塑胶模具设计-镶件的镶法
模内注塑工艺流程及步骤
模内注塑工艺有IMD与IML,IMR。
模内镶件注塑成型装饰技术即IMD（In-Mold Decoration）,IMD是国际风行的表面装饰技术。
主要用于家电产品的装饰及功能控制面板、汽车仪表盘、空调面板、手机外壳/镜片、洗衣机、冰箱等应用非常广泛。
模内注塑工艺IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树胶注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
模内注塑工艺IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。
模内镶件注塑，IML(In Molding Label)其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
一、工艺流程IMD模内注塑工艺主要由下列几部分过程：1、油墨和印刷技术；2、成型工艺；3、冲床和切割；4、背部注塑；每一个过程既独立，又要相互最佳紧密连接。
二、IMD模内注塑工艺优势1，降低成本与时工要。
IMD制程中只需要开一套模具，不像其他老替代制程需开多套模具，降低系统成本与库存成本；2，制程简化。
有一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，降低成本与工时，可稳定生产；3，产品的稳定性和耐久性。
由于油墨是在片材和注塑料之间，立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具；4，3D复杂形状设计和多样化风格。
图案，颜色，字体，LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上，成型为3D 形状，可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。
一些效果是电镀喷漆所达不到的；5，良率高。
高压成型只有下模，没有上模。
成型过程中不接触片材，不会污染片材；6，适合做3D产品和高拉伸产品。
高压成型可以拉伸的高度有25厘米；7，薄膜厚度的变化不用改变成型模等。
注塑模具结构中的镶件设计
图 ３ 全 周 割 镶 件
Ｆ ｇ３ Ｆｕｆｌ ｔ ｎｓ ｒｓ ｉ ｌ ｌｗｉｈ ｉ ｅｔ ｉ
图 ５ 活 动镶 件
Ｆｉ Ａｃ ｉｅ ｉ ｅ ｇ５ ｔｖ ｎｓ ｒ ｔ
（ ） 当一套 模 具 需 要 生 产 多 种 型 号 的产 品 ，而 ３
且 只是 局部结 构 有 所 不 同 时。可 使 用互 换 镶 件 （ 互
ＪＡ ｕ ｉｇ Ｃ ｈ ｎ 。ｈ ｎ ， ＨＵＡＮ ｅ ｇｈ ｉ Ｉ Ｏ Ｒ ｉ ｎ ， ＨＩ ｅ ｇｚ ｏ ｇ ｐ Ｃ Ｇ Ｎ ｎ ｕ （ ｏ ｅｅ ｆ ｔ ａ Ｓｉ ＆ Ｅ ｇ ｅｒ ｇ ａｙａ ｎｖｒ ｔ ｏ Ｔ ｃｎｌ ｙ ａｙａ ３０ ４ ｈ ａ Ｃ ｌ ｇ ｅ ｌ ｃ． ｌ ｏ Ｍａ ｒ ｉ ｎｉ ｅ ｎ ，Ｔｉ ｎＵ ｉ ｓ ｙ ｆ ｅｈｏ ｇ ，Ｔｉ ｎ ０ ２ ，Ｃ ｉ ） ｎ ｉ ｕ ｅ ｉ ｏ ｕ ０ ｎ
具 的结构设计 中镶 件 问题 也是 一个 值 得 注意 的 问题 。 它不仅可 以节约钢料 、加工方便 ，而且 可 以增 加排气 有利于产 品的成型 ，缩短模具 制造周期 。
１ 镶 件应 用 范 围 －１ ２
镶件应用 范 围很广 ，不仅 在定模 、动模 中可 以应
用 ，在滑块 和斜顶 中也 有应用 。在实 际模具生 产 中主
法便 于后续 加工 ，而且可 以用来排气 ，便 于产品在较 深 的位置 不会 产 生 烧 焦现 象 （ 在产 品 的某 些 部位 产 生热 量过高 ，产 生像 被 烧 过 了一 样 的现 象 ） 或缺 胶 现象 （ 在产 品注 塑 冷 却 后 ，由于 不 能将 空 气及 时排 出 ，产 品在冷却后 收缩现象 ） 。
ｗｅ ｅ ａｌｄ ｓ ｒｂ ｄ． ｒ ｌ ｅ ｃ ｉｅ
Ｋ ｙ ｏｄ ：Ｉ ｅｔ ｎｍ ｕｄ ｎｅ ；Ｌ ｃｌａ ｏ ｅ ｗ ｒ ｓ ｎ ｃ ｏ ｏ ｌ；Ｉｓｒ ｏａｉ ｔ ｎ ｊ ｉ ｔ ｚｉ
注塑件镶嵌滚花螺母技术要求
注塑件镶嵌滚花螺母是一种常见的注塑工艺，用于在注塑件表面镶嵌螺母并在表面形成一定的花纹，以增加注塑件的摩擦力和美观度。
下面是注塑件镶嵌滚花螺母的技术要求：
1. 螺母材料选择：选择耐磨、耐腐蚀、硬度适宜的材料，如不锈钢、铜、铁等。
2. 注塑模具设计：注塑模具的结构应符合螺母的形状和尺寸要求，同时要考虑注塑件表面的平整度和滚花的深度和均匀度。
3. 注塑工艺参数：注塑工艺参数包括熔融温度、注射速度、保压时间、冷却时间等，应根据螺母材料和模具结构进行合理调整，以保证螺母的尺寸和表面质量。
4. 滚花工艺要求：滚花工艺要求滚花轮的硬度、转速、花纹深度等参数要适当，以保证滚花的深度和均匀度。
5. 质量检验要求：注塑件镶嵌滚花螺母的质量检验包括外观质量、尺寸精度、螺纹精度、表面粗糙度等方面，应严格按照相关标准进行检验。
综上所述，注塑件镶嵌滚花螺母的技术要求比较严格，需要在材料选择、模具设计、注塑工艺参数、滚花工艺要求和质量检验等方面进行合理控制和调整，以保证注塑件的质量和性能。
