推行TPM的方法及工具的运用
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2. 预防哲学(预先防止) → MP + PM + CM
3. 全员参加(参与经营·相互尊重) → 重复小集团组织，操作者的自主保全
4. 注意现场现物 → 建立目视化管理体制，创建透明化的工厂
5. 自动化、无人化 → 构筑不必要手工作业的工作单位
2020/3/9 15
TPM全面展开的八项活动
① 促进生产效率化的 ② 以操作者为中心的 ③ 以保全部门为主的 ④ 提升运转/保全技能的 ⑤ 导入新制品/新设备的
4. 从高层到第一线工作人员的全体人员参加。
5. 依靠每个小组的活动达到浪费为“0”。
全社展开 TPM
生产维护 预防维护
1) 追求经济性（挣钱的PM）
2) 整个系统（MP-PM-CM）
3) 作业人员的小组自主维护
4) 所有部门参加的全公司活动
2020/3/9
12
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
◎
TPM 的目标
零故障的基本思考方向
设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
旧的思考方式
设备必然会故障
R/M努力消除故障
新的思考方式
设备可以零故障
2020/3/9 26
全员消除微缺陷
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：
➢ 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
➢ 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。
➢ 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大
2020/3/9 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因 24
➢ 不良品率降低。
➢ 员工技能水平提高
➢ 生产及管理周期缩短。
➢ 积极进取的企业文化形成
➢ 库存量减少,资金积压减少。
➢ 员工精神面貌改观、自信心增强
➢ 各类损耗降低,浪费减少。
➢ 企业的凝聚力增强
➢ 生产成本降低。
➢ 企业形象改善（人气上升）
➢ 顾客投诉减少,顾客满意度提升。
➢ 员工提案和发明创造能力提高。
日常 预防
劣化防止
日常保全
（注油，清扫） （调节，检查）
健康 诊断
劣化测定
检查
（诊 断）
早期 治疗
劣化复原
预防修理
（提前改善）
2020/3/9
预防保全
6
陈旧的设备管理观念
我是生产人员，你是维修人员。 设备我操作，维修你负责。 我修理，你设计。 我设计，你操作。 只要稼动率，不要可动率。 只有救火队，没有保养队。 只有单兵作战，没有团队合作。 迷信高速度的设备等。
2020/3/9 17
TPM 的一般成效 Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五 点成效： （1）减少70%生产损失； （2）增加50%劳动生产力； （3）减少50%~90%整备时间； （4）增加25%~40%产能； （5）减少60%每单位预防保养成本。
2020/3/9 18
干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 书面反映
委员会, 专门分会 推进事务局
Bench Mark(水准点)和目标 效果预测
导入准备开始到实施
纳入处 关系会社 协力会社
赋予意识
区分
STEP
要点
7. 构筑生产效率化体质
追求生产效率化的极限
7.1 个别改善
PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动
7.2 自主保全
TPM 的其他含义
近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于Productive
Management）的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产
维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养
出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
T
Total
Productive
2020/3/9 27
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
03
TPM 各领域的主要活动
2020/3/9 28
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
2020/3/9
1. TPM 推进体系
世界最高竞争力公司
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
2020/3/9 10
TPM活动的定义
1. 以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）； 2. 建立以生产设备为对象的预防保全系统； 3. 包括设备的计划、使用、保全等全部部门； 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加； 5. 教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。
TPM 生产维护 预防维护
TPM展开 PROGRAM的 12STEP
区分
ST E P
1.TOP的 TPM导入决议宣言
2.TPM导入教育和
Champion
导 入
准
3.TPM推进机构组织
备
阶
段
4.TPM基本方针和
目标设定
5.TPM展开 制定 Master Plan
导入 开始
6.TPM 决议宣言 (KICK OFF)
要点
社内报上记载 TPM社内讲习会宣言
设备计划部门
2020/3/9
设备保全部门
20
MIDDLE 部门的 PM方针 ·目标设定 部门别 PM委员会
第1线 集团的 PM目标设定 PM 集团活动
设备使用部门
全员参加的重复小集团组织
从高层领导到一线员工
担当理事 部长 部属长
公司TPM推进委员会 部门TPM推进委员会
2020/3/9
车间主任 工段长 班长
P
Perfect
Production
M
2020/3/9 4
Maintenance Management
设备管理的意义
获得过程(设备计划)
调查 研究
①
设计
制作
②
安装
使用过程(设备保全)
运行
保全
③
废弃
广义的含义
广义的设备管理 --- ① ② ③ 狭义的设备管理 --- ③
2020/3/9
预防保全
故障为“0”的原则
微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大
☆ 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!!
