关于压片岗位GMP培训

A、关于及时、如实填写偏差的培训
为了严格执行偏差登记与处理制度，及时、如实填写偏差登记与处理记录，特作以下培训：
1、偏差的定义：偏离已批准的为实现药品质量而建立的规程或标准的任何情况。

2、质量保证部负责制定企业偏差处理的操作规程，规定偏差报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施的程序。

3、各部门负责人应当确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏差的产生。

应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。

4、任何偏差均应有记录，并立即报告主管人员及质量保证部，详细的描述偏差情况。

5、
6.1、偏差分类：任何偏差都必须评估其对产品质量的潜在影响，为此根据偏差的性质、范围、对产品质量潜在影响程度、是否影响患者健康以及是否影响注册文件，将偏差分为三个类别：微小偏差（Ⅰ类）、中等偏差（Ⅱ类）、重大偏差（Ⅲ类）。

6.2、微小偏差（Ⅰ类）：不会影响产品质量，需要立即采取措施进行纠正，记
录在案。

此类偏差根本原因清晰，为孤立的情况，纠正措施可立即实施，一般不需要进行深入调查。

举例：
6.2.1、物料投入机器后，在未混合之前，设备出现故障或停机；
6.2.2、在使用之前发现标识错误；
6.2.3、样品标识丢失，但未影响到样品后续的使用；
6.2.4、在使用之前发现仓库发送了错误的原料；
6.2.5、空调短暂停机，生产操作立即停止，密闭任何暴露产品。

6.2.6、在生产使用前发现仓库的送来的原料已过复检期或状态异常；
6.3、中等偏差（Ⅱ类）：可能会对产品质量产生实际或潜在的影响，需要进行深入调查，采取纠正措施进行整改。

举例：
6.3.1、使用了已经过校验期的仪器、设备；
6.3.2、收率超过设定的范围；
6.3.3、程序执行不规范，例如没有按客户协议执行等；
6.3.4、在批记录中关键或重要的记录丢失导致在工艺统计中无法记录，例如：原料批号、原料量、关键时间检查等记录的丢失；
6.3.5、样品送样登记中记录不正确的信息；
6.3.6、标识问题：缺少标识、标识错误或标识的信息与文件矛盾；
6.3.7、中间产品检测结果经OOS调查后判定为超标检验结果；
6.3.8、多个重复出现的同类微小偏差可以合并升级为一个中等偏差。

6.4、重大偏差（Ⅲ类）：可能会对产品质量、安全性和有效性产生严重后果，导致产品报废或召回，需要深入细致调查，找出根本原因，除制定纠正措施外，还必须建立预防措施。

举例：
6.4.1、投放错误的物料；
6.4.2、使用的物料没有经质量保证部放行；
6.4.3、已完成包装的成品上的标识错误；
6.4.4、在正常的生产过程中，由于QC提供不正确结果导致生产状态的改变，最终导致产品的不合格；
6.4.5、在产品中含有异物；
6.4.6、在水系统中发生影响水质量的错误行为；
6.4.7、在生产使用后发现仓库送来的原料已过复检期或存在潜在的质量风险；
6.4.8、在生产过程中出现的可能导致产品被污染的事件；
6.4.9、成品检测结果经OOS调查后判定为超标检验结果；
6.4.10、多个重复出现的同类中等偏差可以合并升级为一个关键偏差。

6.5、偏差辅助分类
7.1、偏差报告时限：偏差发现部门一个工作日内将偏差信息报告质量保证部。

7.2、偏差调查和处理时限：通常不超过30天。

8、偏差发生与识别：
偏差可能发生在人、机、料、法、环、测的各个环节中，任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程的情形，一旦出现即发生了偏差。

每位员工都应根据批准的程序或标准，在操作过程中或记录复核/审核过程中及时、正确识别偏差。

9、偏差记录和报告：
9.1、偏差出现后，偏差发现人应及时填写《偏差登记与处理记录》，对偏差做出说明，详细描述偏差的具体情况，如发现偏差的时间，涉及到的产品名称、批号、数量、规格、观察到的现象，紧急纠偏措施等相关内容，并报部门负责人确认。

9.3、如果偏差发现部门不是偏差发生部门，则偏差发现部门应在一日内将《偏差登记与处理记录》报质量保证部，由质量保证部协调将《偏差登记与处理记录》转交偏差发生部门。

9.3、偏差发生部门对已发现的偏差或质量保证部转来的偏差做出处理：首先对偏差情况进行确认及原因分析，并分析可能产生的后果及对产品质量的影响，以及采取的纠正和预防措施，以防止偏差继续扩大或恶化，并加强对相关可能受影响产品的保护，偏差发生部门应在一日内将《偏差登记与处理记录》报质量保证部。

