记录到《混炼胶快检记录》上。
3.4硬度（邵氏A）测量实验仪器：硫化机、邵A硬度计参照标准GB/T531-1999硫化温度165℃，硫化时间，天然胶选用5分钟，乙丙胶、硅胶选用8分钟。
试样放置在坚固的平面上，把硬度计平稳地压在试样上，不能有任何震动，并保持压足平行于试样表面，施力适当，1S内读数。
硬度数值记录到《混炼胶快检记录》上。
3.5密度测量实验仪器：电光分析天平试验方法：毛发法（天平法），实验原理根据试样在水中减轻的质量计算其体积。
4 参照《混炼胶快检标准》对胶料做出判断经检验合格的混炼胶准予使用，经检验不合格的混炼胶按《不合格品控制程序》执行。
5 快检记录发放快检记录一式四份，实验室存档一份，混炼车间一份，配方工程师一份，质控部长一份。
6相关记录《硫化仪试验记录》《混炼胶快检记录》《混炼胶快检标准》《不合格品控制程序》。
胶料快检
用传统炭黑填充胶料混炼设备来混炼白炭黑胶料是常用做法。
由于啮合式密炼机具有良好的温度控制，所以较适合于混炼白炭黑胶料，但切向式密炼机也很好用。
这种设备原定是用于分散和混炼，而不适用白炭黑胶料要求的化学反应性混炼。
所以，白炭黑胶料需要附加的混炼步骤以完成白炭黑的硅醇和偶联剂的乙氧基之间的反应。
该化学反应要求130℃以上的引发反应温度，为了有一高反应速率，反应最好在更高的温度下进行。
另一方面，要求硅烷化温度应低于胶料的焦烧温度。
硅烷化阶段通常采用约145℃的温度。
为了保持这一相对较窄的温度窗，白炭黑胶料要求若干个最高温度约150℃的混炼阶段。
在白炭黑与硅烷的偶合反应过程中生成的乙醇是另一个难题。
如果硅烷中的所有乙氧基都已反应，则胶料所用的每一克硅烷会生成约0．5g(O．64m1)乙醇。
在一个加工大批量胶料的生产厂中，累积的大量乙醇要么在混炼室再冷凝要么被挥发掉。
如果乙醇不能从混炼机中排出，则可能引起胶料打滑而降低混炼效率。
此外，若胶料中乙醇浓度很高，还会延迟硅烷化反应。
要解决与加工白炭黑胶料有关的这些问题，主要从原材料方面着手。
新研制的自炭黑具有高分散性，良好的分散缩短了所需的混炼时间，也是填料良好硅烷化的先决条件。
这类白炭黑可分散到一次粒子的水平。
已开发出的新型硅烷，有助于降低混炼和硅烷化期间的焦烧危险性。
这些偶联剂含有少量硫黄，单或二硫化物，以代替四硫化物。
即用双一(三乙氧基硅基丙基)二硫化物(TESPD)代替双一(三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物(TESPT)，或无硫分散剂。
已研究了最常用硅烷，TESPT的其他变种，有些硅烷有非常好的效果。
单乙氧基甲硅烷基丙基硅烷是一种只有一个乙氧基与白炭黑偶联的硅烷，它在硅烷化反应期间生成的乙醇只有TESPT的1／3，而硫化产品的性能却相同。
已完成了某些改善白炭黑胶料加工的研究，如调整配方，选择最适合于加工白炭黑胶料的现有混炼机。
例如，在终炼阶段，而不是在第一混炼阶段加入氧化锌，可以降低焦烧危险性。
混炼胶质量提升技术分析
混炼胶质量提升技术分析摘要：通过对混炼胶的主要成分进行分析，深入掌握混炼胶主要性能，确定影响混炼胶质量因素，从检测、贮存等方面制定措施，提高混炼胶贮存质量。
关键词：混炼胶；成分分析；影响因素；贮存质量混炼胶是由多种配合剂与生胶结合的一种多组分的复合物，是将配合剂混合于生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料。
航空装备中常用的混炼胶主要包括：天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶、氟硅橡胶等，各种混炼胶主要由相应的生胶添加硫化剂、促进剂、补强剂、防老化剂等添加剂构成。
生胶本身的类型决定了橡胶材料的主要性能，如强度、伸长率、永久变形、耐热性、耐寒性以及耐介质性能。
近年来混炼胶质量很不稳定，特别是丁腈橡胶由于原材料组分丁腈成分的改进，对混炼胶的性能影响波及很大。
本文首先对混炼胶的主要成分进行分析，确定影响混炼胶质量因素；其次从环境因素、贮存方式等方面着手，利用红外光谱分析和除氧封存技术来提升混炼胶贮存质量。
1.混炼胶成分分析混炼胶是生胶加入各种配合剂，经混炼混合均匀的橡胶，生胶的类别决定了混炼胶的主要性能，但生胶的强度和弹性均不具备使用价值，只有加入补强填料、防老化剂、加工助剂及硫化剂，经混炼成的橡胶胶料才具有诸多特有性能。
现以工厂用量最大的丁腈类橡胶为例，从主要成分和结构性能进行分析。
