线壳盖塑料模具设计

线壳盖塑料模具设计
林丽珊
【摘要】介绍了在CAD和Pro/E环境下一副单分型面注塑模具的设计过程.本设
计着重介绍了模具设计的整个流程,包括塑件及材料分析、分型面与排气系统设计、浇注系统的设计、成型零件设计、冷却系统等部件的设计,同时分析了该模具的注
射过程.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高.
【期刊名称】《机械研究与应用》
【年(卷),期】2010(023)001
【总页数】2页(P79-80)
【关键词】注塑模;分型面;倒扣
【作者】林丽珊
【作者单位】广东省技师学院,广东,惠州,516100
【正文语种】中文
【中图分类】TG76
1 产品图、塑件及材料分析
线壳盖产品图如图1 所示。

材料选用PE,是聚乙烯的简写。

无毒性,无气味,可单独
注射成型,也可二次射粘于ABS、PP、PC、PA和金属上,简化加工过程,降低加工成本。

它具有高弹性,不需硫化,易成型,可循环利用,节能等优越特性。

聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。

它原料来源丰富,价格较低,具有优异的电绝缘性和化学
稳定性,易于成型加工,并且品种较多,可满足不同性能要求,是当今聚合物工业中应用最广泛的材料之一。

图1 线壳盖产品图
2 分型面与排气系统设计
(1)分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。

根据分型面选择原则及塑件本身的特点,确定为一次分型,如图2所示。

(2)排气系统设计如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷,另一方面气体受压,
体积缩小而产生高压会导致塑件局部碳化或烧焦(褐色斑纹),同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度,降低生产效率。

本模具采用以下几种排气方法:①分型
面排气,对于小型模具,可利用分型面间隙排气,但分型面须位于容体流动末端;②镶件缝隙排气,对于组合式的型芯或型腔,可利用其拼合的间隙排气;③推杆间隙排气,利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气。

图2 线壳盖分型图
3 浇注系统的设计
浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节,它对注射成型周期和塑件质量(如外观、物理性能、尺寸精度等)都有直接影响。

(1)主流道的设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始,到分流道为止的塑料熔体的流动通道,通常和注射机的喷嘴在同一轴线上,其断面为圆形,带有一定的锥度,如图3所示。

图3 主流道设计图
本模具采用底部带有圆柱形的冷料穴。

这类冷料穴的底部有一根Z型拉料杆,在开
模时随复位杆一起往上运动,将冷凝料头随制件一起顶出去。

在主流道衬套末端和
主流道末端都设有这种冷料穴。

(2)分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。

本设计中分流道截面为圆形。

(3)浇口设计这里采用限制性浇口中的侧浇口,侧浇口是典型的矩形截面浇口,调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间,因而也称为标准浇口。

侧浇口的特点是浇口截面形状简单,加工方便,能对浇口尺寸进行精密加工。

4 成型零件设计
(1)其型芯的设计,如图4所示。

(2)型腔的设计,如图5所示。

5 冷却系统设计
注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。

本模具多方面考虑后对型芯采用循环式冷却水道,这种形式的冷却水道加工简单,冷却效果也一般。

在冷却水道的布置中,凡是易漏水的部位都要加密封圈。

6 模具工作原理及结构图
(1)模具工作原理如图6所示,合模时,注射机合模系统带动动模向定模方向移动,在分型面处与定模对合,其对合的精度由合模导向机构保证。

动模和定模对合后,定模板上的凹模与固定在动模板上的凸模组合成与塑件形状和尺寸一致的封闭型腔,型腔在注射成型过程中被注射机合模系统所提供的锁模力锁紧,以防止它在塑料熔体充填型腔被所产生的压力涨开。

注射机从喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模上的主浇道进入模具,再由分流道及浇口进入型腔,待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。

开模时,注射机开合模系统便带动动模后退,这时定模和动模两部分从分型面处分开,塑件包紧在型芯上与流道凝料一起随动模后退。

当动模退
到一定位置时,安装在动模内的推出机构在注射机顶出装置的作用下,使推杆和顶料杆分别将塑件及浇注系统的凝料从型芯和冷料穴中推出,塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下,至此完成一次注射过程。

合模时推出机构靠复位杆复位,从而准备下一次的注射。

(2)模具结构图如图7所示。

图6 工作原理图
图7 线壳盖模具结构图
7 结语
该模具结构简单,减少了体积,降低了成本。

生产实践表明该注塑模工作可靠,操作方便,生产效率高。

参考文献:
[1] 骆志高,陈嘉真.塑料成型工艺及模具设计[M].北京:机械工业出版社,1995.
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[4] 塑料模具技术手册编委会.塑料模具技术手册[M].北京:机械工业出版社,1997.。