八大浪费及八大改善教材

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工厂八大浪费培训教材(PPT53张)

2、领导指示的贯彻、协调不力对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞，没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角度出发，对管理作出了不同的定义，然而，不同的学者在研究管理时出发点不同，因此，他们对管理一词所下的定义也就有所不同。直到目前为止，管理还没有一个统一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。

八大浪费识别和现场改善培训

提升产品质量
通过消除生产过程中的不良品和返工，提高产品的一次性合格率。
优化工艺和设备，减少产品缺陷和质量问题的出现。
提高员工的质量意识和技能水平，确保产品质量的稳定和提高。
03
现场改善的方法与技巧
5S管理
整顿
对整理后的物品进行分类、标识、定位，方便取用和归位。
清洁
维持整理、整顿、清扫后的状态，形成制度化、规范化的管理。
由于产品设计或制造过程中的缺陷，导致产品不符合要求或性能下降。
过程
过于复杂的生产流程或工作方法，导致效率低下。
识别方法与工具
方法
观察、记录和分析生产过程中的各种活动，识别哪些是创造附加值的，哪些不是。
工具
包括流程图、价值流图、5S管理（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养）等。
案例分析
案例一
团队协作增强
培训后，员工之间的团队协作意识增强，能够更好地协同工作，共同推进改善工作。
培训反馈与改进
反馈收集
通过问卷调查、面谈等方式收集员工对培训的反馈意见。
改进措施
根据员工的反馈意见，对培训内容、方式等进行调整和改进，以提高培训效果。
THANKS
感谢观看
不良品
由于产品设计或制造过程中的缺陷，导致产品不符合要求或性能下降。
定义与分类
等待时间
生产过程中的空闲时间，等待原材料、零件或工具。
运输
不必要的物料和产品移动，导致时间和资源和成品，增加了存储和管理成本。
定义与分类
动作
产品缺陷
不必要的操作或动作，如过多的检查、搬运等。
料。
标准化作业
确保换模过程中的操作步骤和作业方法标准化，提高换模效

消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义

过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大厂
动作浪费
常
浪见
加工浪费
费的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡

Lean-八大浪费

制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的浪费
○ 维修人员过忙 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，LINE也不停止
○ 人员不足引起的抽样检查
管理的浪费
= 不明管理价值产生的浪费
○ 无法准时交货而产生的计划管理○ 客户投诉而采取的临时对策 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，LINE也不停止
○ 过剩品质的放置 ○ 过多去除边角
五、八大浪费的主要原因
库存的浪费
= 从生产、资材分类开始的浪费
○ 立体的自动仓库的存在 ○ 部品围绕着生产线
智能制造IMC-培训教材
○ 库存多也能产生物品短缺 ○ 叉车经常不足
动作的浪费
= 看不到浪费而产生的浪费
○ 左右手的交差 ○ 扭动肩和腰
○ 左手夹，右手递 ○ 部品交叉混乱
PM人手不够
【 b】【c】
品管人手不够
【 d】
高峰作仓库人手不够【e】业
四、浪费产生与固化的过程
问题发生
智能制造IMC-培训教材
解决问题的长久对策??
逃避产生浪费没办法应付了事
回避问题
暂时增加库存应对一下
领导说的认可浪费习惯化惰性造成浪费
好象应该有必要
应该保持库存库存已成习惯与应该
搬运及停滞时间
Байду номын сангаас
70~80%
60
扇面 2
加工费
工序时间
3) 搬运的浪费 Waste of Material Movement
智能制造IMC-培训教材
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道