塑料镶件的工艺探讨
塑料镶件的工艺探讨风之影也许你已经看过我前面的主页了，我认为即然是搞C A D、C A M、C A E，总得实践与理论相联系。
这里我就综合了C A D绘图、C A E分析，结合专业知识，对实际生产中常遇到的问题进行分析，这里不仅是对塑料镶件的工艺探讨，也是对分析处理实际问题的一种方法的探讨。
什么是塑料镶件？凡是搞注塑模具的人都知道在要求注塑件中包含有其它已经加工成型的零件时，使用在模具中放入镶件的形式是最可靠的，因为这样，事先加工的零件用于固定的部分完全被塑料包裹。
通常我们见到含有铜芯的接插头，包有塑料铁芯片等均是这种形式。
在压铸模具中，也有采用这种形式的，如汽车驾驶盘中的零件等。
而当我们对注塑件要求含有两种性能或颜色不同的材料以达到特殊的外观或使用要求时，也会使用先使其中一种材料成型，再将它放入另一种材料的注塑模具中一起成型的方法，其实双色或多色注塑基本上也是应用这个原理。
那么其中先成型的部分，我们就称为塑料镶件。
如果你做过含镶件的注塑模，你就会知道这种模具存在模温控制困难、塑料的流动性受影响、镶件的定位困难、合模精度要求高、生产效率低等方面的困难。
如果你用的是金属镶件，为保证型腔内的温度均匀，有可能必须对镶件进行预加热，而对于塑料镶件，模具的温度必须低于镶件的热变形温度。
对金属镶件而言，定位部分要多考虑因金属镶件的反复插拔所带来的磨损，而对塑料镶件则是要考虑不能使镶件因定位的不准确而产生不适当的变形。
在工艺上，镶件的选材是第一步。
镶件选材不能选热变形温度低于主体材料注塑所需的模温，并且应有适当余量；其次镶件与主体材料之间的相融性，如果相融性不好，则会影响两种材料的结合强度；再次是所选镶件材料的机械强度，对有外观要求的镶件，不能在主体注塑过程中因注塑压力的原因而变形；最后一点是镶件的材料是否会对主体材料产生不恰当的流动阻力，从而使主体的成型遇到不应有的困难。
选材上还有其它的一些要求，以上的这些从艺方面讲是主要的，对许多情况下，这些要求是相对立的，只有通过比较分析从中找到一个平衡的解决方法，有时甚至要求改进主体的模具。
注塑模成型部分(模仁)设计原则
注塑模--成型部分（模仁）设计原则我是以一个产品结构设计者的角度来介绍，而非专业模具设计者，所论述的知识内容只为产品结构设计工作服务。
上面有讲到注塑模中的标准模架部分，现在来讲成型部分的一些基本原则，也就是模仁设计的注意事项。
一，拔模1，拔模的必要性拔模并非模具工作者的口头术语，我们做结构的也经常讲这个东西，它关乎塑件制品能否顺利脱模，关乎制品的成型难度、顶出难度、表面质量等，是我们在设计产品时时时刻刻要考虑到的问题。
有人说只要在关键位置给出拔模角度就好了，其他的就叫模具设计者们去自己弄吧，我并不赞同这个说法，拔模在产品结构设计环节就该被完成，为何要拖到下个工序呢，对于一个产品，任何一个面都要考虑拔模问题，并在结构设计环节做出来，这是咱的职业操守。
拔模的定义：为了能够使产品能够顺利脱模，我们把产品的侧壁设置一定角度的做法就叫做拔模，这个角度就叫拔模角度，为什么设置拔模角度：热塑性塑料在冷却过程中会收缩，从而紧贴在模仁上，很难被顶出。
（如下图）从图中可以看出开模以后，产品从定模脱出，贴在后模上面，此时顶出装置开始把塑件从动模上顶出，但塑件却被卡在了后模上面，当然塑料肯定很有钢铁强，最终会被顶出，可强行顶出会使塑件变形或被破坏。
这就是拔模方向错误导致的。
2，拔模角度的选择拔模会改变原定产品的尺寸，会使直面变成斜面，这是不可避免的。
但我们也可以换一个角度来想，只有拔好模的产品外观尺寸才是正确的，未拔模的是错的，那我们就不用去纠结拔模后会改变尺寸的问题了。
当然，在保证顺利脱模的情况下，拔模角度越小越好，那么我们从哪些角度来考虑拔模角度的大小呢？之前在产品结构设计基本原则中就有说过，如下：（1），在不影响产品外观和功能下，拔模角尽量大。
（2），尺寸大的产品，拔模角尽量小。
（3），产品结构复杂不易拔模的，采用较大斜度。
（4），塑胶材料收缩率大的，拔模斜度也要大。
（5），增强塑料选大斜度，自润滑塑料选较小斜度。
245_塑胶镶螺母规范
塑胶镶螺母模具上的嵌件在产品上的应用很普遍，螺钉、螺母预埋件的使用也无可非议，但嵌件使模具级跃复杂化，模具费用大幅度提高。
故现时结构设计人员一般避免之，常采用金属块与塑件紧配的方式来进行设计。
金属块作为嵌件使用的要求无非是产品在装配、使用过程中，存在着施加于金属块上大的轴向力，此力足于克服金属压入塑体后的静摩擦力。
比如：充电器圆孔里面的那枚针。
胸牌雌雄扣的雌体圆柱。
紧配之金属体的处理有：1、金属体紧配面滚花处理。
2、金属体紧配面车削加工直径方向成大小大尺寸。
谢谢楼上的这位台胞，谢谢。
螺丝、螺母的联接是机械工程里最基本的一种连接方式，但因其固定可靠，可以多次拆卸，结构简单，价格低廉等等诸多因素促使其成为连接工程不可缺的一枚棋子。
在模具上的嵌件的应用也是如此。
虽然以紧配金属体在某方面可替代模具上的嵌件，但紧配合在使用上麻烦多一些，比如在往孔内挤压的时候，滚花处理金属体压入某位置回使塑料件拉长一点，结果在前面板上容易留下顶白的痕迹；也有用胶粘的，但总归多了一道工序，效率太低，适合小批量生产。
