常规钢构件零件切割下料作业指导书
2018-钢板切割作业指导书-优秀word范文 (11页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==钢板切割作业指导书篇一：切割作业指导书编写：审核：切割作业指导书批准：1.目的和范围2.引用标准3.切割前准备4.切割5.切割后清理6.质量检验规定7.施工人员职责1目的和范围录目1.1为了提高切割质量，使之符合规范和技术要求，确保构件制作顺利进行,特编制本作业指导书。
1.2本作业指导书适用于碳钢、普通低合金钢及铸钢和铸铁的手工切割和自动切割，半自动切割。
2.引用标准：水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范（DL/T5018-94） 3.切割前准备3.1上班前穿戴好劳动安全防护用品（如工作服、工作帽、工作鞋、防护眼镜、手套等）自用切割工具（如透针、点火枪、割炬）随身携带。
3.2切割前，应了解产品的工艺要求，明确切割过程中应特别注意的事项，如产品的原材料、厚度等以准备相适用的工具。
3.3切割前将切口处油、锈等脏物洗除干净，并了解区分切割线检查线。
3.4进行设备、工具检查，如切割机行走机构、割炬、割咀、减压器等，确认完好，方可使用。
3.5切割前应将钢板或需切割的工件放在切割平台上垫平，并留有一定的空隙。
3.6切割前应检查割咀的风线应完好。
3.7将乙炔、氧气调节到所需压力。
4.切割4.1气割时，气割规范根据切割工件的厚度来选择，附表为不同厚度切割时的参考规范。
4.2切割一般厚度的钢板时，风线的长度应超过被切割板厚的三分之一。
割咀与工件的距离为焰花长度加上2～4毫米左右，为提高效率，在切割4~25毫米的钢板时，火焰与风线向切割方向倾斜200～300角。
4.3薄钢板的切割工艺（2～4mm）。
4.3.1预热火焰要小；4.3.2割咀应向前进的反方向倾斜与钢板成300～450角； 4.3.3割咀与工件表面的距离为10～15毫米；4.3.4切割速度尽可能快；4.3.5要选用G01～30割炬及小号割咀； 4.3.6如钢板较长时，可采用分段切割；4.3.7若薄板成批下料，可将薄板叠在一起切割，总厚度应不大于120mm； 4.4钢管的切割4.4.1固定钢管的切割：首先从管子下部（仰脸位置）开始预热。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的?此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
?2、范围?本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
?3、施工要求?3.1?材料要求：?3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；?3.1.2?钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1?施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
?3.2.3?检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
?3.3、MESSER数控火焰切割?3.3.1?数控火焰切割操作工艺过程：?3.3.1.1?在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm?范围内。
?3.3.1.2?将拷贝好的程序插入?USB?接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
?3.3.1.3?气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
【2024版】钢结构工程施工作业指导书
可编辑修改精选全文完整版钢结构作业指导书一、钢结构加工制作1.钢材的存放（1）钢材在施工现场堆放时，堆放场地要平整，并要高于地面，四周应留排水沟。
堆放时要尽量使钢材截面的脊面向上，以免积雪积水。
两端有高差利于排水。
（2）堆放在有顶棚的仓库时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。
2.钢材的标识钢材端部应树立标牌，标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。
为方便工人施工，钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。
钢材的标牌要定期检查。
余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后入库。