[故障] 是冰山的一角
故障
· 灰尘, 污染, 原料，接触 · 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 · 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 · 温度, 震动, 异常音等现象
潜在缺陷
2020/3/9 25
2020/3/9
7
设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故 障率减少了吗？
2020/3/9 8
设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！
2020/3/9 9
TPM 的历史和发展
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
TPM
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
重复性小组活动 彻底的5S活动
29
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
TPM的八大支柱
支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善） 支柱2：建立自主保养体制（自主保全） 支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保全） 支柱4：提高操作及保养的技能训练（教育训练） 支柱5：建立设备初期管理机制（初期管理） 支柱6：建立品质保养体制（品质保全） 支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善） 支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全）
2020/3/9
企业体质改善
13
TQC与TPM的区别点
类别
目
的
管理的对象
完成目的的手段
培养人才
小组活动
目
标
TQC
TPM
企业的体质改善 （业绩提高 、 构筑明亮的工厂）
品质 （OUTPUT，结果）
设备 （INPUT，原因）
管理体系化
现场、现物的理性状态的实现
（系统化、标准化、软件）
（硬件）
管理技术中心 （QC技法） 自主性的小组活动
• TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 • 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。 • 上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设
立PM奖。 • 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM
活动，首次推出TPM概念。 • 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序» • 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。
生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
11.构筑安全, 卫生和 环境管理体制的
构筑灾害 ZERO, 公害ZERO的体制
稳定 12.TPM完全设备和
阶段
LEVEL UP
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
2020/3/9 19
TPM的推进组织
“全员参加的 PM” 推进组织
TOP 社会的 PM方针 ·目标设定 社会 PM委员会
分厂TPM推进委员会 个别分会 TPM小集团
21
02
故障的定义和词源
2020/3/9 22
故障的定义和分类
1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况
(Equipment losses it’s specified functions)
2. 语源 : 人为的 故 意
引起的 障 碍
3. 两种故障类型 1）功能丧失型故障---〉设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部
PPM 级的品质
固有技术中心 （设备技术，保全技能）
职务活动和 小组活动的一体化
损失 、 浪费的彻底排除 （“0”化）
TPM
2020/3/9
= PM + ZD
预防保全
14
零缺陷
+ Group
小组活动
TPM的基本理念
1. 构筑盈利的企业体质 → 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”
人
体质改善
-培育适应未来FA/CIM 时代的人员1) 操作者：自主保全能力 2) 保全人员：机电一体化设备的保全能力 3) 生产技术者：不需要保全的设备计划能力
设备
体质改善
1) 依靠改善现有设备的效率 2) 新设备的LCC设计和MP活动
（Life Cycle Cost）
⑥ 构筑品质保全体制 ⑦ 间接管理部门效率化的 ⑧ 安全、卫生和环境管理的
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初期管理
品质保全 业务改善 环境安全
起初的5 大支柱
增加的3 大支柱
2020/3/9 16
TPM活动期待的改善效果
有形效果
无形效果
➢ 生产(人和设备)效率的提高。
➢ 员工改善意识、参与意识增强
2020/3/9 30
2020/3/9
负责人
负责人Βιβλιοθήκη Sprint--TPM八大支柱
产品都成为不良品） 2）功能低下型故障---〉设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等
现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。 2020/3/9
23
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
明显 缺陷
大缺陷（故障）
潜在 缺陷
中缺陷 微缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
1) 追求经济性（挣钱的PM）
◎
◎
◎
2) 整个系统（MP-PM-CM）
◎
◎
3) 作业人员的小组自主维护
◎
2020/3/9
11
全公司开展TPM 的意义
1. 以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。
2. 以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等 一切问题的制度。
3. 包括生产、开发、管理等一切部门。
Preventive Maintenance
+ 事后保全
Breakdown Maintenance
+ 改良保全
Corrective Maintenance
+ 保全预防
Maintenance Prevention
5
创效益的PM Profitable PM
狭义的含义 设备方面的预防医学=预防保全
预防医学
TPM全面生产维护
2020/3/9 1
-汤文平
某汽车公司推行TPM后的生产线
2020/3/9 2
1.TPM介绍
TPM 的英文原意 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
提高 设备综合效率
2020/3/9
TPM（Total productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护， 其目的是提高3 生产时间以充分利用各种资源。
STEP 方式, 诊断和合格证
导
7.3 计划保全
改良保全,计划保全,预防保全
入
实
7.4 运转, 保全
领导的集合教育
施
SKILL UP 训练 成员的教育传达
阶 段
8. 构筑新制品, 新设备的 初期管理体质
开发容易制造的制品 开发容易使用的设备
9. 构筑品质保全体制
非发生不良的 条件设定和维持管理
10.构筑间接管理部们的 效率化体制
3. 全员参加(参与经营·相互尊重) → 重复小集团组织，操作者的自主保全
4. 注意现场现物 → 建立目视化管理体制，创建透明化的工厂
5. 自动化、无人化 → 构筑不必要手工作业的工作单位
2020/3/9 15
TPM全面展开的八项活动
① 促进生产效率化的 ② 以操作者为中心的 ③ 以保全部门为主的 ④ 提升运转/保全技能的 ⑤ 导入新制品/新设备的
4. 从高层到第一线工作人员的全体人员参加。
5. 依靠每个小组的活动达到浪费为“0”。
全社展开 TPM
生产维护 预防维护
1) 追求经济性（挣钱的PM）
2) 整个系统（MP-PM-CM）
3) 作业人员的小组自主维护
4) 所有部门参加的全公司活动
2020/3/9
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TPM 的目标
零故障的基本思考方向
设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
旧的思考方式
设备必然会故障
R/M努力消除故障
新的思考方式
设备可以零故障
2020/3/9 26
全员消除微缺陷
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件.