我挂出两张图，希望大家在结构或模具设计上进一步评论。
你这两个零件是相互配合吗? 如何装配? 好象有问题A, 螺丝和螺母旋不进去.螺丝和螺母旋不进去.这是两个不同用途的部件，在需要嵌螺母的时候嵌螺母；需要嵌螺钉的时候嵌螺钉。
此结构设计有许多不合理之处，希望大家多提意见，共同进步嘛！时间一天天过去,希望一天天落空.好象大家对具体的嵌件结构设计不太感兴趣,看的人多,写的人少.我想现将嵌件结构设计的资料挂出,先看看大家的响应如何.提出的问题不错，加分，并期待更多人响应不错好提议。
俺们一些东东要用到这个。
确实是个头疼的问题。
当然主要是生产厂家的问题。
最关键的还是配合的问题。
太松就容易松动，特别在运输的过程中。
太紧的话。
又不利于装配。
头大ing。
to emflash"从来没见过镶螺母的"在模具设计区中就想说的话，因为怕你对我说“客户要求”做了怎么多年的模具设计最怕的就是这句，有了这句再怎么不合理的成品结构你都得把他给啃下来。
模具设计之镶件设计
三星TV设计规范镶件设计目的：为了保证镶件设计的统一性，合理的加工工艺，和优良的模具品质。
镶拼原则：1．胶位尽量出在镶件上；2．镶件上没有尖角；3．从外观胶位面上装配的镶件，其底部应有8~10mm长的5度斜度；4．镶件上的T型挂台尺寸共两种；（T型挂台长度取镶件总长的三分之二）5．镶件上没有加工死角；6．同一镶件槽内的多个镶件应设计成一个部件；7．镶接线不影响产品外观;8．镶件有定位，防转设计；9．镶件有设计字码槽（30x6x1）.一．后壳（back）1.定模镶件天线孔镶件三星电视机后壳天线孔形状共有俩种形式，A型和B型图示尺寸为标准化后的镶件尺寸。
B．警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM., 其底部应有8~10mm长的5度斜度,便于装配。
C. A V端子孔镶件此镶件形式如图所示2. 动模镶件A. 搬运装配卡筋镶件此镶件要求卡筋胶位全部出在镶件上，且镶件上应该设计冷却水。
B.底座装配卡筋镶件此卡筋胶位一半出在镶件上，镶件靠挂台定位，z向锁螺钉。
C.A V端子孔镶件此镶件形式如图所示D. 警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM..二．前壳（front）1. 定模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件镶接线距网齿边0。
4mm，镶件上纵向通一条冷却水，六个固定螺钉非平衡设计，防止左右装错；定模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆定模板的情况下，可以拆出该镶件。
B.铭牌孔镶针铭牌槽内的孔设计成镶针。
2. 动模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件根据需要设计成多块，用销钉定位，螺钉锁紧，且每两镶件之间应设计排气槽,底部应设计5度斜度便于装配，.动模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆动模板的情况下，可以拆出该镶件。
如下图示：B.排钮紧固螺丝柱镶件排钮紧固螺丝柱往往对排钮装配影响很大，经常需要调节，故此处应单独设计成一个镶件。
常用模具拼镶方法
常用模具拼镶方法
设计思路的变更
§ 近几年来，通过日本模，工业模的设计和 制造，我们的设计思路和方向有了根本的 变化，其中最为典型的变化就是镶件的设 计和制作变等多了起来，所以我们在此大 概总结了一些镶拼镶
A、作用或优点：
▪ ①分散加工，缩短加工周 期。
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常用模具拼镶方法
2、通 镶
▪ A、作用或优点：
▪ ①利于加工，减少 EDM时间；利于抛光； 利于排气走料；方便 修改。
▪ ②利于控制尺寸精度。
▪ B、适应范围：
▪ 镶呵，镶骨，镶关尺 寸的柱、孔。
▪ C、固定方式：
▪ PPT文档演模板 底收螺丝，作管钉，
常用模具拼镶方法
通镶示意图（无EDM加工，抛光方便，排气好
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常用模具拼镶方法
窜镶示意图
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常用模具拼镶方法
7、侧 镶
▪ A、作用或优点： ▪ ①简化加工。 ▪ B、适应范围： ▪ 修改模
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常用模具拼镶方法
侧镶示意图
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常用模具拼镶方法
啤件内模侧面图
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常用模具拼镶方法
8、啤把镶（顺啤把反啤把）
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常用模具拼镶方法