八大浪费讲义教材

1.成型件：不良报废消除 2.消除因成型件不良拆卸卡环/电源按键/铭牌等人力成本 3.卡环/电源按键/铭牌报废率为0
21
© by ETC of Changhong 2010-02
二.制造过多(过早)浪费
12.5% 14297
10
of Changhong 2010-02
2012
2013
365000
385000
243000
255000
2.1%
4.9%
70070
73437
8.3%
4.8%
20440
22715 11.1% Copyright © 34618 by ETC
17.5%
32446
浪费的本质
从人均能源看浪费问题：
课程大纲
1. 前言 2. 浪费的本质
3. 八大浪费 4. 案例分享
5. 结束语
3
Copyright © by ETC of Changhong 2010-02
前言
工厂减少“八大浪费”活动的目的
？
改善现场、减少库存、降低成本、提升效率、减少产品制造过程周期时间等等
制造管理革新
4
Copyright © by ETC of Changhong 2010-02
1995
1996 1997
131176
135192 135909
97857
99366 97039
6.3%
1.5% -2.3%
22956
25281 27725
7.5%
10.1% 9.7%
2361
2433 2446
1.3%
3.1% 0.5%
8002
8112 8698

精益改善基础之八大浪费

三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
八大浪费---动作浪费
3.案例分享
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
八大浪费---动作浪费
1.定义：
指实际操作过程中有多余或不合理的动作
2.浪费产生的原因：
动作幅度太大双手/单手空闲作业动作不流畅重复/不必要的动作
思考？如何消除浪费
八大浪费---动作浪费
八大浪费---动作浪费
12种常见的动作浪费:
1.双手空闲的浪费 2.单手空閑的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费
八大浪费
大纲
➢ 八大浪费总括 ➢ 各个浪费：定义,产生原因,危害,解决方法 ➢ 总结 ➢ 现场互动
浪费的定义
浪费的定义：
指凡是不能直接创造出价值的一切活动,均视为浪费。
强调
对JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料,设备,人力,场地,时间的部分都是浪费这里有两层意思：
不增加价值的活动,是浪费增加价值,但是所用的资源
八大浪费---动作浪费
动作经济的22条原则：
一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则;
二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作原则; 14. 适当位置原则;

精益生产之八大浪费.doc

精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。

精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)

这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪费现象。我们客户需要的是合乎规范要求的产品，客户不会负担不良品，不仅仅是不良品这部分，随后可能引起的下游延伸制品不良、检查、返工、报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多生产过早
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已，并不能得到多少实在的好处
2、它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。（2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。

八大浪费及改善技法

是指一切生产不需要的物料移动这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零件的重复处理等。当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
13
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
11
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻
•加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练
同时使用身体各部位缩短动作距离尽量使动作轻松舒适
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
12
•设定的作业标准不合理
物料运输浪费
•库存是万恶之源
•库存掩盖了工厂的所有问题
18
多余工序浪费
这种浪费指把比实际所需更多的精力花费在一操作上多余工序浪费的例子
• 员工把后备箱盖底部擦亮，而客户没有此要求 • 员工把扭矩扳手扳了两次，而根据质量标准一次就足够
19
对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正
•治具改善及自动化
•标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
对浪费作业进行反问 -对判定为浪费作业重新进行检查（根据5W1H，进行分析）
23
消除浪费的步骤
把握状态分析原因寻找消除方法立即实践制作小工具
决定维持管理方法

内部培训八大浪费与改善.pptx

❖
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
❖
WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象
❖
WHO 何人,是什么人做/生产主体
❖
WHY 为何,为什么如此
❖1H: HOW 如何,怎么做的
❖5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又称5 * 5何法、质疑创意法，简称五五法。
搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费.
搬运方法
3)定量和定时搬运
定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需要搬运,不是由时间决定, 而是由使用量决定的.
定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合.
5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因
5M1E ：人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
5、过度加工的:正确识别顾客需求。
只做顾客真正需要的！
5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
过度加工的浪费
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的
努力。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
仓库、系统）