（1）主要成分丁腈橡胶是由丁二烯与丙烯腈单体在水乳液中聚合而成，一般采用硫磺做硫化剂、秋兰母做促进剂、氧化镁或氧化锌做活性剂，加炭黑进行补强及其它配合剂混炼而成。
其中各添加剂的主要用途分析如下：a.硫化剂：硫化剂又叫交联剂，他能使生胶分子间产生交联反应。
常用的橡胶硫化剂为硫磺，随着现代合成橡胶工业的发展，硫化剂还有硫的给予体、过氧化物、醌类、合成树脂、胺类、金属氧化物等。
通常，天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶等多数橡胶采用硫磺做硫化剂；氯丁橡胶的硫化采用氧化镁与氧化锌做硫化剂；硅橡胶与氟橡胶则采用过氧化物做硫化剂。
混炼胶磨耗性能检测 混炼胶灰分测定
混炼胶磨耗性能检测混炼胶灰分测定橡胶混炼胶配方分析橡胶混炼胶成分检测--混炼胶是制造橡胶制品的坯料，即半成品，故混炼胶的胶态分散质量直接关系到成品的质量，同时混炼胶的粘弹性、流动性则直接影响压延、压出等加工工艺性。
所谓混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶的未交联状态，且具有流动性的胶料。
生胶或塑炼胶按配方与配合剂经炼胶机混炼的胶料叫做混炼胶。
橡胶混炼胶配方分析，主要原材料采用乙烯基生胶，加入二氧化硅，架桥剂，结构控制剂，偶联剂等多种材料，经过高温密炼机混炼而成。
青岛东标检测中心供应混炼胶成分检测、混炼胶含量检测、混炼胶灰分测定、混炼胶磨耗性能检测等。
橡胶旋转辊筒式磨耗机,滚筒法耐磨损测定仪，橡胶邵坡尔型磨耗机,DIN磨耗试验机辊筒式磨耗机又叫DIN磨耗机，GM-1型辊筒磨耗试验机适用于弹性材料﹑橡胶﹑轮胎﹑输送带﹑传动皮带、鞋底﹑软质合成皮等材料之耐磨性能测试，具高效能、良好再现性和操作容易之特性。
测试方法是在规定的接触压力下和给定的面积上，试样与砂纸成一定角度,测定试样在一定级别的砂纸上进行摩擦而产生的磨耗性。
砂纸包贴在滚筒的表面,试样紧压在带有砂纸的滚筒上，使试样沿滚筒横向移动，磨耗是在圆柱型试样的一端产生，测量试样的质量损失值，并由试样的密度计算体积磨耗量。
符合GB9867-1988《硫化橡胶耐磨性能的测定(旋转辊筒式磨耗机法)》 ,DIN ISO 4649-2006硫化或热塑性橡胶滚筒法耐磨损测定及DIN--53516-1987生橡胶和弹性体的检验.磨损测法。
检测项目有：成分分析、配方还原、硫化特性（硫化曲线）、可塑度、密度、门尼粘度、门尼焦烧、拉伸强度、断裂伸长率、定伸应力、撕裂强度、压缩永久变形、巴氏硬度、邵尔硬度、国际硬度、回弹性、磨耗（阿克隆）、DIN磨耗邵陂尔（旋转辊筒式）、脆性温度、电气强度、介电损耗因数、电阻率（体积、表面）、剥离强度、粘合强度、氧指数、垂直燃烧、45℃角燃烧等。
混炼胶主要质量问题及其原因
混炼胶主要质量问题及其原因1. 分散不良A混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入)塑炼不充分,配合剂添加的顺序不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂,胶料批量太大或太小.B工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚集体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装置C设备密炼机温度控制失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温控制失效,压片机上的高架装置失灵D材料橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻天然橡胶,天然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.E配方设计使用的弹性体门尼黏度差异太大,增塑剂与橡胶选配不适当,硬粒配合剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.2.