3.钢材的检验钢材的检验制度是保证钢结构质量的重要环节，因此，钢材在正式入库前必须严格执行检验制度，经检验合格后方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容包括(1)钢材的数量、品种应与采购计划相符(2)钢材的质量保证书应与钢上打印的证号相符.每批钢材必须有厂家提供的材质证书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分及机械性能。
对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核实。
(3)核定钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸容许偏差，可参考有关国标的规定进行核对。
(4)钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板、型钢表面不允许有结疤、折叠、裂纹、分层等缺陷。
有上述缺陷应另行堆放。
(5)检验项目：力学性能试验（强度、弯曲）4．钢材的入库管理经验收和复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库的时间、型号、规格、炉批号。
按品种、牌号、规格分类。
库存钢材应保持帐、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。
对保存期超过一定期限的钢材应及时处理，避免积压和锈蚀。
5．审查图纸审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也要对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。
图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：(1)根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置(2)考虑总体的加工工艺方案几重要的工装方案。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
下料切割工艺作业指导书--徐工集团
受控编号：a)下料切割工艺作业指导书A版下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2 、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3 、施工要求3.1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、MESSER数控火焰切割3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
切割下料作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。
5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。
5.1.3对小车轨道进行润滑。
5.1.4切割试板，检查试板尺寸。
5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。
5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。
5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。
5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。
5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。
5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。
5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。
5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。
5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。
5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。
5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。
5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。
5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。
5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。
