幕墙生产工艺流程及制造工艺

幕墙生产工艺流程及制造工艺
本工程构件除特殊需要现场加工外其余的均在公司生产车间内加工制作完成后采用运抵现场，加工顺序应满足现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表的要求。

加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检人员跟踪检验，并制定产品制作的质量检验计划。

在此分别对幕墙构件的加工程序及加工制作工艺进行详细的介绍。

1.1 生产加工的操作程序
加工由生产部组织进行。

操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段，可分为以下几个阶段：
1.1.1 接受任务和下达任务
根据项目管理中心下达的生产任务，由生产加工中心制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

1.1.2 工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

1.1.3 车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、组框、组板等。

1.1.4 质量检验
在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行。

1.1.5 包装、运输至现场
完成现场所需要的合格半成品和成品后，可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

1.2 主要构件加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

其最终形成的半成品、成品以及单元体板块、铝龙骨、转接件、断桥隔热铝合金窗等。

各构件加工工艺流程分述如下：1.2.1 铝型材加工工艺流程
产前准备→领取材料→型材保护→下料→加工→检验→入库
（1）产前准备
a、生产部接到设计部发放铝型材加工图及项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b、按图纸及材料明细表编制工序卡，发放铝型材加工图及工序卡到相关操作者。

（2）领取材料
a、生产部按材料明细表开材料领用单。

b、按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

（3）型材保护
a、铝材擦试干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。

b、贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

c、贴膜完毕，应按要求堆放。

（4）下料
a、用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

b、下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

c、切割时注意保护铝材装饰面。

d、在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

e、切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

f、工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

（5）铝材冲孔、铣加工
a、冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

b、模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

c、铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

d、冲孔过程中，应时常检查模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

e、铣加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

f、在明显处贴标识，填写对应工程名称，工序号、图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

（6）检验
a、核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

b、按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

（7）成品入库
a、成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

b、成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

1.2.2 铝型材装配工艺流程
产前准备→领取材料→材料保护→附件安装→组装→检验及入库
（1）产前准备
a、生产部按接到的设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，项目管理中心发放的生产任务计划通知单，详细核对各表单上数据是否一致。

b、按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。

（2）领取材料
a、生产部按明细表开材料领用单到仓储物流部领取材料。

b、对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应及时上报仓储物流部作出处理。

c、材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

（3）材料保护
a、按工艺领料单领取材料。

b、将加工材料贴膜保护。

（4）附件安装
a、工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

b、依据工艺卡和加工图穿胶条。

c、安装角片要与型材对正、贴紧。

在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。

（5）组装
a、按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

b、组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。

c、在明显处贴标识，填写对应工程名称、工序号、图纸号、操作者名及检查员检验结果。

（6）检验及入库
a、核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

b、对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。

c、对外形尺寸按组装图检验。

合格品按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

1.2.3 玻璃与副框粘接工艺流程
产前准备→领取材料→清洗贴胶条→合框→打胶→固化→检验入库
（1）产前准备
a、生产部接到设计部发放的注胶加工图及综合目录明细表，项目管理中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

b、按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。

（2）领取材料
a、生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

b、材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。

（3）清洗贴双面胶条
a、“三布法”对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲苯大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。

b、清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。

（4）合框
a、按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。

b、玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

（5）打胶
a、注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。

b、注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。

c、检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。

d、打胶前必须进行几个试验：
①蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。

②拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：11～14的份量混合）。

以上试验均通过后方可进行打胶工作。

e、打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

f、打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

g、换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。

（6）固化
a、打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。

b、玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。

（7）检验入库
a、核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。

b、不合格品返工
c、合格品入库按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格分开摆放并作标记。

1.2.4 单元体加工工艺流程
准备工作→型材加工→单元体组框→单元框架上的EPDM胶条的安装→挂件安装→背板及保温岩棉安装→固定玻璃安装→板块清洗→成品检验→成品固化
（1）准备工作
a、在单元体组装前，需制作较大的专用组装平台。