2.
严守使用条件.
3.
使设备恢复正常.
4. 改善设计上的弱点. 5. 提高操作/保全技能.
缺陷定义 ：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：
➢ 大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因
➢ 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。
➢ 微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大
2020/3/9 缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因 24
➢ 不良品率降低。
➢ 员工技能水平提高
➢ 生产及管理周期缩短。
➢ 积极进取的企业文化形成
➢ 库存量减少,资金积压减少。
➢ 员工精神面貌改观、自信心增强
➢ 各类损耗降低,浪费减少。
➢ 企业的凝聚力增强
➢ 生产成本降低。
➢ 企业形象改善（人气上升）
➢ 顾客投诉减少,顾客满意度提升。
➢ 员工提案和发明创造能力提高。
日常 预防
劣化防止
日常保全
（注油，清扫） （调节，检查）
健康 诊断
劣化测定
检查
（诊 断）
早期 治疗
劣化复原
预防修理
（提前改善）
2020/3/9
预防保全
6
陈旧的设备管理观念
我是生产人员，你是维修人员。 设备我操作，维修你负责。 我修理，你设计。 我设计，你操作。 只要稼动率，不要可动率。 只有救火队，没有保养队。 只有单兵作战，没有团队合作。 迷信高速度的设备等。
2020/3/9 17
TPM 的一般成效 Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五 点成效： （1）减少70%生产损失； （2）增加50%劳动生产力； （3）减少50%~90%整备时间； （4）增加25%~40%产能； （5）减少60%每单位预防保养成本。
2020/3/9 18
干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 书面反映
委员会, 专门分会 推进事务局
Bench Mark(水准点)和目标 效果预测
导入准备开始到实施
纳入处 关系会社 协力会社
赋予意识
区分
STEP
要点
7. 构筑生产效率化体质
追求生产效率化的极限
7.1 个别改善
PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动
7.2 自主保全
TPM 的其他含义
近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于Productive
Management）的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产
维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养
出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
T
Total
Productive
2020/3/9 27
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初始改善
03
TPM 各领域的主要活动
2020/3/9 28
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
2020/3/9
1. TPM 推进体系
世界最高竞争力公司
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
2020/3/9 10
TPM活动的定义
1. 以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）； 2. 建立以生产设备为对象的预防保全系统； 3. 包括设备的计划、使用、保全等全部部门； 4. 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加； 5. 教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。
TPM 生产维护 预防维护
TPM展开 PROGRAM的 12STEP
区分
ST E P
1.TOP的 TPM导入决议宣言
2.TPM导入教育和
Champion
导 入
准
3.TPM推进机构组织
备
阶
段
4.TPM基本方针和
目标设定
5.TPM展开 制定 Master Plan
导入 开始
6.TPM 决议宣言 (KICK OFF)
要点
社内报上记载 TPM社内讲习会宣言
设备计划部门
2020/3/9
设备保全部门
20
MIDDLE 部门的 PM方针 ·目标设定 部门别 PM委员会
第1线 集团的 PM目标设定 PM 集团活动
设备使用部门
全员参加的重复小集团组织
从高层领导到一线员工
担当理事 部长 部属长
公司TPM推进委员会 部门TPM推进委员会
2020/3/9
车间主任 工段长 班长
P
Perfect
Production
M
2020/3/9 4
Maintenance Management
设备管理的意义
获得过程(设备计划)
调查 研究
①
设计
制作
②
安装
使用过程(设备保全)
运行
保全
③
废弃
广义的含义
广义的设备管理 --- ① ② ③ 狭义的设备管理 --- ③
2020/3/9
预防保全
故障为“0”的原则
微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大
☆ 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!!