5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。
5.2.6上、下切割平台，防止踏空。
5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
切割下料作业指导书
步骤9：关机
异 常 处 理
1.质量异常：当出现产品质量问题操作者无法判定时，应及时呼叫相关人员； 2.设备异常：当操作人员无法调整时，应及时呼叫车间负责人或维修人员； 3.物料缺少：及时呼叫物料搬送人员或车间负责人；
按下红色按钮；
步骤10：整洁
步骤11：合格品摆放 步骤12：不合格摆放
根据5S要求对机器、操 产品定容定量摆放并做好 将不合格产品放入不合 作台面、工作区域内地 标识，移转至待检区域； 格品区域内； 面清扫保持整洁；
第2步：锯片检查 锯片是否完好；
步骤3：夹具固定
步骤4：打开供油阀门
根据待加工产品的形状准备 调节供油阀确保出油口有 相应的夹具，并调整好切割 油流出，使切割过程中保 尺寸；若夹具与待加工件不 护锯齿延长锯片使用寿 匹配切割过程中产品会晃动 命，减少加工件毛刺； 影响工件加工；
步骤6：首件自检
步骤7：操作过程
操作步骤
参 NO 控制项目 数 1 电源电压 控 2 锯片直径 制
3 电机转速
NO 检查项目
项目要求 380V 400MM
2800 r/min 项目要求
NO 4 5 6 工具
长度的允许偏差为L 1 尺寸 ±0.5毫米,角度偏差 卡尺
为∠±5′
2
产 品 控 制 项 目
外观
加工毛刺应小于或等 目视
于0.2毫米
步骤8：锯片更换要求
外观无毛刺，参照图纸若 与加工图纸不相符则再进 行调节尺寸直到符合加工 要求；
左手压住工件，右手进行下 注意调整切割片与轴心相 压切割，控制下切速度避免 对，不得反向安装，紧固 用力过大使切割片碎裂造成 试转一会，无异常后才可 伤害，手不可离切割片过近 继续工作； （>15CM）；
下料工序作业指导书
1. 资源配备及职能 1.1 设备：××吨固定台式压力机。 1.2. 工艺装备： 冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手 （ 10#、12#）、 送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。 1.3. 定员： 3 人，送料员 1 名、操作员 1 名、撤料员 1 名。 1.4. 职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。 2. 工作程序 2.1 班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。 2.2 文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。 2.3 工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。
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下料工序作业指导书
适用范围
适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位
剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备 ( 工具 )
剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1 下料准备
1.1 下料班接到加工任务后 , 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时
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2.4 工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸 选择合适的比子板。 2.5 设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块 高度。启动压力机，空转 3-5 分钟。 3. 操作过程
（二）操作员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1 操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲
头和底模。
1.2 操作员对冲孔模具进行检查 , 要求冲孔模在压力机上安装牢固， 冲孔模与比子尺
型钢下料加工作业指导书
型钢下料加工作业指导书施工准备工作位置 加工车间4跨参考图纸无人员安排 3～5人/组施工前提 预处理完成安装零部件 无工具工装 手动割刀、半自动切割机、仿型切割机及靠模、枕夹具、撬棒、通针、敲渣锤、量角器、卷尺、扫帚、防光眼镜、打磨机、角尺质量控制标准检验项目 检验标准 检验方法 型钢下料精度 尺寸偏差-5.0～1.0mm 卷尺说明：以下将手动割刀、半自动切割机、仿型切割机等切割器具统称为切断器。
