地下综合管廊项目土方回填施工方案[优秀工程方案](19页)

目录
1、编制依据 (1)
2、工程概况 (1)
3、施工准备和作业条件 (2)
3.1 施工准备 (2)
3.2作业条件 (3)
4、基坑回填施工方法 (3)
4.1掺8%水泥级配碎石回填施工工艺 (3)
4.2水泥级配碎石采购 (3)
4.3运输 (4)
4.4 水泥级配碎石摊铺、碾压 (4)
4.5人工修整 (4)
4.6掺6%水泥级配碎石及毛石大渣回填施工 (5)
4.7基坑回填质量要求 (6)
5、原道路恢复填筑 (6)
5.1路基填筑施工工艺 (6)
5.1测量放线 (7)
5.2材料运输 (7)
5.3路基填筑方法 (7)
5.4分层摊铺碾压 (8)
5.6质量要求 (8)
6、级配碎石垫层施工 (9)
6.1级配碎石垫层施工工艺 (9)
6.2级配碎石垫层施工方法 (9)
6.3质量要求 (10)
7、水泥稳定碎石施工 (10)
7.1水泥稳定碎石施工工艺 (10)
7.2水泥稳定碎石施工方法 (11)
7.2质量要求 (13)
8、质量保证措施 (13)
8.1质量保证措施 (13)
9、成品保护 (14)
10、安全文明施工和环境保护 (14)
10.1 施工安全措施 (15)
10.2 文明施工与环保措施 (15)
1、编制依据
拟建的地下综合管廊工程位于XX省六XX市钟山区大连路、荷泉南路的交汇处凤凰东段路段,全长2.714公里,本工程为两箱管廊,地面覆土2.0m,管廊宽和高为4.85*3.65m,基坑开挖深度为5.75m,局部开挖深度达9.6m,在管廊主体结构及防水工程验收合格后对沟槽肥槽和管廊顶部进行回填,恢复道路,回填材料包括肥槽底1.2m高回填8%水稳级配碎石、1.2m 至管廊顶回填1m宽6%水稳级配碎石,外侧回填毛石大渣,管廊顶部回填石方路基,以及原道路的路面基层回填(2021厚级配碎石+18cm厚4%水泥稳定石屑+18cm厚5%水泥稳定碎石)。