搭底镶件方便加工（线割，不用EDM，
简化加工同时保证精度）
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常用模具拼镶方法
搭底镶件示意图（方便加工和排除真空
以利出模）
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常用模具拼镶方法
5、叠 镶
▪ A、作用或优点： ▪ ①利于加工，方便抛
光，可以处理倒扣加 工。例[2]： ▪ ②利于控制尺寸例[55]。 ▪ ③转移镶年痕的位置。 例：[5-3] ▪ B、适应范围： ▪ 倒扣位置
塑料镶嵌式注塑工艺流程
塑料镶嵌式注塑工艺流程英文回答：Plastic insert molding is a commonly used injection molding process that involves the insertion of a preformed component into a mold cavity before injecting moltenplastic around it. This process is widely used in various industries to create complex and durable plastic parts with integrated metal or plastic inserts.The plastic insert molding process typically involves the following steps:1. Design and preparation: The first step is to design the mold and prepare the preformed inserts. The mold is designed to accommodate the inserts and allow the molten plastic to flow around them. The inserts can be made from various materials, such as metal, plastic, or even other pre-molded plastic parts.2. Insert placement: The preformed inserts arecarefully placed into the mold cavity. The inserts can be manually placed or automated using robotic systems, depending on the complexity and volume of production.3. Mold closure: Once the inserts are in place, the mold is closed, ensuring that the inserts are securely held in position. The mold is designed with precise tolerances to prevent any movement of the inserts during the injection process.4. Injection: Molten plastic material is injected into the mold cavity under high pressure. The plastic material flows around the inserts, encapsulating them and forming the desired shape of the final part. The injection process is carefully controlled to ensure proper filling of the mold cavity and to prevent any defects or voids in thefinal part.5. Cooling and solidification: After the injection, the mold is cooled to allow the molten plastic to solidify. The cooling time depends on the type and thickness of theplastic material used. Cooling channels within the mold help to speed up the cooling process.6. Mold opening and ejection: Once the plastic has solidified, the mold is opened, and the finished part is ejected. Ejection can be done