工业工程现场改善宝典：八大浪费

工业工程现场改善宝典：八大浪费第一節浪費概述精益生產的特點是排除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,治理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現〝七個零〞的終極目標.多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,第一需要幸免浪費,這是毋庸質疑的.假如不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費确实是增加企業利潤,提高競爭力的最正确選擇.一. 浪費定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分差不多上浪費.因此,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了〝絕對值最少量〞的界限的活動.7个〝零〞目标 ☆ 零切换白费 ☆ 零库存 ☆ 零白费☆ 零不良☆ 零故障☆ 零停滞☆ 零事故精益生产追求的目标在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.然而在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費----指有能力,然而未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中要紧表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態要紧表現在各個時間段工作量的差異上面.三. 八大浪費精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費要紧有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；治理浪費﹕八大浪費的應用﹕8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪等待浪費治理浪費八大浪費是現場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現狀的差不多手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題選定題目追查缘故分析資料提出辦法選擇對策草擬行動成果比較標準化. 在此過程中的不同階段,我們會用到各種各樣的方法對相關的問題進行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示:解決問題的九大步驟當前,八大浪費現象在专门多企業专门是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,第一需要發現不合理的地点,然後才是想辦法解決問題.然而實際上在专门多企業,排除浪費卻是一件专门困難的情况.假如明白是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司看起来专门忙,但不賺錢.因此承認浪費和明白得識別浪費是专门重要的.下面就對在生產治理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,期望能對大伙儿在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節制造過早〔多〕的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早〔多〕浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早〔多〕浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中那么被视为最大的白费.精益生產所强调的是要:适时生产.也确实是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外差不多上属于白费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,确实是指顾客已决定要买的数量与时刻.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率专门高的錯覺,而忽視了一個最差不多的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.假如製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一样認為﹐在同样的时刻内,产生量愈多,效率愈高.然而現代IE认为﹐生产过多确实是白费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也确实是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:•原來﹕10人1日100個•現在﹕10人1日125個----假效率•現在﹕8 人1日100個----真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠治理帶來了許多壞處﹐最明顯的要紧表現在以下几個方面﹕➢物流堵塞➢库存、在制品增加➢产品积压造成不良发生➢资金回转率低➢材料、零件过早取得➢阻碍打算弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的缘故:✧只是提早用掉了费用〔材料费、人工费〕而已,并无其它好处;✧会把等待的白费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;✧会使制程间积压在制品,制程时刻变长,现场工作空间变小;✧会产生搬运、堆积的白费;✧使先进先出的工作产生困难;✧会造成库存空间的白费.三. 製造過早(多)浪費的產生缘故：1. 過量計划(Schedule)﹕---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產治理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是专门多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提早生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要缘故之一﹔---制程反應速度慢﹔2. 前工序過量投入(WIP):---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平稳,工站間的產能自然高低不等.這時,倘假设前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;治理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等差不多上導致製造過早(多)浪費的重要缘故,在這裡就不加贅述﹔3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的排除方法：1. 過量計划(Schedule)﹕---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成操纵,管控各種計劃決策參考信息;---准確地掌控不良(報廢)率;---制訂寬放標准和計划校正機制;---縮短交付周期(CT﹑批量);---推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP)﹕---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平稳研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;---貫彻看板治理;---制訂單次傳送量標准;---現場治理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品過多的庫存是一種直截了当的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,说明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的要紧問題：〝在庫〞作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠治理帶來以下問題﹕➢ 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等白费的动作 ➢ 占用過余外工作场所、仓库建设投资的白费 ➢ 占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度 ➢ 增加保管費用 ➢ 利息損失➢ 面臨過時的市場風險 ➢ 容易變質劣化➢ 物品之价值会减低，变成呆滞品 ➢ 造成无形的白费……存貨治理名言: 庫存是必要的惡物占用大量资金缓解供需矛盾二. 在庫量過多浪費的產生缘故：1. 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;2. 设备配置不当或设备能力差,因此在設備狀態良好時連續生產;3. 大批量生产，重视稼动,因此在空閑時過多制造;4. 提早生产,認為提早生產是高效率的表現﹔5. 物流纷乱,呆滞物品未及时处理;6. 无打算生产,對客户需求信息未了解清晰 ……三. 在庫量過多浪費的排除方法：排除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的全然缘故,關鍵是做到〞庫存三不〞:書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存存貨隱藏的問題库存三不✧ 不大批量生产 ✧ 不大批量搬运 ✧ 不大批量采购這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統排除掉.在這方面能够借鑒以下方法﹕1﹑分類治理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;2﹑導入JIT庫存治理---看板治理;3﹑操纵在庫金額;4﹑定期盤點;5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節搬運的浪費一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運等的浪費﹐包括人和機器.請看下例:產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可幸免的.然而,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一样來說,流水線的生產方式能够有效降低搬運的次數.也能够通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響：1. 小批量的貨物,搬运距离专门远的地点,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生缘故：1. 工廠布局(Layout)﹕工廠佈局導致搬運浪費的產生要紧缘故表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔b.