基坑肥槽回填高度为3.75m；管廊顶板上部路基回填原路高度为2m,采用人工分层夯实,禁止大型碾压机直接在管廊顶板上部施工,禁止管廊顶部大面积集中堆载。

综合节点部
位深(浅)基坑相连,应先回填深基坑后回填浅基坑。

基坑回填工程应均匀对称进行,并分层夯实,人工夯实每层不应大于2021m,机械夯实每层不应大于250mm,并应防止损伤防水层。

水稳级配碎石压实度≥96%。

(见附图一)
3、施工准备和作业条件
3.1 施工准备
3.1.1 机械仪器设备准备:根据不同部位、不同阶段回填土作业时间,提前对机具进行准备,以满足施工需要。

HH-S600小型双轮压路机、10t运输车、装载机、蛙式打夯机、手推车、筛子、2m靠尺、麻绳、跳板、铁锹等。

主要机具、仪器设备一览表
施工任务做好人力资源准备。

3.1.3按设计图纸要求确定级配碎石、级配石屑、路基填料的供应。

级配碎石、石屑要求在拌合场集中拌合,采用自卸汽车运至现场。

确保级配碎石拌合场加工出足够的填料并经检验合格。

3.1.4按设计要求和回填、道路施工及验收规程的规定,针对级配碎石、水泥稳定碎石、水泥稳定石屑的相应试验,确定试验程序,制定试验计划,做好试验准备。

3.1.5施工便道:由于道路右侧没有施工道路,在开始填筑前,在Z2+120212+400段及Z1+700-Z1+980修筑施工便道,确保回填材料运输道路畅通。

在Z2+120211+980段利用吊车调运。

3.2作业条件
3.2.1应及时组织有关单位共同对基坑和基底土质、地基处理进行验槽；并检查轴线尺寸、水平标高以及有无积水等情况,办完验槽隐蔽验收手续。

3.2.2 回填前先清除肥槽底的垃圾、积水、有机物、散落材料等杂物,以及冬季施工时清除基底上的冰雪和保温材料。

3.2.3对管廊外墙、顶板防水及保护层等进行检查验收,检查套管位置是否正确,并办好隐检手续,方可进行回填土的施工。

3.2.4 在地下水位高于基坑底面时,应采取排水或降低地下水位的措施,使基坑保持无水状态。

3.2.5 在边坡及适当部位设置控制铺填厚度的水平木桩或标高桩,或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛,以控制回填土的铺筑厚度。

4、基坑回填施工方法
4.1掺8%水泥级配碎石回填施工工艺
图一:8%水泥稳定碎石基坑回填施工工艺流程图
4.2水泥级配碎石采购
水泥级配碎石采拌合厂集中拌合好的成品,工厂水泥级配碎石的生产采用电脑控制,机械化操作。

水泥级配碎石成品经成口料仓放料门出来后,直接卸入运输车车斗内。

为减轻在运输过程中产生离析,自卸车运输时采用慢速行驶。

4.3运输
拌和好的水泥级配碎石要尽快运输至现场进行摊铺碾压。

运输车装载均匀。

组织10台10t自卸车运输。

运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓慢,以减少不均匀的碾压或车辙。

我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。

混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定,以满足摊铺要求为准。

车上的混合料加以覆盖苫布以防运输过程中水分蒸发,保持装载高度均匀以防离析。

运输混合料的自卸车,均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过,速度宜缓,以减少不均匀碾压或车辙。

根据运输车的运输能力,计算每车混和料的摊铺面积,等距离堆放成堆。

4.4 水泥级配碎石摊铺、碾压
肥槽下部的水泥级配碎石的摊铺因工作场面均较小,推土机和平地机工作不方便,均采用人工进行摊铺平整。

大型压路机不能直接碾压到位的地方,采用蛙式打夯机进行夯实。

对蛙式打夯机都无法打夯的部位,采用人工用手锤分点夯实。

水泥级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。

根据实际碾压效果经验总结,施工碾压含水量在4.5%~5.5%时,最易达到压实标准。

对大型压路机能直接碾压至位的地方,一般碾压4~6遍即可；用小型压路机碾压的部位,一般要8~10遍才能达到压实标准。

摊铺时,根据运输车辆的斗容量确定卸料间距,等距离卸放。

先用推土机根据左、中、右的标高控制线进行厚度控制。

由于推土机推平时,其本身对摊铺部分具有一定的压实效果,摊铺后压实系数基本达 1.18。

级配碎石摊铺时,都按左、右半幅分幅摊铺,每层摊铺宽度均比设计宽度要加宽40~50CM。

摊铺时,直接根据标高控制线进行摊铺控制；
摊铺好后用2021重型压路机进行碾压。

碾压时,先静压,后振动压,遵循先轻后重、先慢后快的原则。

碾压时,横向重叠宽度不小于40Cm,纵向横缝搭接不少于2m。

用平地机摊铺时,用推土机摊平后,若含水量适中,先静压一遍后,用平地机进行平整,刮平后再用振动压路机进行振动碾压
4.5人工修整
平地机摊铺时,难免有局部凹坑,需用人工进行补平。

补坑时,不能掺2-3.75Cm碎石和1-2Cm碎石,只用0.5-2Cm碎石、0.5-1Cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平,然后用压路机进行补压密实即可。