施工步骤一﹑ 作业准备与检查1.1将已与切断器连接好的丙烯气管及氧气管的快速接头分别与相应的气体分配器连接，然后打开丙烯、氧气阀门，用肥皂水对连接部位进行气体泄漏检查。
1.2检查切断器有无气体流出。
1.3打开电源，检查半自动切割机的通电状态是否良好。
1.4火口的中心及导针的尖端必须始终与切断器的中心线保持平行。
1.5导针的调整方法，将火口的位置对准切断线，切断器置于与切断线平行，握住离合器，在切断线上往复运动，使火口与导针相对齐。
1.6调整后的导针，在作业过程中是不是一直保持正确位置，必须时刻加以注意。
二、型钢下料加工过程2.1 开始作业（1）根据同一个分段同一个加工系列一起加工的原则，用行车将型钢吊入切割平台。
用撬棒将型钢的一端撬起，将枕夹具放入。
如下图1所示：图1（2）枕夹具有大型、小型两种，根据型钢的厚度分别使用。
如下图2所示：对板厚10mm以下的使用小型枕夹具对板厚10mm以上的使用大型枕夹具图22.2 划线根据寸法图进行划线作业，并根据要求划上100MK线。
确认划线作业已经完成。
如下图3所示：图32.3切断器的选定（1）腹板直切、面取、削斜等使用半自动切割机。
（2）切割圆孔时使用仿形切割机。
（3）面板切割使用手动割刀。
2.4腹板的切断作业（1）切断器使用半自动切割机。
（2）直切断a.将切割器置于材料上，将火口置于材料的端部，并与切断线平行。
b.确认火口与导针的位置是否与切断线成一直线。
c.将导针尖端准确地对在切断线上后进行切断作业。
下料作业指导书
下料作业指导书1.目的明确各类金属波纹管膨胀节构件的下料工序工艺要求。
2.范围适用于制造金属波纹管膨胀节产品的板料下料工作。
3.通用要求3.1 下料前必须看懂工程图纸，对图纸尺寸、结构、材质、数量要心中有数。
3.2 严格执行各种金属波纹管、金属波纹膨胀节专用技术条件及图纸的工艺技术要求。
3.3 下料必须做到“四不”、“四检”要求。
3.3.1“四不”施工要求：a．图纸不清不放样；b．材料标记不清，材料尺寸与排版图不符不领料；c．代用材料无技术部确认同意的证明文件或通知单不号料；d．材料未经材料检验员确认不分离。
3.3.2“四检”制度a．检查来料的原始标记、钢号、规格；b．检查样板尺寸c．检查已号料的标记移植d．检查己号料的尺寸与数量。
3.4 施工图中的排版修改，必须经技术部同意，并且出书面手续。
4．受压筒节焊缝位置要求4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝要符合标准的规定；两纵缝间距不宜小地250mm。
4.2 相邻筒节之间的纵焊缝不允许有十字缝。
4.3 T字形焊缝，其相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节的纵焊缝距离应大于**δs(δs 为筒体厚度)且不小于***mm。
4.4 内件与筒节焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊缝。
4.5 GB/T12777-2008波纹管4.5.1 波纹管成形用的薄板卷制管坯只允许有全焊透的对接型纵向焊缝，不允许有环向焊缝。
4.5.2 纵向焊缝条数见表1，各相邻纵向焊缝问距不应小于250mm。
4.6 GBl6749波纹管4.6.1 当波纹管采用整体方法成形时，管坯用钢板卷制不得有环焊缝，纵焊缝条数参照表2。
4.6.2 板料分辩拼焊(拼焊的钢板不允许存在环焊缝)半波整体冲压时，纵焊缝条数参照表3。
4．6．3 波纹管无论采用何种方法成形，纵焊缝条数都应以最少为原则，并且相邻两条纵焊缝间的距离应不小于125mm。
4.7 封头焊缝的布置4.7.1 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间的距离至少为封头名义厚度δS的3倍，且不小于l00mm。
9.常规H、T型钢构件组立作业指导书
常规H、T型钢构件组立作业指导书1 概述常规H、T型钢构件组立，是指采用组立机或人工在胎架上进行H型、T型、十字型等截面构件组立的加工过程。
2 作业条件加工图纸、工艺文件、起重设备、组立机、电焊机、钢卷尺、钢直角尺、钢直尺、打磨机、扁铲、划针或石笔、铁锤、焊缝量规等。
3 人员要求作业人员须经相关技术、安全培训，合格后方可上岗作业；焊工须经过相应的专业技术考试，取得专项合格证书或焊工证后方可上岗作业；作业时需穿戴好相应的劳保防护用品。
4 作业前准备4.1 熟悉图纸、工艺文件、质量要求。
4.2 检查待组立零件的材质、规格、坡口、表面质量是否符合图纸、工艺及标准要求。
4.3 检查确认作业所需设备、工具等。
4.4 当焊接作业区域出现下列情况之一时，不得作业或采取有效防护措施。
4.4.1 相对湿度大于90％。