manually or using automated systems, such as ejector pins or air blasts. The finished part is then inspected for any defects or imperfections.Plastic insert molding offers several advantages over other manufacturing processes. It allows for the creation of parts with complex shapes and integrated inserts, reducing the need for additional assembly steps. It also improves part strength and durability by ensuring a strong bond between the plastic and the inserts. Additionally, it enables cost-effective production by reducing material waste and assembly time.中文回答：塑料镶嵌式注塑是一种常用的注塑工艺，其过程是在注塑成型前将预制的组件插入模腔中，然后注入熔融的塑料围绕其周围。
塑胶模具设计准GB
2.对于多品多穴采用非平衡式分流道和进胶口，应依照流动的距离调整水口或流道的 大小，以确保尽可能各腔填充同步。
3.为减少热量及压力损失，流道应尽量短、直，且转角处须加R角保证流动顺畅。流 道表面须用600#以上沙纸省光，如果部品品是镜面，流道须用1000#沙纸省光。
差应提交客户确认;
3、模板间距考虑：分模面的确定要保证母、公模开模行程最短;
4、应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短，并尽量使滑块全
部出在公模;
5、由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面
积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模
第一章. 模架的设计
第一节、撑头 第二节、小水口的开模控制机构 第三节、中托司及中托边 第四节、顶针复位开关 第五节、锁模扣 第六节、上 下固定板高度 第七节、定位块 第八节、导柱 导套排气 第九节、模架常用标准件的选择 第十节、模架板吊环螺丝孔的规定
第二章.标准件
第一节：内部自制标准件的选择
第二节：螺丝、顶针等相关标准件数据速查表
目录
三、分流道（RUNNER）的设计标准
1.流道类型
（1）.圆形流道 D
（2）.U形流道 20°
H=D
D
2.D的系列值：2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 （10 12参考使用）
3.D的取值方式：
对于PE、PA等材料，D值可取小值，对于PC、PMMA等材料，D值可取大值。
目录
(2).经验估算
注塑机吨位（TON） ﹤130 ﹤350 350吨以上
模内镶件注塑
模内镶件注塑-IML工艺做工业设计不得不了解的加工工艺！！！！！PDF文档图文介绍IML工艺IML的中文名称：模内镶件注塑其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IML工艺介绍摘要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和IMD工艺作了对比分析，总结出IML工艺的优缺点。
关键词: IML IMD 成型工艺一 .IML的概念IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。
目前IMD 有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。
另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。
即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。
此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。
当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。
其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。
如下图：二、IML的工艺工序裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
2)平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜Film方形块上印刷图标、文字。
3)油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。