[故障] 是冰山的一角
故障
· 灰尘, 污染, 原料，接触 · 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 · 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 · 温度, 震动, 异常音等现象
潜在缺陷
2020/3/9 25
2020/3/9
7
设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故 障率减少了吗？
2020/3/9 8
设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！
2020/3/9 9
TPM 的历史和发展
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
TPM
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
重复性小组活动 彻底的5S活动
29
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
TPM的八大支柱
支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善） 支柱2：建立自主保养体制（自主保全） 支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保全） 支柱4：提高操作及保养的技能训练（教育训练） 支柱5：建立设备初期管理机制（初期管理） 支柱6：建立品质保养体制（品质保全） 支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善） 支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全）
2020/3/9
企业体质改善
13
TQC与TPM的区别点
类别
目
的
管理的对象
完成目的的手段
培养人才
小组活动
目
标
TQC
TPM
企业的体质改善 （业绩提高 、 构筑明亮的工厂）
品质 （OUTPUT，结果）
设备 （INPUT，原因）
管理体系化
现场、现物的理性状态的实现
（系统化、标准化、软件）
（硬件）
管理技术中心 （QC技法） 自主性的小组活动
• TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 • 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。 • 上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设
立PM奖。 • 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM
活动，首次推出TPM概念。 • 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序» • 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。
生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
11.构筑安全, 卫生和 环境管理体制的
构筑灾害 ZERO, 公害ZERO的体制
稳定 12.TPM完全设备和
阶段
LEVEL UP
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
2020/3/9 19
TPM的推进组织
“全员参加的 PM” 推进组织
TOP 社会的 PM方针 ·目标设定 社会 PM委员会
分厂TPM推进委员会 个别分会 TPM小集团
21
02
故障的定义和词源
2020/3/9 22
故障的定义和分类
1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况
(Equipment losses it’s specified functions)
2. 语源 : 人为的 故 意
引起的 障 碍
3. 两种故障类型 1）功能丧失型故障---〉设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部
PPM 级的品质
固有技术中心 （设备技术，保全技能）
职务活动和 小组活动的一体化
损失 、 浪费的彻底排除 （“0”化）
TPM
2020/3/9
= PM + ZD
预防保全
14
零缺陷
+ Group
小组活动
TPM的基本理念
1. 构筑盈利的企业体质 → 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”
“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”
人
体质改善
-培育适应未来FA/CIM 时代的人员1) 操作者：自主保全能力 2) 保全人员：机电一体化设备的保全能力 3) 生产技术者：不需要保全的设备计划能力
设备
体质改善
1) 依靠改善现有设备的效率 2) 新设备的LCC设计和MP活动
（Life Cycle Cost）
⑥ 构筑品质保全体制 ⑦ 间接管理部门效率化的 ⑧ 安全、卫生和环境管理的
个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初期管理
品质保全 业务改善 环境安全
起初的5 大支柱
增加的3 大支柱
2020/3/9 16
TPM活动期待的改善效果
有形效果
无形效果
➢ 生产(人和设备)效率的提高。
➢ 员工改善意识、参与意识增强
2020/3/9 30
2020/3/9
负责人
负责人Βιβλιοθήκη Sprint--TPM八大支柱
产品都成为不良品） 2）功能低下型故障---〉设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等
现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。 2020/3/9
23
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
明显 缺陷
大缺陷（故障）
潜在 缺陷
中缺陷 微缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
1) 追求经济性（挣钱的PM）
◎
◎
◎
2) 整个系统（MP-PM-CM）
◎
◎
3) 作业人员的小组自主维护
◎
2020/3/9
11
全公司开展TPM 的意义
1. 以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。
2. 以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等 一切问题的制度。
3. 包括生产、开发、管理等一切部门。
Preventive Maintenance
+ 事后保全
Breakdown Maintenance
+ 改良保全
Corrective Maintenance
+ 保全预防
Maintenance Prevention
5
创效益的PM Profitable PM
狭义的含义 设备方面的预防医学=预防保全
预防医学
TPM全面生产维护
2020/3/9 1
-汤文平
某汽车公司推行TPM后的生产线
2020/3/9 2
1.TPM介绍
TPM 的英文原意 TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
提高 设备综合效率
2020/3/9
TPM（Total productive maintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护， 其目的是提高3 生产时间以充分利用各种资源。
STEP 方式, 诊断和合格证
导
7.3 计划保全
改良保全,计划保全,预防保全
入
实
7.4 运转, 保全
领导的集合教育
施
SKILL UP 训练 成员的教育传达
阶 段
8. 构筑新制品, 新设备的 初期管理体质
开发容易制造的制品 开发容易使用的设备
9. 构筑品质保全体制
非发生不良的 条件设定和维持管理
10.构筑间接管理部们的 效率化体制