另外,路基两外侧边线需用人工进行修整顺接,左、
右半幅衔接处也需人工进行修整补平。

通过前阶段级配碎石施工情况来看,级配碎石各种集料的配比调整好后,控制好含水量,这对压实能否达到标准致为重要。

而且第一层级配碎石用平地机摊铺时,若平整度、横坡及标高控制得好的话,第二层摊铺起来就相当容易。

分段施工时,上下两层填料的接缝距离不得小于500mm。

当填料标高不同时,应做成阶梯形,接槎时应将槎子垂直切齐。

无法用打夯机而采用人工打夯时每层铺土厚度＜2021m,每层压实遍数4-6遍。

回填土施工应尽量连续进行并夯实,有中断时
采用台阶状接茬,见右图,且应保证边缘部位的
压实质量,每天回填完的部位应立即进行覆盖。

4.6掺6%水泥级配碎石及毛石大渣回填施工
a. 6%水稳级配碎石及毛石大渣同时施工。

并将6%水稳级配碎石与相邻毛石大渣回填的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。

b. 6%水稳级配碎石在拌合站集中拌合,自卸汽车运至现场,人工配合装载机进行整平,2021路机及小型振动压实设备压实。

掺入水泥的级配碎石混合料在2h内碾压完毕。

c.分层填筑
6%水稳级配碎石回填前按设计图纸用白灰线洒出铺填范围,现场收料员指挥车辆按顺序进行卸料。

施工时在管廊主体每30cm一层左、中、右标出级配碎石分层填筑厚度及填层序号。

施工时6%水稳级配碎石应与相邻的毛石大渣按一整体同时填筑,碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。

在填筑压实过程中,应保证管廊结构的稳定、无损伤。

管廊结构两侧的回填必须对称、分层进行。

d.摊铺平整
采用人工配合装载机进行整平,采用大型压路机碾压时,每层的最大压实厚度不宜大于30cm,最小压实厚度不宜小于15cm,松铺厚度按35cm控制。

保证层厚及拌合料均匀,平整度满足要求。

e.碾压夯实
碾压采用大、小型振动机械配合进行,6%水稳碎石采用小型振动压实设备进行压实,填
料的松铺厚度不超过2021,靠近管廊主体结构物的部位,应平行于结构物背面进行横向碾压。

碾压时压路机最大行驶速度不超过4Km/h,各区段交接处,应互相重叠压实,纵向搭接长度不应小于2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm。

f.养护
水稳级配碎石施工完成后要及时进行洒水养护,并用塑料布进行覆盖。

4.7基坑回填质量要求
原道路恢复即使用原来路基的填筑材料,按照路基施工技术规范要求,分层填筑压实,由于原来的路基是回填的土夹石料,我们恢复时也使用土夹石材料进行。

5.1路基填筑施工工艺
5.1测量放线
对控制点及资料进行复测校核并至少联测相邻标段1-2个控制点,确认无误后根据施工需要加密控制桩及水准点。

路基正式施工前,每10m测设定测线桩并测一组边线桩,为确保路基边缘压实度满足规范要求,在路堤土两侧各加宽50cm,当路基最终碾压成活后再进行刷坡处理,使路基宽度满足规范要求、坡度符合设计要求。

路基施工过程中每填一层恢复一次中线、边线并进行高程测设。

在距路基顶1.5m内,按设计纵、横断面数据控制；达到路基设计高程后准确放样路基中心线及两侧边线,并将路基顶设计高程准确测设至中心及两侧桩位上,按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检。

5.2材料运输
材料使用原道路填筑材料,挖掘机装土,10t自卸汽车运输。

5.3路基填筑方法
a.流程:路堤填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工流程组织施工。

三阶段:准备阶段、施工阶段、竣工阶段。

四区段:填筑区段、平整区段、碾压区段、检查区段。

八流程:施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、坡度整修。

b.方法:采用挖掘机装填料,自卸汽车运输,推土机摊铺,平地机整平,压路机压实,水准仪检测
沉降量。

5.4分层摊铺碾压
a.分层填筑、分层压实,填筑松铺厚度不大于40cm。

b.逐层填筑时,根据摊铺面积和车斗容量控制料车卸料密度,用石灰粉划出方格,由专人指挥车辆收取石方,按水平分层,先低后高、先两侧后中央卸料,用推土机将料堆推开并大至整平,人工清理、破碎较大尺寸石块,平地机仔细整平,钢板尺检测松厚度,超厚度部位用推土机或平地机处理
c. 填石路堤路床面以下按规范要求填筑符合路床要求的土并分层压实,填料最大粒径不得大于10cm。

d. 填石路堤由于粒料之间没有粘聚力,主要是靠填料之间相互镶嵌、紧密咬合,达到足够大的摩阻力来抵抗路基变形,因此,填石路堤碾压施工需采用大吨位振动碾压设备,在施工中采用22t振动压路机进行碾压施工。