注塑模具设计第7讲 实例1-2D-06 型腔、型芯结构的设计
图1-1-42 产品装配止口图示
图1-1-43 型芯拆分镶件加工图示
1
七、型腔、型芯结构的设计
注塑模具设计实例教程
※为什么要拆镶件？ 1）方便加工；2）节省材料；3）方便排气；4）保证精度；5）互换要求； 6）方便省模；7）改模方便；8）散热考虑；9）从加工效率方面考虑。 （1）型芯大镶件的设计 镶件拆分的注意事项：拆分镶件时要注意料位是留在型芯上还是镶件上。 本例大镶件拆分时，将止口料位留在型芯上，以便加工。
小结：
型腔、型芯结构的设计，重点掌握大、小镶件的设计
作业： 完成练习一以下部分内容：
型腔、型芯结构的设计
6
型芯小镶件 小镶件3D图
图1-1-46 型芯小镶件在动模视图中的表达
图1-1-45 型芯小镶件在侧剖视图中的表达
3
七、型腔、型芯结构的设计
2. 枕位的设计
注塑模具设计实例教程
枕位结构在2D模具设计图中一般只做简单表示，具体结构在3D中再做详细设计。 本例产品的缺口处要做一枕位,枕位的尺寸一般从缺口处料位面向外枕出5～10mm。 本例的枕位表达结果如图1-1-47所示，枕位尺寸已在图中标示。 注意：定模视图中的枕位尺寸之所以比动模视图中的多出0.5mm，是因为做了0.5mm 的避空位。
动模视图 定模视图 图1-1-47 枕位在动模视图和定模视图中的表达
4
七
注塑模具设计实例教程
为了型腔与型芯在合模时能够精确定位，通常在型腔、型芯的四个角上设计精定 位装置（俗称虎口）。 精定位装置的大小如何确定？ 精定位装置的大小一般根据型腔、型芯尺寸大小来确定。型芯长和宽在200mm以下 时，可做15mm×8mm高的精定位四个，斜度为10°；若型芯长和宽超过200mm，其精 定位应做到20mm×10mm，如图1-1-48所示，具体设计时可按型腔、型芯整体比例 作适当调整。
模具镶件镶法课件
水平式镶法的缺点在于加工和更 换镶件比较困难，适用于大型模 具和高精度成型模具。
嵌入式镶法
嵌入式镶法是一种将镶件嵌入模具中 的镶法，其优点在于能够提高模具的 精度和使用寿命，同时减少模具的磨 损。
嵌入式镶法的缺点在于加工难度较大 ，需要高精度的加工设备和技术人员 。
03
模具镶件材料选择与 热处理
夹具选择
根据加工零件的特点，选择合适的夹具，确保工 件定位准确、固定牢固。
加工工艺流程与要点
01
02
03
04
流程概述
模具镶件加工主要包括模具设 计、备料、加工、装配等环节
。
备料
根据设计要求，准备合适的材 料，并进行必要的表面处理，
如除锈、粗加工等。
加工
在数控加工中心或铣床上进行 精确加工，包括钻孔、铣型等
根据模具材质和产品要求，选择合适的镶件材料 ，如耐磨性较好的硬质合金、碳化钨等，同时加 强设备的维护和保养。
案例三：利用镶件修复磨损严重的模具
01
总结词
利用镶件技术修复磨损严重的模具的情况。
02 03
详细描述
对于一些磨损较为严重的模具，可以利用镶件技术进行修复，如堆焊、 热处理等方法。这些方法能够有效地恢复模具的形状和尺寸，延长模具 的使用寿命。
解决方案
根据产品要求和复杂程度，设计合适的镶件结构和材质，同时加强生产过程中的质量控制 和维护保养。
THANKS
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垂直式镶法是一种常用的模具镶件镶法，其特点是在模具垂直方向设置镶件，镶件 与型芯或型腔相配合，实现模具的加工和成型。
垂直式镶法的优点在于镶件容易更换、加工方便，适用于小型模具和成型小型零件 的模具。
垂直式镶法的缺点是镶件容易脱落，影响模具的精度和使用寿命。
产品结构设计-----第十一章-塑件中的嵌件
第十一章塑件中的嵌件基本设计守则塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件,统称为塑件中的嵌件.嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰.塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份.此外,当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时,嵌件是常用的一种装配方式.但无论是作为功能或装饰用途,嵌件的使用应尽量减少,因使用嵌件需要额外的工序配合,增加生产成本.嵌件通常是金属材料,其中以铜为主.嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内,避免旋转或拉出.嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘,因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况.嵌件的模塑使操作变繁,周期加长,生产率降低〔带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列〕.11.1 嵌件的结构形式1、常见的金属嵌件〔图2-67〕2、嵌件的形状与结构要求<1> 金属嵌件采用切削或冲压加工而成,因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性.