生产线配置不当,未均衡化生产;c.設備局限﹔d.工作地布局﹔e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)﹕設計兼容性導致搬運浪費的缘故往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,因此未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面要紧表現于以下幾個方面:a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产打算安排不平稳,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量平稳生产打算優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔(2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔(3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔(4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔(6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑治理方面考慮﹐采纳最為合適的形狀.---搬運作業遵循原則機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則利用重力原則---搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運搬運工具的合理化現場布置3. 搬運浪費排除案例案例:第五節不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品专门難被客戶所同意.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一同意徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.假如產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品差不多上合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍旧专门高.二. 不良修正浪費的影響：➢降價處理﹔➢材料損失,材料费增加➢出貨延誤取消定單﹔➢信譽下降;➢因不良而修正时造成白费;➢因不良造成人员及工程增多.……三. 不良修正浪費的產生缘故：1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质操纵点设定错误等;3﹑制造階段的治理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質操纵不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,缘故追查不徹底,制程能力未提高;6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業治理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)连续开展〝5S活动〞﹔2. 全面品質治理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的〝三不政策〞(不同意,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法---防误装置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常治理(看板治理);3. 開展TPM活動定期的设备、模治具保养SQM﹑供應商輔第六節加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,要紧包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了治理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響：➢需要更多的作業時間和輔助設備➢生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費➢治理工時的增加➢不能促進改善……三. 加工過剰浪費的產生缘故：加工過剰浪費要紧是由下面几方面缘故造成的:品質過剩;檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔……四. 加工過剰浪費的排除方法：對于多餘的加工工序,能够憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.能够從下面几個方向摸索如何排除加工過剰浪費:✧能否去除次零件的全部或部分;✧能否把公差放寬;✧能否改用通用件或標准件;✧能否改善材料的回收率;✧能否改變生產方法;✧能否把檢驗省略掉;✧供應商是否適當;✧是否確實了解客戶的需求.……第七節動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在专门多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象要紧有以下12種:1.兩手空閒;2.單手空閒;3.作業動作突然停止;4.作業動作過大;5.左右手交換;6.步行過多;7.轉身動作太大;8.移動中變換〞狀態〞;9.不明技巧;10.伸背動作;11.彎腰動作;12.重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生缘故:✓操作不經濟(Handling):---動作不精簡;---動作余外✓設計不合理(Design):---可同時完成但未同時---不必要但被增加---可同規格但不同---未考慮調整/轉換/取放---物料需要翻找四. 動作浪費的排除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,幸免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直截了当而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以排除.2. 針對設計不合理產生的浪費﹕---設計必須經過驗証才能够實施,同時制定相應的稽核制度﹔---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱---省力動作原則---省時動作原則---動作舒適原則---動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經假设干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項差不多手法,是基礎工業工程手法體系中要紧的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項;(1)雙手並用原則例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲乏.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.(4)降低動作等級原則根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等能够將人的動作分為五個等級,如下表所示:例證:(5)減少動作限制性原則在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態. (6)幸免動作突變原則動作的過程中,假如有突然改變方向或急劇停止必定使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.(7)節奏輕松原則動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵. (8)利用慣性原則例證:級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身驅人体的運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身驅彎曲速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間以25mm為主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分動作為三級,需用到手指,手掌,前臂動作為一級,需用到手指的動作即可(9)手腳并用原則(10)適當姿勢原則2. 關于工具設計使用方面,共有6項:(11)利用工具原則(12)工具萬能化原則(13)易于操作原則(14)適當位置原則(15)定點放置原則(16)雙手可及原則3. 關于工作場地布置放方面,共有6項:(17)按工序排列原則(18)通風照明原則(19)安全可靠原則(20)高度適當原則(21)幸免擔心原則(22)環境舒適原則第八節等待浪費一. 等待浪費的定義等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往专门多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表现形式：1. 時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔2. 人員等候機器---自动机器操作中,人员的〝闲视〞等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作业充实度不够的等待;8. 设备故障、材料不良的等待;9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;10. 生產線機種切換﹔;11. 生產線未能取得平稳,工序間發生的等待﹔三. 等待浪費的產生缘故：1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平稳;5. 生产线布置不当,物流纷乱;四. 等待浪費的排除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直截了当的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 排除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統---精益生產;2. 加強物料治理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;4. 導入快速換線(SMED)方法,排除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組治理.6. 利用生產線平稳法,單元制生產方式等對生產線進行平稳分析,采纳均衡化生产---實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防误措施,目視治理等加強作業治理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.。