b、根据工艺文件的工序安排，合理排布生产线。

c、配备单元组装所需各种工具，对工具进行检验，试用，能正常工作。

d、根据每批单元幕墙的加工细目，领取标准件、胶条、铝板组件、玻璃、单元连接件、铝型材框架材料、密封胶等。

（2）铝型材加工
a、领料：生产车间严格按照工艺领料单到库房领料
①领料时注意材料编号、规格、数量、颜色、材质。

②领取材料在下料前需拆包贴保护膜，在贴膜过程中，全面检查材料质量，发现不合格产品及时通知相关人员，如质检员、工艺员。

③贴膜时把氧化头露出保护膜之外。

b、下料：生产车间严格按加工图、工艺套裁单，下料技术交底，对材料进行加工。

下料中的质量控制措施：
①下料者依据套裁中的要求检验材料定尺、编号。

②做首件试切，严格依据加工图自检、专检无误后，方可批量下料。

③下完料按要求写上编号、规格。

④材料在装卸中轻拿轻放，按要求码放，并做好标识。

（3）打工艺孔
a、主型材的钻孔，铣切严格依据加工图，孔位偏差±０．２ｍｍ。

b、攻丝孔要求±０．２ｍｍ偏差，同时攻丝时要正，不要歪斜。

c、重点控制铝龙骨、玻璃附框、装饰龙骨的打孔、端铣、攻丝，加工中不要随手钻，打攻丝孔时应用台钻定位，加工中可制作工作平台，保证加工质量。

d、背板裁切固定角铝参照加工图。

（4）单元体组框
a、在组装每一个单元板块前都应认真清理工作台面，防止在组装过程中划伤铝型材。

b、在所有横、竖龙骨交接面涂耐候密封胶后，按组装图组框，在用螺钉联接横竖框前，应在钉孔内注入耐候密封胶，以确保螺钉的防锈及钉孔处的水密性。

c、在组框时应着重控制型材拼接处的平整，对角线偏差≤2mm，拼缝高低差≤0.5mm。

d、凡打胶处型材表面必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂清洗。

e、及时用专用的工艺孔堵帽带胶封堵工艺孔。

（5）单元框架上的EPDM胶条的安装
a、单元幕墙插接部位胶条的安装，进行此项操作应注意以下问题：
①此部位的胶条一般为穿插式，为了便于安装，事先将EPDM胶条浸于肥皂水中以减少穿插时的磨擦阻力。

②胶条穿插完毕切断时要确保胶条长度大于框料长度１０cm,防止胶条回缩后长度不足。

③胶条充分回缩后，用实嘴钳在插接框两端将胶条与胶条槽口咬死，防止板块在安装过程中胶条的窜动而影响密封效果。

b、框架表面与玻璃、铝板组件接触处胶条的安装。

此部位胶条为压嵌式，为防止胶条的回缩，胶条切断时应长于框料５cm。

在压入胶条时应遵循先嵌入两端，后嵌入中间点，然后嵌入１／４点、１／８点……这样顺序。

胶条对接处用ＥＰＤＭ胶条专用粘接剂粘接，保证良好的内饰效果。

（6）单元幕墙挂件的安装
在单元幕墙挂件安装过程中着重控制螺栓的锁紧力矩，防止单元幕墙连接件的松动。

（7）背板及保温岩棉的安装
a、安装铝单板支撑角铝前应在角铝与单元框架贴合面注胶，所有固定钉孔位置用密封胶封严。

b、铝单板的固定必须保证其平、严、牢。

c、在铝单板固定在支撑角铝上之前应在贴合面涂胶，并在固定铆钉处用密封胶严实密封。

以保证衬板与框架间的密封。

d、岩棉钉用大力胶粘贴在铝单板上，要求牢固，布置均匀。

e、安装固定保温岩棉，要求表面平整。

锡箔纸向外，在拼接及与周边框架接触处，用锡箔胶带粘贴。

（8）固定玻璃的安装
a、清理单元板块框架，防止铝屑、紧固件遗留在单元体内。

b、在与玻璃、铝板组件接触的胶条上涂刷肥皂水，防止玻璃嵌入时使胶条移位。

c、铝板、玻璃组件就位后找正相对框架位置并实施固定。

d、所有粘接表面必须进行彻底的清洁，保证密封效果。

e、在安装玻璃开启组件时应确保开启组件位置正确，开启角度符合设计要求，开启控制装置、运转灵活，锁定可靠。

（9）清洗板块
把单元板块内外视面清理干净，并把单元板块标识粘贴在统一位置。

（10）单元板块的成品检验
a、核对《单元板块组装过程质量检查表》，检查各工序检验员有无漏检。

b、成品检验时着重检查，单元板块的外形尺寸，注胶质量，玻璃、铝板及铝型材的表面质量。

c、合格品按标识作好记录，以备查找。

（11）成品固化
a、必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动。

b、单元板块在发运前都应固定在专用的单元板块的周转架上，每个周转架放置四个单元板块，两单元板块互相不接触，每个单元板块独立放于一层，周转架下作专用滑轮。

c、单元板块与周转架的部位应用软质材料隔离，防止单元板块的划伤。

d、单元体运抵现场临时存放应做好防雨、防尘及防高空坠物的保护措施。

1.2.5 装饰板加工工艺流程
加工流程：产前准备→领取材料→下料→铝板与副框的连接→铝板与不锈钢板的粘结
（1）产前准备
生产部接到设计部发放装饰板加工图、组装图及综合目录明细前准备
生产部接到设计部发放装饰板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

按图纸及明细表编制工序卡，下发装饰板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

（2）领取材料
生产部按明细表开材料领用单。

按领用单领取铝单板、不锈钢板等材料，确认型号、规格、色泽。

领取后运到切割机前等待切割。

（3）下料
铝单板、不锈钢板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前与加工图仔细核对。

进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。

切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。

切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

余料应及时退回仓库。

（4）铝板与副框连接
用铆钉将副框与铝板固定在一起。

（5）将铝板与副框连接好后，再用中性结构胶将铝板与不锈钢板的粘结在一起。

如下图所示：
1.3 生产加工阶段产品保护措施
（1）型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物；
（2）型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件或其他硬质物品直接接触；
（3）型材周转车的下部及侧面均垫软质物；
（4）铝板加工平台，台面需平整并垫软质物；
（5）加工好的铝板应立放，下部垫木方；
（6）玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施；
（7）玻璃加工平台需平整，并垫以毛毡等软质物。

６．４单元板块型材机械加工方法及质量控制
1、单元板块主要构件组成及编号
１．１、单元板块主要构件组成及编号
１．２、单元板块主要构件组成及编号
１．３、单元板块主要构件组成及编号
１．４、单元板块主要构件组成及编号。