图2-68为常用嵌件的标准形式.<2> 具有足够的机械强度〔材质、尺寸〕.<3> 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度,使用中不拔出、不旋转.嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹〔参见图2-68〕；嵌件不能有尖角,避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件,保证收缩均匀.<4> 为便于在模具中安放与定位,嵌件的外伸部分〔即安放在模具中的部分〕应设计成圆柱形,因为模具加工圆孔最容易〔图2-69〕.<5> 模塑时应能防止溢料,嵌件应有密封凸台等结构〔图2-70〕.<6> 便于模塑后嵌件的二次加工,如攻螺纹、端面切削、翻边等.图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构.<7> 特殊嵌件的结构参见图2-71.3、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料,其中,黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中,是嵌件的常用材料.11.2 嵌件在塑件中的固定<1> 为避免制品底部过薄出现波纹形缩痕而影响外观与强度,应取嵌件底面距制品壁面的最小距离T＞D/6〔图2-72〕.<2> 嵌件与制品侧壁的间距不能过小,以保证模具有一定的强度〔图2-73〕.<3> 凸台中设置嵌件时,为保证嵌件结合稳定以与塑料基体的强度,嵌件应伸人到凸台的底部〔需保证最小底厚〕,嵌件头部作成圆角〔图2-74〕.<4> 小型圆柱形嵌件可用中间开槽或表面菱形滚花结构植于塑料基体之中〔图2-75〕,滚花槽深1~2mm.<5> 板、片状嵌件可用孔窗固定法固定,但薄形嵌件〔厚度小于0.5mm〕宜用切口或打弯的方法固定〔图2-76〕.<6> 杆形嵌件可用将头部打扁、冲缺、压弯、劈叉等形式固定〔图2-77〕,也可用将圆杆的中间部分压扁的方法固定〔图2-78〕.<7> 管形冲压嵌件,可在冲压时加工出膨凸部分,用以增强紧固力〔图2-79〕.11.3 嵌件在模具中的安放与定位1、嵌件的安放、定位要求<1> 不能因设备的运动或振动而松动甚至脱落.<2> 在高压塑料熔体的冲击下不产生位移和变形.<3> 嵌件与模具的配合部分应能防止溢料,避免出现毛刺,影响使用性能.2、轴类嵌件的安放定位〔图2-80〕3、孔类嵌件的安放定位〔图2-81~图2-83〕4、细长嵌件的安放定位细长嵌件的轴线与料流方向垂直时,易产生弯曲变形,需用销轴等支承,以增加其刚性〔图2-84〕.注意,附加的支承孔不应影响制件的使用.11.4 嵌件周围塑料的裂纹和联接强度1、裂纹产生的原因<1> 塑料收缩的内应力和自然老化〔图2-85〕.<2> 嵌件的结构和安放位置不合理〔图2-86〕.2、保证连接强度的必要条件——最小壁厚〔表2-25〕11.5 装配式嵌件〔制品模塑后再装入嵌件〕<1> 饭金加工〔装配〕法,如铆接〔图2-87〕、折弯〔图2-88〕.<2> 用工具将嵌件压入或旋入制品中〔图2-89、图2-90〕.<3> 热插法.热固性塑件出模时,在热态下将嵌件插入,冷却后即牢固地结合在一起〔图2-91〕.塑料收缩量应在其弹性范围内,否则塑料会裂开.<4> 其它装配方法.①粘结：热固性塑料用环氧树脂粘结,热塑性塑料用溶剂类粘结剂粘结.②超声波装配：热塑性塑料软化后压人.11.6 塑料嵌件〔嵌件的外插注射模塑〕在金属条料、卷料等已冲压零件的型孔内,模塑出小型塑料零件,使两者成为不可拆卸的组合件.这时,金属冲压件是主要零件,塑件则是嵌件.常见的塑料嵌件为齿轮、凸轮、短轴等〔图2-92〕.外插注射模塑模具为三板式或点浇口的热流道模〔图2-93〕.不同材料的设计要点POMPOM成型时,因塑料和镶入件收缩比率不同而有应力产生.渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂,以下方法可改善成品破裂现象.用温度达90℃左右的镶入件放于模腔内成型.模具内温度达90℃左右.镶入件要洁净与避免有尖角或利边.PBT镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的,但亦有的是特殊用途如金属扣等.为了使镶入件在塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响,镶入件尽量不要有尖角,防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计,压花的花纹面积不要太大,压花的边要和镶件边位远离,花纹的地方要放于稳藏处.镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等.在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的内应力.。
塑料注塑件的镶件分型线要求