4.4.2 环境温度：当作业环境温度低于0℃，且不低于-10℃时，应将组拼缝焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊；当环境温度低于-10℃时，不宜焊接作业，如需作业，应在制定专项可确保焊接质量的方案后，方可严格按方案施焊。
4.4.3 风速：手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊超过2m/s。
5 作业步骤与方法5.1 将翼腹板相交处的翼缘拼接焊缝打磨平整，并清除焊道区域周围20mm范围内的铁锈、油污、割渣、水分、氧化皮等杂物。
5.2 复核翼腹板拼接焊缝是否错开200mm以上，翼腹板拼接焊缝是否错开孔群、零件、节点等200mm 以上，以及翼腹板拼接长度是否满足项目设计及工艺要求。
5.3 对于腹板厚度大于16mm且焊缝有熔透要求时，需先对腹板进行坡口加工。
5.4 对于T型、十字型构件，可将T型腹板组拼点焊固定成H型进行焊接及矫正。
5.5 组立机组立5.5.1 将翼板吊至组立机辊道上，按《组立机操作维保指导书》要求操作设备，用横向压紧轮压紧。
5.5.2 将腹板吊至翼缘板宽度方向中间位置，并将翼腹板端部对齐，用腹板横向压紧轮固定腹板位置，测量调整腹板对正翼板中心后用上方压紧轮压紧。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
切割岗位作业指导书
切割岗位作业指导书一、操作员须知1、在操作前必须戴上个人防护装备，包括安全鞋、安全帽、手套、防护眼镜和防尘口罩。
2、严格按照操作规程和安全操作规定进行作业，不得超负荷、超速、超程度作业。
3、对操作设备认真检查，必须核对机器状况是否正常，并时常检查并及时发现问题。
4、确认作业范围，避免误伤。
5、及时警示或报告存在的危险现象，并迅速采取措施。
6、严禁在作业现场吸烟、喧哗等影响安全和工作效率的行为。
7、作业后，必须清理加工物、工具和材料等，恢复现场安全卫生，并关闭设备。
二、工具、设备及安全规定1、切割机要设立防护装置和警示卡，在不使用时应将开关切断并保持良好的防护状态。
2、切割刀刀片应保持锋利，定期检查刀片的完好性和损伤程度是否在正常范围内。
3、各种设备的电气安装、接地、接线等必须符合安全规范，保证漏电保护安全可靠，不得有零散线悬挂在现场。
4、对电动自动切割机等高危设备，应设置相应的安全防护装置，确保工作过程中不会对人员的生命安全造成威胁。
5、操作员应认真履行电气安全操作规定，并对设备进行日常安全检查。
6、技术人员要经过专业培训和考核合格后才能进行相关设备的维修和操作。
7、禁止在禁止区域进行操作和触碰设备上的高压电缆，以及任何悬空物和危险场所。
三、操作示范1、进行设备操作前，必须确保自己的身体健康、具备相应的安全知识和操作技能，并核查设备状态。
2、切割过程中，要保持适度的切割速度，以避免对设备的耗损，还要密切关注加工材料的状态。
3、在切割的时候，应当穿着防护服，并戴上手套和护目镜等防护装备，以保护自己的人身安全。
4、切割时要保持稳定，尽可能地避免设备晃动和振动，同时应该确保切割刀片的正常运转，使其切割出来的材料更加完整。
5、在切割过程中，要时时观察和检查设备的安全防护措施是否完好，如果出现故障或异常现象，要立即停止切割，及时进行修理和处理。
四、安全注意事项1、严格按照操作手册和安全规定进行操作，特别是加工范围的确认和材料处理流程的安排。
常规钢构件零件切割下料作业指导书【范本模板】
常规钢构件零件切割下料作业指导书1 概述常规钢构件零件切割下料，是指采用火焰直条切割机、数控火焰（等离子)切割机、半自动切割机等切割设备或工具按图纸要求对不同厚度的零件（如焊接H型钢、箱型构件的翼腹板、连接板、5.2.3 在钢板端部划出切割缝位置，划切割线时要考虑到切割缝的损耗（可参照表5.2。
6），当钢板宽度方向有较宽的废料时,钢板两侧的废料宽度要基本一致，并确保钢板的两条原始边被切除掉。
5.2.4 当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量，起到预起拱处理的效果（如图5.2.4所示意），并对起拱的一侧做标记,冷却后测量其起拱量，如不够再进行烘火起拱和焊接起拱等方式加工至所需起拱量。
图5.2。
4 直条切割及下料预起拱示意图5.2.5 H 型截面大于等于600mm ，且翼缘宽度小于等于200mm 时；为减少主焊缝焊接导致拱弯及腹板波浪变形，翼缘可采用预收缩方法下料，即下料时中间加热（如图5.2。
5示意）,加热的火焰应比切割火焰略大。
图5.2.5 翼缘板切割中间加热示意图5.2.6 根据待切割的板厚选择合适的割嘴型号，并调节气压、割枪间距及割枪切割角度等切割参数（可参照表5.2.6）。
表5。
2.6 火焰切割割嘴型号及切割参数选用表5.2.7 微开丙烷伐,用点火器进行点火,然后逐渐调大丙烷伐和氧气伐，打开切割氧观察切割风线并钢板厚度（mm ）割嘴 型号 切割氧气压力（MPa) 丙烷气压力 (MPa ） 切割速度 （mm/分） 割缝损耗 （mm ） 切割咀角度 〈161＃ 0。