9.4、当中间产品、待包装产品、成品出现检验不合格时，质量控制部除填写超标、超趋势检验结果调查表外，还应填写《偏差登记与处理记录》。

9.5、批生产记录、批检验记录或相关记录上应及时记录偏差情况。

7、偏差处理流程图：
B、记录
1、记录是反映实际生产活动实施结果的书面文件，药品生产的所有环节，从临床研究、开发、生产、检验、市场和销售都要有记录可查证追溯。

记录必须真实完整，如实体现生产过程中的实际情况。

2、各部门空白记录起草后，交指定人员审核批准，并及时填写“记录起草-审核-批准-发放记录”。

3、批准后的空白记录，一式两份交质量保证部，质量保证部在首页右上角加盖“受控文件”印章，多于一页时还应在文件右侧加盖“受控文件”骑缝章，一份质量保证部存档，一份交起草部门执行。

修订或撤销记录时应及时收回旧版记录，确保使用的记录为批准的现行文本，发放或收回记录时认真填写交接记录。

4、存档的空白记录格式要求
4.1、所有存档的空白记录要求使用A4纸打印，无页眉、无表头，左装订式样。

4.2、记录名称采用四号宋体字加粗，其余文字采用小四号宋体字，标准字符间距。

4.3、纵向设计式样记录：左边距3.0厘米，上边距、下边距、右边距均为2.5厘米，页脚1.0厘米。

4.4、横版设计式样记录，上边距3.0厘米，下边距、左边距、右边距均为2.5厘米，页脚1.0厘米。

5、空白记录的印制要求：
5.1、各部门印刷空白记录时，应与存档的空白记录文字内容一致，但可以根据需要调整文字大小、纸张大小及材质，并留有数据填写的足够空格。

5.2、批生产记录、批包装记录、批检验记录、成品放行审核记录、发运记录印刷时必须使用A4纸。

5.3、记录印刷时需将记录编号、版本号印刷在右上角。

如果一个记录为多页时，每页应有记录名称、记录编号和版本号，并在右下角增加页脚设置注明序页与总页。

5.4、各部门印刷的空白记录由各部门妥善保管，计数发放。

批生产记录、批包装记录由生产部指定专人管理，发放后及时填写发放记录。

6、记录填写要求：
6.1、使用的记录格式必须是经批准的格式。

6.2、所记录的信息应及时、真实、清晰、正确、完整。

6.3、不得使用不规范的缩写去记录文字或单位（如物理或化学单位），填写记录时应注意数字单位及有效数字与要求一致。

6.4、在记录中工整地书写文字和数据，正常情况下应使用黑色或蓝黑色签字笔。

物料退库时，账及货位卡上应使用红色签字笔填写。

6.5、内容与上项相同时应重复抄写，不得用“″”或“同上”等表示。

6.6、GMP文件记录不允许使用废纸。

6.7、记录应按表格内容填写齐全。

如果操作不需执行，相应的空格用长横线或长斜线划掉，或盖上“以下空白”的印章，必要时写上不需填写的原因。

6.8、批生产记录、批包装记录、批检验记录、发运记录应在底端居中位置标注
页码。

6.9、日期一律横写，应写成××××年××月××日或××××.××.××如2011年06月16日或2011.06.16。

时间应采用24小时记时法，如8：02、18：25，如在一页记录中显示该项操作超过一天时，则第二天的操作具体时间应注明操作日期。

6.10、签名必须填写全名，不允许只填姓或名。

6.11、应尽可能采用生产和检验设备自动打印的记录、图谱和曲线图等，并标明产品或样品的名称、批号和记录设备的信息，操作人应签注姓名和日期。

6.12记录应当保持清洁，不得撕毁和任意涂改。

禁止覆盖、删除或涂抹任何已填写的数据信息，更改信息数据应用单线划掉需要更改的内容，在其上、下或旁边写上正确的内容，并签名、注明日期，使原有信息仍清晰可辨，必要时应当说明更改的理由。

记录如需重新誊写，则原有记录不得销毁，应作为重新誊写记录的附件保存。

6.13、记录中所有数据小数点后面的保留位数应与工艺规程、质量标准、相关验证等文件中的保留位数相同，修约规则为四舍六入五留双。

6.14、批检验记录在填写过程中如与以上要求不一致时，以《检验记录管理规程》为准。

7、记录的审核：
7.1、批生产记录、批包装记录：车间在接到成品检验报告单后一个工作日内完成车间工艺员初审、车间主任审核，交生产部，生产部接到车间交来的批生产记录后一个工作日内审核完毕交质量保证部。