施工中,碾压速度控制在2-4km/h,铺料结束后,先静压一遍后再进行振动碾压至8遍完成后,最后静压1遍收面。

碾压顺序由两侧开始向中间碾压,之后由中间向两侧碾压,碾压每次要求错轮1/3轮宽。

对于有明显空洞、孔隙的地方补充细料后再进行碾压,若仍有松动石块,用合适粒径的小石块嵌缝,并用手锤敲紧。

5.5检测压实结果
在每层标准松铺厚度上碾压完成每一遍后,应根据现场情况每10m一个断面或在现场监理指示下,初拟选定每断面不少于10个检测点进行现场检测试验,后测点的孔隙率,在孔隙率满足技术要求的前提下,且前一遍与后一遍的沉降差小于2mm时,即认为本批次松铺石料碾压合格。

在终压完成后,在对应标高的测量点上测量终压标高,将终压标高减去初始标高并综合平均后,作为该断面的沉降差。

孔隙率检测拟选定在振压完成4遍或4遍以上的各遍振动碾压完成后,选取具有代表性的检测部位,采用大坑(最大粒径的1.5-2.0倍)和水袋法进行；采用软质石料(15-30Mpa)填石路堤压实质量控制标准:上路堤孔隙率≤2021下路堤孔隙率≤22%。

5.6质量要求
填石方路基允许偏差
6.1级配碎石垫层施工工艺
图三:级配碎石垫层施工工艺流程图
6.2级配碎石垫层施工方法
a.测量放线:
施工前对铺筑路段按10m一个断面进行路线标高及中边桩测量。

各结构层的纵断面高程(厚度)采用悬挂钢丝基线来控制。

每间隔2021一基准线立柱,弯道处根据现场情况增加立柱,高程悬挂钢丝。

为保证钢丝绷紧,在两端紧线器上安装测力器,以保证钢丝拉力不小于800N。

钢丝基准线悬挂完成后,对基准线进行复测。

为保证工程质量,平地机操作始终沿灰线行走,根据钢丝控制高程。

b.针对本段,级配碎石采用平地机摊铺混合料。

c. 材料的运输采用15t以上的自卸式汽车进行运输,运输到现场后由专人指挥,保证材料运输到规定的位置；材料的摊铺采用平地机进行摊铺,局部地方采用人工辅助添料；摊铺过后采用2021上的振动式压路机进行压实,碾压按照先轻后重的原则,洒水碾压至规定的压实度,在施工过程中应控制结构层高程,宽度,厚度,平整度,横坡等。

d.横向接缝按下述方法处理:
两作业段的衔接处,应搭接拌和。

第一段拌和后,留3～5m不进行碾压,第二段施工时,前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

6.3质量要求
级配碎石垫层实测项目
7.1水泥稳定碎石施工工艺
水泥稳定碎石底基层施工工艺流程图
7.2水泥稳定碎石施工方法
7.2.1测量放线工作
下承层按规范检验处理达标后,并经监理工程师检查验收合格后,用全站仪准确放出路基的中线、边线,用钢筋控制桩准确标示,其间距应控制在10米一个。

控制桩测设完成后,在施工段的一端打入ф14的钢筋桩。

开始摊铺的前一天要进行测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,一般在直线上间隔为15～2021出标记,根据拟定松铺系数算出松铺厚度,决定控制线高度,挂好控制线。

7.2.2拌合
水泥稳定碎石在水稳拌合站集中拌合,该拌合站所有计量系统经过相关计量单位标定,能够满足施工需求。

施工配合比在试验配合比的基础上增加0.5%—1%的水泥剂量,并根据实际施工拌合情况进行调整,严格控制混合料含水量,以保证摊铺时含水量不得小于最佳含水量,根据机械性能严格控制上料速度,确保混合料拌合均匀。