焦烧A配合硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,配合剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够B混炼操作装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂加入密炼机中时间不对,或过早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂堆积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.C停放在胶料还呈热湿状态时,堆积胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通D防止焦烧的措施严格控制恒温,改进冷条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过0.4份,新型高效防焦剂,用量0.1∽0.2份,如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前.3配合剂结团生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状, 装料容量过大4收缩大A无硫胶料可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。
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1. 混炼胶快检项目的确定
传统的斜交胎制造中，混炼胶快检只检测邵尔硬度、比重和可塑度三项，有些大企业辅以物理性能抽检（扯断强度和扯断伸长率）。
随着对混炼胶质量要求的提高和快检设备的发展进步，在全钢载重子午线轮胎生产中，检测项目大都采取对母炼胶检测门尼粘度、比重；对终炼胶检测门尼粘度、硬度、门尼焦烧、比重、流变仪，辅以钢丝抽出、炭黑分散等项目。
其具体检测的目的及优缺点可见表1描述1。
表1：各检测项目的意义及特点
上表列述的都是设备仪器检测项目，样本的代表性受到混炼胶均匀性的制约，同时受到检测仪器的测试精度和稳定性的影响。
实际生产过程中，操作人员的目视检查也非常关键，比如异常情况下混炼胶中出现的炭黑凝胶、杂质、自硫胶颗粒等缺陷不能在上表各检测项目中体现，只能通过目视观察发现。
根据各项目的测试目的、数据有效性、数据表征范围的交叉覆盖及对实际生产的指导意义，消除重复性测试，笔者认为，在全钢载重子午线轮胎生产过程中，正常合理的快速检测项目是：对母炼胶采取密度和门尼粘度测试控制，对终炼胶有两种方案，一是采取硬度、密度、门尼粘度控制，二是采取门尼粘度、流变仪控制。
钢丝抽出、焦烧、炭黑分散、物性检测等项目可以作为某一周期内的例行检查，同时作为现场出现异常时进行即时鉴定、研究分析的工具。
目视检查作为基础的、必要的的项目，应在相关作业指导书中予以强化，必要时辅以限度样本、图片等措施。
2. 混炼胶快检频次的确定
合理的检测频次能使检测资源的利用率最大化。
母炼胶的比重、终炼胶的比重和硬度项目因为单项投资小，测试速度快，可以进行逐车次检测。
门尼粘度仪设备投资大，检测作业时间长。
为确定合理的检测频次，进行了如下试验：在主要原材料（生胶、炭黑、白炭黑）保持批次不变的情况下，按照每车次都检测的频次，测得一批某种胎面胶二段母炼胶和终炼胶的门尼粘度分别如表2和表3。
可知，母炼胶门尼粘度的极差为6.1，终炼胶的极差为6.8。
可以得出结论，同一生产批次的混炼胶因材料和工艺都相对稳定的，所以该批混炼胶的门尼粘度测试值处于一个稳定水平。
按照3δ公差控制，母炼胶的门尼粘度公差可以达到±5.1，终炼胶门尼粘度公差可以达到±5.7，这个公差对工厂下工序的使用方来说是非常满意并可接受的。
基于测试门尼粘度的意义在于指导后续生产，在出现原材料换批等情况下给技术人员以警示并提供技术调整依据，所以每个生产批次只要测试出5-7个值就可以表征出该批胶料的质量水平。
检测母炼胶的门尼粘度，其指导意义和作用要大于对终炼胶门尼粘度的检测，因为在多段混炼的情况下，在母炼阶段发现问题时可以通过调整下一段的混炼工艺，或是采取掺用、回车等技术措施，可以在生产至终炼胶时将门尼粘度调整至期望的程度。
所以，建议门尼粘度测试频次设置为母炼胶20%（即每10车抽检2车）、终炼胶10%即可以满足控制要求。
表2. 同一生产批次的母炼胶的门尼粘度值
（MS2+3，100℃，M200E型，北京友深）
表3. 同一生产批次的终炼胶的门尼粘度值
（ML1+4，100℃，M200E型，北京友深）
终炼胶流变仪检测需要逐车进行。
流变仪检测精度较高，能测试出混炼胶细微的异常，它反映的是单车混炼胶的混炼程度和组分准确情况，单车测试结果不能代表整批混炼胶的质量状况。
如图1和图2所示，同批胶料中的异常车次可以明显识别（类似这种程度的异常是用硬度项目测试不出的），采取适当的措施（降级或掺用）可以保证最终成品的质量稳定。