8大浪费识别和改善制度理念

8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。

这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。

2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。

3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。

4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。

5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。

6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。

7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。

8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。

要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。

2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。

3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。

4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。

5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。

6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。

7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。

八大浪费培训教材课件

判定标准
根据企业实际情况制定判定标准，明确哪些行为或现象属于八大浪费，哪些不属于。判定标准应具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加、市场竞争力下降等危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展，降低员工的工作积极性和生产效率，增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多，占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少人工搬运和重复劳动，提高生产效率。

八大浪费_培训教材

五. 搬运的浪费
(一) 定义: 是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑ 生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。搬运是一种不产生附加价值的动作.分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.
五. 搬运的浪费
原则1：两手同时开始及完成动作。原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。原则3：两臂之动作应反向同时对称。原则4：尽可能以最简单动作工作原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止时，则应将其减至最小度。原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳原则7：弹道式运动较轻快原则8：动作宜轻松有节奏原则9：工具物料应置于固定处所原则10：双手可及原则原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳
八﹑不良品的浪费
(三)产生的原因:
1. 设计不良--参数不匹配,可制造性差,不兼容;
2. 工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件产生的质量问题--供应商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.
• 你有目标吗？并且随时关注你的目标吗？准时完工率，生产效率，物料损耗，产品直通率。
随便看看我们日常最基本的浪费
区分少量的作业终止，
浪费(IDLE)
作业节奏
无视标准作业方式
作业者责任的
不良损失
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程
效率是指输入与输出的关系

八大浪费及八大改善教材.ppt

□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化" 按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置
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3. 动作浪费
2.动作经济原则
动作分析的原则
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原则 1. 取消不必要的动作原则 2. 减少视觉的移动原则 3. 组合两个以上的动作原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则 6. 取出、放回要方便原则 7. 利用没有成本的动力或重力原则 8. 两手可以同时使用原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换原则 10. 动作在最短距离内进行原则 11. 器具/工具统合原则 12. 要可以先入先出
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3. 动作浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前不恰当的作业台的配置
改善后恰当的作业台的配置
原则6. 取出、放回要方便
改善前拿起放在作业台上的钳子需要转换手势
改善后把钳子放在漏斗型器具内使用
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3. 动作浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前
作业完了后，伸手放到距离60㎝的部品箱里
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
任何不产生价值的人员和设备的动作
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精益生产专家
3. 动作浪费
3.3 如何消除动作浪费
如何消除？？？ 1. 动作分析 2. 动作经济原则
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3. 动作浪费
1.动作分析
动作研究：动作级别定义
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3. 动作浪费
1. 动作分析
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二、工厂常见的八大浪费