7.2.3运输
采用10辆10T自卸车进行运输,根据拌合能力、摊铺能力运距的实际情况进行运输车辆的增减,运输过程中混合料采用土工布进行覆盖,避免水分过快丧失。

7.2.4摊铺
本工程路面水泥稳定土基层的混合料施工采用摊铺机摊铺混合料。

摊铺速度为2-3m/min,,保证整个过程中摊铺机行驶稳定、连续、均匀尽量减少停机待料现象。

摊铺过程
中人工及时消除粗细离析现象,特别是局部粗集料带,并用新混合料填补。

采用两台摊铺机前后摊铺,一次摊铺完成半幅施工,前面的摊铺机在靠路肩一侧走基线,另一侧走铝合金的基准梁,由测量人员专门负责基准梁的测设。

后面摊铺机一侧走滑靴,另一侧走基线,两摊铺机前后距离保持在2021内,确保两台机械相互不干扰,松铺系数依试验段而确定。

7.2.5碾压
在高程检查无误、平整成型后,混合料处于最佳含水量在±1%时,即可进行碾压。

当水分不足时应先洒水补充水分,等到达到要求时方可进行碾压。

碾压时采用先静压一遍再振压3-4遍,最后胶轮静压一遍的方法。

对于直线段和不设曲线段部分先从外侧向路中碾压,在设置超高的平曲线段,由内侧向外侧进行碾压。

碾压时,后轮重叠1/2轮宽(重叠30cm以上)；后轮必须超过两段的接缝,使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定密实度为止。

后轮压完路面全宽时,即为一遍。

对两遍碾压完的结构进行压实度的检测,并保证最后碾压结果到达要求的密实度为止,外观表面平整、无轮迹或隆起。

压路机的碾压速度,头两遍以采用1.5～2km/h为宜,以后用2.0～3km/h,最后静压4 km/h。

其原则为先轻后重,先慢后快,以免发生推移,形成不适宜结构。

路面的两侧,多压2～3遍。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证层表面不受破坏。

碾压过程中,集料的表面始终保持湿润,如表面水蒸发得快,及时补充水分。

7.2.6接缝
1)横向接缝:摊铺机摊铺混合料时,不宜中断,如因故中断两小时,应设置横向接逢。

摊铺机应驶离混合料末端,人工将末端含水量合适的混合料弄齐,紧靠混合料放两根木方,方木的高度应与混合料的压实厚度相等,整平紧靠木方的混合料,方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长,其高度高出方木几厘米,将混合料碾压密实。

重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木铲除,并将下承层清理干净,在接槎处刷稀水泥浆一度,摊铺机返回已压实层末端,重新开始摊铺混合料。

如果摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝,而中断两小时,则应将摊铺机的附近及下面末端未经压实的混合料铲除,并将已压实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直向下的断面,然后再摊铺新混合料。

2)纵向接缝:避免纵向接缝,在必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相等,不应斜接。

7.2.7混合料的养生
每一段碾压完毕并经压实度检查合格后,应立即养生。

采用土工布覆盖、撒水车撒水养
生,养生期不得少于7d。

7.2质量要求
8.1质量保证措施
坚持“百年大计,质量第一”的原则,将施工过程质量管理与质量检验相结合,把质量事故隐患消灭在施工过程中。

8.1.1贯彻执行ISO质量保证标准,规范XXXX公司程序文件进行施工管理,通过各部门、各岗位人员的质量分目标的完成,从而确保质量方针的贯彻执行和质量目标的实现,确保用户满意。

8.1.2加强对工程施工全过程的质量监控,尤其是被列入关键工序和特殊过程的工序要从材料采购、进场检验、施工过程检查、重点难点的技术攻关、特殊工种持证上岗、所用机械设备的能力鉴定、工序验收等各个环节予以全过程控制,保证工程质量。