塑料注塑件的镶件分型线要求在塑料注塑件的生产过程中，镶件分型线的要求是非常重要的。
镶件分型线是指在注塑件表面上形成的分界线，通常用来区分不同的镶件或零件。
在设计和制造注塑模具时，合理设置镶件分型线的位置和形状，可以确保注塑件表面的质量和外观效果，提高产品的整体品质。
镶件分型线的要求包括位置和形状两个方面。
对于位置来说，镶件分型线应该尽量避免出现在注塑件的重要表面上，以免影响产品的外观和功能。
一般来说，镶件分型线应该设置在注塑件的侧面、背面或不太显眼的位置。
而对于形状来说，镶件分型线应该尽量简洁、明确，避免出现过于复杂或曲折的形状，以免给模具的制造和注塑过程带来困难。
镶件分型线的要求还包括深度和宽度两个方面。
对于深度来说，镶件分型线的深度应该适中，既要能够满足注塑件的装配要求，又要避免过深导致制造困难或影响注塑件的结构强度。
一般来说，镶件分型线的深度应该在注塑件表面的0.02-0.05mm之间。
而对于宽度来说，镶件分型线的宽度应该均匀一致，不应该出现过宽或过窄的情况，以确保注塑件表面的平整度和一致性。
镶件分型线的要求还包括表面光洁度和边缘倒角。
对于表面光洁度来说，镶件分型线的表面应该光滑平整，不应该出现明显的瑕疵或毛刺，以确保注塑件的外观效果和质量。
而对于边缘倒角来说，镶件分型线的边缘应该进行合适的倒角处理，以避免尖锐的边缘对产品使用和安全带来威胁。
镶件分型线的要求还包括材料选择和注塑工艺的考虑。
对于材料选择来说，应该选择能够满足镶件分型线要求的合适材料，例如具有较好流动性和表面质量的塑料材料。
而对于注塑工艺来说，应该根据具体的产品要求和模具结构，合理选择注塑参数和工艺流程，以确保镶件分型线的质量和一致性。
塑料注塑件的镶件分型线要求对于产品的外观和品质有着重要的影响。
在设计和制造注塑模具时，应该充分考虑镶件分型线的位置、形状、深度、宽度、表面光洁度和边缘倒角等要素，以确保注塑件表面的质量和外观效果。
模具镶件设计规范
镶件设计定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。
一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。
目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。
应用场合：1.产品PL上有止口时，必须做镶件。
注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计，尽量采用盲镶。
2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。
3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。
4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。
5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。
6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。
7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。
8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。
9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。
10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。
设计方式：1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01图1.012.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。
注意单边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。
图1.023.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。
如下图1.03所示。
斜度靠近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。
图1.034.井字形交叉的骨位，采用如图1.04的设计方式。
注意纵向骨位同胶料流动方向一致。
在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。
图1.045.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小的十字骨位，可以采用托底镶。
如图1.06所示。
图1.067.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。
请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。