7.2、批检验记录：全部检验项目检验结束后，质量控制部应在一个工作日内汇总审核完毕交质量保证部。

7.3、成品放行审核记录：质量保证部在接到批生产记录、批包装记录、批检验记录后一个工作日内审核完毕。

如记录出现错误，应退回责任部门，责任部门一个工作日内查明错误原因、修改补充完毕后交回质量保证部。

质量保证部再次审核无误后填写审核记录，经质量保证部主任签字批准后交质量受权人。

质量受权人对本批产品进行质量评价，无误后填写成品放行审核记录。

成品放行审核记录一式两份，一份纳入批记录，另一份交商务部。

7.4、发运记录：每批药品发运结束后，三个工作日内商务部将该批药品的发运记录汇总审核完毕交质量保证部存档。

7.5、其它记录：各部门填写的批记录之外的其它非批记录，由本部门负责每月收集审核一次，并妥善保存。

8、记录的保存时间
8.1、批生产记录、批包装记录、批检验记录、成品放行审核记录、发运记录由质量保证部负责管理，保存至药品有效期后一年，一般情况下每半年办理一次销毁手续。

8.2、批记录之外的其它记录保存三年，通常每半年办理一次销毁手续。

8.3、稳定性考察记录、确认方案与报告、验证方案与报告、纠正和预防措施、产品质量回顾、投诉与不良反应、自检、变更记录等应长期保存，以保证产品生产、质量控制和质量保证等活动可以追溯。

9、记录的销毁
9.1、记录超过保存期限需销毁时，由记录保管部门填写“过期记录销毁申请及处理记录”，报质量管理负责人批准。

质量管理负责人批准后在质监员监督下销毁，销毁人及监销人分别签字。

9.2、过期记录的销毁方式为撕毁。

C、生产过程控制
1、生产管控关注点
a、安全生产目标：①对每个岗位的设备、环境、操作进行彻底安全分析，找出关键安全隐患及其产生的根源，安全防护装置和采取防护措施。