69～0。
78 0.02~0。
03 400~600 1 70°～80° 18～362# 0.69～0.78 0。
03~0.04 350~400 1～1。
5 90° 36~603＃ 0。
69～0。
78 0。
04～0.05 300~360 1.5～2.5 90° 60～80 4＃ 0.69～0.78 0。
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3.1材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、数控火焰切割3.3.1数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。
3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
3.常规钢构件零件剪切下料作业指导书
常规钢构件零件剪切下料作业指导书1 概述常规钢构件零件剪切下料，是指按图纸要求对用于常规钢构件（如H型梁、箱型柱、方管柱等）上厚度不大于12mm的零件，采用剪板机剪切加工成所需外形尺寸。
2 作业条件零件图纸、工艺文件、排版图、起重设备、剪板机、钢直尺、钢卷尺、钢直角尺、划针或石笔、扁铲、打磨机等。
3 人员要求作业人员须经相关技术、安全培训，合格后方可上岗作业；作业时需穿戴好相应的劳保防护用品。
4 作业前准备4.1 熟悉图纸、工艺文件、质量要求。
4.2 检查确认待下料钢板的材质、厚度、外形尺寸、表面质量是否符合图纸、工艺及标准要求。
4.3 检查确认作业所需设备、工具、模具等。
4.4 环境温度要求：当碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切作业；如确需作业的，需采取相应防护措施。
5 作业步骤与方法5.1 当翼腹板厚度小于等于6mm时，可采用剪板机剪切下料，但拼接段数不得大于项目设计及工艺要求。
5.2 根据待剪切下料板厚，按设备说明书调整好剪切刀片的间隙(如无具体参数时可参照表5.2)及其他工作参数。
5.3 根据生产批量合理的排版套料，宜采用先下大料后下小料、不规则板共用剪切边等方法，尽量提高材料的利用率。
5.4 优先选用余料进行剪切下料；当采用整板下料时，先距一端5～10mm处剪切一刀（原料端部为剪切边时可不剪）为基准，再以待剪切批量零件的长度或宽度为分剪条块板的宽度划出各条块板分剪线，按分剪线将整板剪切成若干条块板。
5.5 先距条块板一端5～10mm处剪切一刀（端部为剪切边时可不剪）为基准，该边须与分剪边垂直；根据零件的长度或宽度，调整好剪板机定距挡板并固定，或按零件图纸在余料或分剪的条块板上划出各零件长度或宽度剪切线。
5.6 用起重设备或人工将板材平置于设备的工作台上，并推送至定距挡板处或剪切线对准剪切基准，按《剪板机操作维保指导书》剪切首件后进行检测，确认无误后方可批量剪切；否则应调整设备并复检合格后再批量剪切。
火焰下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程.适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3。
1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1。
2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3。
2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3。
2。
2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气,混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。
3。
2。
3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3。
3、MESSER数控火焰切割3。
3。
1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3。
1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3。
3.1。
2 将拷贝好的程序插入USB 接口中，打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性.3。
3。
1。
3 气割前去除钢材表面的污垢，油脂,并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
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常规钢构件零件切割下料作业指导书
1 概述