8.1.3加强对原材料质量的控制。

原材料的质量直接影响到工程的XXXX公司的《采购》程序、《进货检验和试验》程序及《不合格品的控制》程序执行,确保只有检验和试验合格
的原材料才能进入下一道工序。

原材料、成品、半成品要有出厂合格证和检测报告等质量证明文件,进场后要对需要检验和试验的材料按批量进行有见证抽检试验,合格后方可使用。

8.1.4认真进行图纸审核,将影响质量的问题消灭在施工前。

施工开始前,技术负责人对施工人员进行技术交底,提出施工质量要求,并留存技术交底的资料。

8.1.5在工程施工过程中,做到防患于未然。

加强施工过程的监督、检查,严格实行“三检制”,工序交接必须经质量检查员的检验合格后由有关人员的签字方可进行。

8.1.6以施工班组为工程质量管理的基本单位,对控制质量起关键作用,按施工技术要求逐项检查填写原始记录和质量检查记录,并收集整理完整的隐蔽工程检查记录。

在施工中如果发现不符合设计要求的地方,立即改正并向技术人员汇报。

无法改正时,需停工等技术人员处理。

8.1.7项目总工程师对施工工程质量全面负责,质检员负责实施日常的质检工作。

质检员对施工工程质量负责监督和检查,对施工班组的质检设备操作方法、自检结果、检验资料等进行查证检验。

赋予质检员质量否决权对于存在质量缺陷较多的施工队限令整改,否则,要坚决清除出场。

9、成品保护
9.1施工时应注意保护定位桩、高程桩,防止碰撞位移。

特别是采用机械运土时,应安排专人负责看护和指挥车辆。

9.2加强防水层及其保护层的保护,施工时按规程施工,防止发生碰撞和挤压；如发现有损坏时,及时进行修复,不得填土掩盖。

9.3合理安排施工顺序,保证夜间有足够的照明设施,防止铺填超厚。

回填过程中,注意覆盖,避免长时间日晒或雨淋和受冻。

9.4对混凝土结构的边角进行妥善保护,不致因填土而损伤其棱角,安排专人进行维护,以免碰撞。

9.5肥槽内从建筑物伸出的各种管线,均应妥善保护后,再按规定回填土料,不得碰坏。

10、安全文明施工和环境保护
10.1 施工安全措施
10.1.1 回填土施工前,需将地下外墙施工外架拆除。

10.1.2 加强基坑周边的安全防护,除留出回填土进料口外,其它部位应设钢管围栏,并用密目安全网封闭,防止地面向基坑内落物。

10.1.3 雨施期间应加强安全检查,特别是基坑周侧,防止因雨水冲刷造成边坡塌陷。

施工道路积水路滑,应防止发生交通事故。

10.1.4 上部结构施工应做好操作架子的安全防护,加强交叉施工人员的安全意识,防止高处施工落物击伤。

10.1.5用小车向槽内卸土时,槽边必须设横木挡掩,土沿溜槽滑下,槽下人员撤至安全位置后方可倒土,倒土时应稳倾缓倒。

10.1.6使用蛙式打夯机时,必须由电工接装电源、闸箱,检查线路、接头、零线及绝缘情况,并经试夯确认安全后方可作业。

蛙式夯手把上的开关按钮应灵敏可靠,手把应缠裹绝缘胶布或套胶管。

应两人操作,一人扶夯,一人牵线。

两人必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。

严禁夯机砸线。

转向或倒线有困难时,应停机。

人工抬、移蛙式夯时必须切断电源。

作业后必须拉闸断电,盘好电线,把夯放在无水浸无危险的地方。

10.2 文明施工与环保措施
10.2.1 土方运输车辆应有防遗漏措施,避免造成漏土污染道路,现场大门两侧路面,应有专人负责打扫,保持清洁卫生。

10.2.2 土方的堆放装卸应作到整齐有序,禁止胡乱卸车。

根据施工进度作到有计划的安排土方进场,做到边运边用,避免堆积过多。

10.2.3 回填土夯实应注意噪音污染,避免夜间施工影响周围居民的休息,尽量在正常工作时间进行打夯作业。