化工设备管道施工方案(精编文档).doc

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1 编制说明 (1)
2 编制依据 (1)
3 工程概况 (1)
4 施工准备 (1)
4.1 施工技术准备 (1)
4.2 施工现场准备 (2)
5 施工方法 (3)
5.1 材料检验 (4)
5.2 管道预制 (6)
5.3 管道下料 (7)
5.4 支、吊架预制作 (8)
5.5 管道安装 (8)
5.6 焊接与检验 (13)
6 质量控制 (16)
7 安全、环保、健康（HSE）管理规定 (17)
8 劳动力组织 (18)
9施工机具、检测仪器 (18)
10管道试压 (20)
11管道吹扫 (21)
1 编制说明
年产7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸钠项目（一期工程）由山东鲁新设计工程有限公司设计，工艺管道由山东益通安装有限公司组织施工。

本工程管道数量大，管道延长米约850米。

管道介质为工艺液体、水、蒸汽、氮气、压缩空气等。

该工程现场狭窄，交叉作业较多，材质种类较多，施工条件困难，质量要求高。

为确保安装质量和工程进度，特编制此方案。

2 编制依据
（1）山东鲁新设计工程有限公司设计的本工程各工号施工图纸；
（2）GB50235-2010《工业金属管道施工规范》；
（3）GB50252-2010《工业安装工程施工质量验收评定统一标准》；
（4）GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》；
（5）GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》；
（6）SH/T3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》；
（7）SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》；
（8）SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》；
（9）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》；
（10）SH3518-2000《阀门检验与管理规程》；
（11）SYJ4020-1989《埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规
范》；
（12）山东益通安装有限公司编制的本工程《施工组织设计》。

3 工程概况
该工程现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场且需制作安装临时操作平台进行安装。

4 施工准备
4.1 施工技术准备
4.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。

施工人员应认真熟悉图
纸和相应的规范标准，有关人员应参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，施工方案已经审批，并组织进行技术交底和技术培训已完成。

4.1.2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，
提高施工人员的质量、安全意识。

4.1.3已建构筑物等与本工程衔接的平面位置和标高，施工前必须校核。

4.1.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理
交接手续。

4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤
比例已确定。

4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。

技术人员应向参加施
工的有关人员进行技术交底。

4.1.7针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊工已经资格考试，
组织焊工进行适当性练习。

4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。

施
工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。

4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。

4.2 施工现场准备
4.2.1施工现场在施工前应达到三通(道路通、通电、通水)一平(场地平
整)。

4.2.2应按施工平而布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预
制、临时设施等场地。

4.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃(闪点低于或等于45 ℃)物品己
经清除或者已经采取防明火措施。

4.2.4施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50㎡钢
管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。

4.2.5管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等
保护措施。

5 施工方法
管道安装质量控制流程图
5.1 材料检验
5.1.1 一般规定
a.管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注
册。

取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。

b.管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明
书的产品不得使用。

c.管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进
行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。

d.管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定:
1.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相
应标准允许的偏差；
3.螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计
或制造标准的要求；
4.有产品标识。

e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查
比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。

f.管道组成件存放应符合下列要求:
1.按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金
钢管道组成件不得接触；
2.室外存放的管道组成件应设置支、垫层；
3.施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。

g.管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。

材料切
割前应做好标识移植。

h.管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。

i.合金钢管道组成件主体的关键合金成分(铬、镍、钥、钒)应采用光谱
分析或其他方法进行复验.并作好标识。

5.1.2 阀门检验
a.用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的
要求。

b.阀门的质量证明书应有下列内容:
✓制造厂名称；
✓阀门名称、型号、规格、公称压力；
✓适用介质，温度；
✓出厂日期；
✓产品标准代号、质量检查结论；
✓制造厂检验单位及检验人员的印章。

c．阀门的外观质量应符合下列要求:
1.阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明;阀门名称、型号、公
称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2.阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3.阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4.阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象;
5.阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物:
6.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现
象;
7.旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致:
8.安全阀应部件齐全，且有铅封:
9.安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施;
10.设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点
检查，材质应符合设计规定。

d．合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。

e．公称压力小于1MPa,且公称直径等于或大于600mm的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。

闸板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。

f．液压试验应用洁净水。

不锈钢阀门液压试验时，水中的氯离子含量不得超过1 00mg / L。

液体温度不得低于5℃。

g．液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停
压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。

h．具有上密封结构的阀门，应对上密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。

i．l阀门的阀座密封面应进行密封性试验。

密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。

引入介质和施加压力的方向应符合下列规定:
1.规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向；
2.没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；
3.有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；
4.止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。