常规钢构件零件切割下料，是指采用火焰直条切割机、数控火焰（等离子）切割机、半自动切割机等切割设备或工具按图纸要求对不同厚度的零件（如焊接H型钢、箱型构件的翼腹板、连接板、
轨道平行且钢板在割嘴工作区域范围内。
5.2.3 在钢板端部划出切割缝位置，划切割线时要考虑到切割缝的损耗（可参照表5.2.6），当钢板宽度方向有较宽的废料时，钢板两侧的废料宽度要基本一致，并确保钢板的两条原始边被切除掉。
5.2.4 当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量，起到预起拱处理的效果（如图5.2.4所示意），并对起拱的一侧做标记，冷却后测量其起拱量，如不够再进行烘火起拱和焊接起拱等方式加工至所
需起拱量。
5.2.7 微开丙烷伐，用点火器进行点火，然后逐渐调大丙烷伐和氧气伐，打开切割氧观察切割风线并调至笔直，然后关闭切割氧。
5.2.8 将割枪移动至切割位置使切割风线对正切割线，对切割部位进行预热，当预热温度达到切割温度时打开切割氧并按下切割行走按扭进行试割约20mm长，暂停切割，将切割机头移出切割位置，
复核下料宽度是否符合图纸及标准要求；确认无误后正式切割。
5.2.9 切割过程中持续观察切割状态，出现异常及时作相应的调整。
5.2.10 切割结束后，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气体阀，最后关闭预热氧气阀。
5.2.11 切割工作完成后将设备机架移出切割区域，用起重设备将零件移出切割工作台。
5.3 数控火焰（等离子）切割机下料（异形不规则及薄而易变形的零件）
5.3.1 检查确认切割设备工作台面水平且无突出异物，用起重设备将待切割钢板吊放至工作台上，并将一边紧靠设备基准边靠模。
5.3.2 根据待切割零件图纸按《数控火焰切割机操作维保指导书》、《数控等离子切割机操作维保指导书》在设备操作控制界面处编制或输入切割程序、工作参数。
a)为补偿切割损耗，编程时应在零件尺寸上按每切割线放切割余量：火焰切割时可参照表
5.2.6，等离子切割时放0.5～1.0mm；
b)切割始终点尽可能设置在切除料位置；
c)切割顺序宜先切割内孔线再切割外廓线。
5.3.3 将割枪调整到工作起始位置，启动切割程序空走运行，并检查其运行轨迹是否与程序设置相符，如有差错则及时修正并复检合格后方可正式切割。
5.3.4 调整割枪嘴与钢板的间距，开启预热火焰（等离子）进行预热，钢板表面达到切割温度后开启切割火焰穿透钢板，然后启动设备切割程序切割首件零件。
5.3.5 首件零件切割完成后暂停设备关闭火焰（等离子），对零件切割尺寸进行检验，检验合格后方可进行批量切割，否则须调整至合格后批量作业。
5.3.6 切割过程中应持续观察切割状态，出现异常应及时处理。
5.3.7 切割工作完成后，设备停机并将机架移出切割区域，并将零件移出工作台。
5.4 半自动火焰切割机下料
5.4.1 检查确认切割平台表面平整且无突出异物，将钢板整齐吊放在工作平台上。
5.4.2 根据图纸或清单划出待切割零件的切割位置线，为补偿切割损耗，划线时应在零件尺寸上放切割余量可参照表5.2.6。
5.4.3 将切割机行走轨道平置于钢板上，并平行于切割线，尽可能使切割机轨道置于待切割零件中心；当待切割零件宽度小于半自动切割机两侧同时切割最小宽度时，可将轨道平行放置在工作台或相邻钢板上。
5.4.4 零件切割时应尽可能采取对称切割边同时切割，当零件宽度小于切割机宽度时，可将切割机两侧割嘴调整置于一侧；当零件宽度大于切割机最大切割宽度时，可采取加长切割机割嘴间距调节杆或两台切割机同时切割。
5.4.5 调节检查割嘴与零件切割线的间距，将割嘴对准待切割线，并按表5.2.6调整切割参数，点火后调整预热火焰并空走检查轨迹正确后预热，达到切割温度后开启切割火焰进行试切割。
5.4.6 切割约20mm长后暂停切割，检查零件切割后尺寸是否符合图纸及标准要求，合格后方可正式切割，否则调整割枪并复检合格后再进行切割。
5.4.7 切割过程中持续观察，若有异常则将问题及时处理好后再继续切割。
5.4.8 切割工作完成后，关闭气体阀门及设备，并将零件移出工作台。
5.5 各零件切割下料完成后，按图纸或清单对零件规格、编号、炉批号等进行标识。
5.6 用扁铲清理零件切割边的割渣，用打磨机将切割边的棱边和锐角、切割面缺陷打磨平滑。
5.7 对切割后存在变形的零件，按《常规钢构件小料零件矫平作业指导书》进行矫平处理。
5.8 将各零件按规格整齐码放在工装、托盘内（同规格尽量在一块）。
6 产品质量检测
各零件切割下料完成后，按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《常规钢构件大料零件下料及加工检验指导书》、《常规钢构件小料零件下料及加工检验指导书》进行自检，自检合格后报专检；检验合格后转下道工序并办理交接手续。
7 合格品暂存放置要求
将合格的大料零件整齐堆放在指定的区域；小料零件整齐摆放在托盘内，用起重设备（叉车）将托盘吊（叉）运至暂存区放置；并做好标识。