②修订并落实操作程序。

培训人员到现场对照设备、设施和流程当面培训。

③规定各岗位、设备和流程操作安全注意事项；落实平常巡查制度和安全隐患报告制度。

④落实隐患整改责任人和整改制度。

b、工艺质量目标：①制定详尽的工艺操作文件，明确物耗、设备、环境、参数和关键监控点。

②排查关键风险隐患，实施风险管控措施，突出工艺改进和质量稳定。

③实施工艺纪律制度，反馈过程中出现的工艺质量问题。

④制定分析流程，分析问题根源，制定防错方案。

c、设备管理：①掌握设备结构，运行原理、和关键零件零配件清单，保存管理档案。

②掌握标准操作，和维护保养，保证设备处于良好工作状态。

③通过运行保养掌握性能规律，改造提升效率。

④形成规范操作、清洁和记录习惯。

d、物料管理：①位置状态清晰，数量流向明确，静止状态的物料越少越好。

②放行控制明确，数量、帐、卡、物一致。

③区域划分，按区存放，储存条件与规定条件一致。

④明确物料发放管理，零头先发，先进先出近效期先出。

⑤明确物料使用管理，领用：批生产∕批包装指令核对；称量：双人独立复核；存放：按品种集中存放做好标识；投料前：核对物料信息、物料外观。

⑥退库管理：称量→密封→标识
2、人员管理和培训：①严格按纪律、SOP和文件操作，出现异常及时上报。

②掌握员工技能水平和工作特性，提高员工操作技能，主动提出改进增效意见。

③用设备取代不可控、易出错操作。

④培训体系应包括：岗前培训、继续培训、转岗培训、文件制定或文件变更后培训、人员偏差引发的培训。

D、冲模的选购和使用
1、冲模的分类：①按材料不同分：合金钢冲模、硬质合金冲模、陶瓷冲模、镀铬、镀钛冲模。

②按标准不同分：有Z P标准(GB12253-90)冲模、IPT国际标准冲模、EU标准冲模。

③按形状的不同分有圆型的、异型的、浅凹的、深凹的、斜边的、刻字的、刻线的、环形的。

2、冲模订购应注意的问题：①模具应与压片机选购同厂产品。

②片型的选择：例如咀嚼片对硬度要求较高且能方便咀嚼，大多选用斜边型的平片；需要薄膜包衣的可选择浅凹形的。

中药片因其原料中无粘合剂及润滑剂，要求压片时压力要大片型以浅凹的为好。

含糖量大的片剂，片型设计以浅凹或平面为佳。

中模可使用合金钢或硬合金。

深凹型的片型冲模容易损坏尽量少采用。

3、设计冲模时考虑的问题：薄膜包衣片在刻字的深度与角度上的差异；物料酸碱度对冲模造成的腐蚀；中药或高纤维的原料对冲模使用寿命的影响；图案、字样是否会在压片过程中造成粘冲、出片困难；泡腾片、维C片、盐酸二甲双胍肠溶片等对冲模有腐蚀作用，冲模表面均应有特殊涂膜处理；对有些酸性的、氧化的物料冲模应使用硬质合金材料
4、冲模数量的考虑：为考虑到使用时的部分损坏以及制造过程中的废品建议客户按实际生产需要1.2倍订购；对长期的用户建议首批制造的冲模留1~2件新品作为留样，补充冲模时永远以该留样作为标准
E、一般故障维修：
1、GZPT75高速压片机：
2、ZP4057旋转式压片机：
3、PG65高速压片机：
5.17、当发生任何故障时，屏幕自动弹出下页，且对应故障项的底色显示为红色；排除故障后触摸“复位”键，就可退出故障页。

附故障排除方法：
5.17.1、上冲过紧排除方法：拆下加料器和上冲前护罩，逐个检查上冲头的松紧程度，发现过紧冲头取下并记录冲位号；检查、清洗冲头及上冲孔，冲头如有磨损痕迹或毛刺应进行修复抛光把冲头涂油后再装入冲孔，检查其在孔内的松紧程度是否合适；检查冲头过紧检测装置的压紧弹簧是否过松，应适当调紧。

5.17.2、下冲过紧排除方法：拆下下冲头挡块﹙左侧﹚，逐个检查下冲头的松紧程度，发现过紧冲头取下并记录冲位号；检查、清洗冲头及下冲孔，冲头如有磨损痕迹或毛刺应进行修复抛光把冲头涂油后再装入冲孔，重新调节下冲阻尼的大小，满足冲头松紧程度的要求；检查下冲过紧保护装置压板的拉紧弹簧的拉力是否偏小，应适当调紧。

5.17.3、压力过载排除方法：检查药粉中是否有过硬杂物或金属物；检查上、下冲头是否粘冲或有重片现象；检查“油压压力”显示值是否低于预设工作压力值；检查支撑油缸上的限位开关的压板和其紧固螺钉是否松动。

5.17.4、填充过大排除方法：检查药粉颗粒是否均匀；检查上加料器中是否有药粉颗粒；标准偏差设置过小；脉冲宽度设置过小；主机故障。

5.17.5、填充过小排除方法：检查药粉颗粒是否均匀；检查上加料器中是否有药粉颗粒；标准偏差设置过小；脉冲宽度设置过小；主机故障。

5.17.6、门窗未关排除方法：门窗检测开关松动；门窗闭合未到位。

5.17.7、主机过载排除方法：检查变频器的故障指示﹙对照变频器说明书﹚；核实相应的设置参数。

5.17.8、加料电机过载排出方法：检查变频器的故障指示﹙对照变频器说明书﹚；核实相应的设置参数。

5.17.9、单值上限超差排除方法：检查电脑控制﹙1﹚中的单值菜单，将压力最大或压力最小的冲位号记录下来，仔细检查记录冲位号上下冲头的松紧程度，如果冲头过紧，应将冲头拆下，清洗冲头和冲孔，并检查冲头及冲孔是否有毛刺，如有应修复、抛光或更换；检查单值上限值设置是否过小或单值下限设置过大；检查单个冲头的超差次数设置是否过小。

5.17.10、单值下限超差排除方法：检查电脑控制﹙1﹚中的单值菜单，将压力最大或压力最小的冲位号记录下来，仔细检查记录冲位号上下冲头的松紧程度，如果冲头过紧，应将冲头拆下，清洗冲头和冲孔，并检查冲头及冲孔是否有毛刺，如有应修复、抛光或更换；检查单值上限值设置是否过小或单值下限设置过大；检查单个冲头的超差次数设置是否过小。

5.17.11、上导轨未装排除方法：装上上冲头保护导轨；检查测试元件是否松动。

5.17.12、下导轨未装排除方法：装上下挡块导轨；检查测试元件是否松动。

5.17.13、电控系统排除方法：检查电控柜内Q1、Q2、Q6、F2是否在接通状态，如果脱开，恢复接通即可。

5.17.14、润滑不足排除方法：检查润滑泵油箱的油面是否低于最低油位线，低于加入润滑油使其油位线达到最高油位线即可。

5.17.15、润滑压力故障排除方法：检查润滑泵油箱内的压力开关是否良好；检查润滑泵连接的油路管线是否渗漏，连接插头状态是否良好。

5.17.16、通道物料不足故障排除方法：检查料斗扳手；检查料位传感器的工作状态是否正常，调整其探测距离。

5.18、上旋式筛片机常见故障及处理：。