5.2 管道预制
5.2.1管道预制前应进行下列检查：
a.管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材
料表互相核对，发现问题及时提出、解决。

当管道平面布置图与
单线图有差异时，应得到设计确认后预制。

b.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料
质量评定记录是否齐全。

无标记或标记不全、不清的材料不得使
用。

c.检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检
定周期内。

d.施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施
工需要。

5.2.2管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后，由设计单
位、建设单位提出或同意的变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道的安装及拆除费用。

5.2.3大于16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。

定位卡板的材质
应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。

5.2.4管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。

5.2.5预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。

预制完后应及时
编号、封口，妥善保管。

5.2.6管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整
口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。

5.2.7管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制
时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。

5.2.8焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。

5.3 管道下料
5.3.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进
行材料标记移植。

5.3.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈
钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。

管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。

5.3.3坡口加工及接头组对如下表一所示：
表-5.3.1 管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸
3 管径
Φ≤
76
管
座
坡
口
α=100 b=70 R=5
2～3 —
50～60
（30～
35）
4 管径
Φ
76
～
13
3
管
座
坡
口
2
～3 —45～60
5 法
兰
角
焊
接
头
———
K=1.4S
但不大
于颈部
厚度，
E=6.4，
且不大
于5
6 承
插
焊
接
法
兰
1.6 ——
K=1.4S
且不大
于颈部
厚度
5.3.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外
壁错边量大于3mm时，应按图5.3.1进行修整。

图5.3.1 不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工
5.3.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合
管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。

5.4 支、吊架预制作
5.4.1支、吊架形式按设计院所提供的标准图制作。

5.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。

5.4.3焊制管托时应采取反变形措施。

5.5 管道安装
5.5.1 管道安装的一般规定
a.管道的安装前应按第5.1和第5.2条中有关条款进行检查。

b.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
表5.5.1 工艺管道一般法兰连接
D：法兰外径d：孔径
表5.5.2安装允许偏差
管段间距±5
交叉管外壁或保温层间距±10
c.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等
方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。

d.与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连
接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求
应符合表5.5.1、表5.5.2的规定。

e.管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带
有特殊标记的临时盲板隔离。

f.当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，
拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。

g.不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接
加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔
离。

h.需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全
阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，
最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做
记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。

i.管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以润滑脂，以防生锈。

管道对口时应检查平直度（如图5.5.1），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1 mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm
图5.5.1 管道对口平直度
j.管道焊缝位置应符合下列要求：
1.直管段两环缝距离不应小于100mm。

2.焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。

3.环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、
吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

4.在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

5.加固圈距环缝不小于50mm。

5.5.2热动力管线配管
a.热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小。

因
此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支
承点受力均匀，受热膨胀自如。

b.蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端
逐段施工，以最终达到设计要求。

c.蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力
作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。

透平的高压进口管线
应认真吹扫，确保管内洁净。

伴管施工及相关要求：
a.伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。

b.伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。

当不可
避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm。

c.被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管
道使用同一根蒸汽管进行伴热。

d.伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、
法兰等可拆部处时要采用法兰连接。

e.当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如
下图5.5.2所示型式进行伴热：
图5.5.2 大口径管道伴管加热方式
f.被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，
垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。

g.当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。

h.用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为
1-1.5m，当被伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。

i.当被伴热管的材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，
在捆扎处需加3mm厚的石棉板作为垫层。

j.除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、Ω型或螺旋缠绕型。

k.从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。

5.5.3管道支、吊架安装
a.管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架
位置应正确，与管子接触良好。

b.固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。

在
无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

c.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现
象，保温层不得妨碍热位移。

d.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。

弹
簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

e.管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位
置。

碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬不锈钢护板过
渡安装。

5.5.4静电接地安装相关施工要求：
a.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。

当每对法兰或螺纹
接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

b.管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。

接地引
线宜采用焊接形式。

c.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈
钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。

d.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进
行检查与调整。

5.5.5阀门安装
a.安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

b.无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以
从外表识别。

c.阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。

水平管道
上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。

d.法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以
焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。

焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。

e.阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。

5.5.6方形补偿器的安装
a.方形补偿器4个弯头的角度必须保持90º，并且要求处于一个平面
内。

平面扭曲偏差不应大于3mm/m，且不大于10mm。

垂直长臂的长度偏差应小于±10mm，但是两臂的长度必须一致。

水平臂长度偏差应小于±20mm。

b.方形补偿器的每个焊缝应位于管道的直管段，距弯头由开始点的
距离应等于管子外径。

担公称直径小于150mm的管子其焊缝不小于100mm，公称直径大于150mm的管子则不小于200mm。

c.方形补偿器通常成水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装
时才允许垂直安装。

d.水平安装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应水平。

e.方形补偿器可以垂直安装。

当向上设置时，应在最高点安装排气
装置，两侧安装疏水装置。

当向下设置时，应在最低点安装疏水
装置。

无论采取何种形式安装均应保持整个补偿器的各个部分处
于同一个平面内。

f.补偿器的预拉伸或预压缩值必须符合设计规定，允许偏差为±
10mm。

g.管道的膨胀长度见管道平面布置图。

没有时按：管道膨胀长度Δ
L=0.012×（工作温度-安装时温度）×管道长度计算。

h.补偿器的预拉伸可按下述方式进行：
i.假设管段的热膨胀长度为100mm，则应预留安装的补偿器的定位
应为补偿器的总长度加上热膨胀长度的一半（50mm）。

然后把补
偿器的两臂强制向外拉伸50mm，即恰好与预留空位的尺寸相等，此时即可焊接接管。

也可将未撑开的方形补偿器的一端先焊接固
定，此时另一侧留有50mm的间隙，然后再强制拉伸并与管道焊
接固定。

j.补偿器安装距离必须在三个活动支架上。

当其安装在有坡度的管线上时，补偿器的两侧垂直臂应以水平仪测量其安装水平度，补
偿器的中间水平臂及与管道段连接的端点允许有坡度。

k.在设置固定支架时，还必须考虑到支管的安装位移。

一般不得使支管的位移超过50mm.
l.安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后经行。

m.当多条管道上的补偿器配置在同一平面内（一套在另一套的里面）时，补偿器先不做预拉伸，而是最后再将同管道一起拉伸。

n.补偿器的拉伸值和压缩值须作好记录，其中包括补偿器在拉伸前及拉伸后，压缩前及压缩后的长度值。

5.6焊接及检验
5.6.1 焊接材料选用（见表5.7.1）
5.6.2 焊接工艺程序
5.6.3 焊接方法选择
工艺管道对焊焊口工程直径大于50mm的采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，小于等于50mm的采用全氩弧焊接；承插焊全部采用手工电弧焊。

5.6.4 焊接技术要求
a.焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后
方可上岗操作。

b.严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。

c.焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。

d.当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行
焊接。

1.雨、雪天；
2.风速超过8m/s；
3.环境温度在5℃以下；
4.当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。

e.焊前准备
1.焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、
垢等杂物清除干净。

焊丝表面亦应进行清理。

2.定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量
等是否合乎要求，禁止强力组对。

3.定位焊应采取与正式焊相同的工艺。

定位焊长度为10-15mm，间
距不大于150mm。

4.预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，
不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度
以80℃左右为宜。

5.合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度
100℃～150℃左右。

6.加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。

预热范围为焊
缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。

5.6.5 焊接工艺要求
a.焊接应严格按焊接工艺指导书进行。

b.焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层
焊的层间接头应相互错开。

c.不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白
垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。

d.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

e.对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。

f.大口径管子的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封
底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

封底焊
后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。

5.6.6 焊接检验
a.外观检查
a)焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。

无裂纹、未
溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过
渡。

咬边、对接接头焊缝目测检验质量标准符合要求(表5.7.2)：
b)外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方、监理确认。

b.无损检测
a)项目施工无损检验方法和验收标准按GB3323-87、JB/T4730-2005
执行。

b)无损检测的比例遵照设计说明文件相关规定要求执行。

c)无损检验时间要求：射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，
着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。

表5.7.2 对接接头焊缝目测检验质量标准
1)当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一
批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷
时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。

2)不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。

同
一焊缝返修次数不得超过两次。

c.焊口返修
a）表面缺陷返修
1）表面缺陷可用打磨方法消除。

2）打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不
少于50mm。

3）表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。

b)内部缺陷的修复
1）根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。

2）焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。

5.6.8焊材管理
a.工程所用焊接材料应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落
或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

b.对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严
重的焊丝不准使用。

c.现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊。