闪速熔炼炉安装方案
大型冶金炉窑炉体软化循环水管道安装技术——以金川集团闪速熔炼炉炉体软化循环水管道安装为例
管、 回水干管、 回水箱一炉体三楼层供水干管、 配水箱 干管、 回水干管、 回水箱一炉体二楼层供水干管、 配水 箱干管、 回水干管、 回水箱一炉体一楼层供水干管、 配水箱干管 、 回水干管＿地下供水、 回水总管 ； 组二 ： 炉体供回水支管安装一 炉体支管气密性 试验及吹扫一反应塔供回水支管安装一反应塔支管 气密性 试验 及 吹扫一 上升 烟道供 回水 支管 安装一 上
１ 工艺创新点
１ ． １ 设计 制作 了镍 闪速炉 炉体 配水点 模具
２ 施 工工 艺 流 程 （ 如图术改造工
程—— 闪速 炉工 段给 排水 专业施 工 图纸 中炉体各 部 位 的配水 点具体 位置 ， 对 现场各 平 台、 各相 对位置 进 行具 体测 量 ， 利用 ｐ ｋ ｐ ｍ 软 件 对 镍 闪速 炉 软 化 循 环 水 系统进 行二 次设计 。首 次 制作 了闪速 炉配水点 模
关键 词 ： 建筑施 工 ； 冶金炉窑 ； 循环水管道 ； 安装
中 图分 类号 ： Ｔ １ ３
大型冶金炉窑炉体循环水管道的安装通常先进 行炉体软化循环水 系统管道安装 ， 待压力实验、 吹 扫、 冲洗完毕后再进行整个炉体砌筑 ， 但此种方法往 往安装工期长 ， 且试水过程中炉体砌砖有被水浸湿 的可能 ， 无法保证炉体施工安全。针对上述技术存 在的不足 ， 以金川集 团镍闪速熔炼炉炉体软化循环 水管道安装项 目为试点 ， 设计制作 了冶金炉窑炉体 配水点模具， 预制炉体管道 ； 对上升烟道、 反应塔 、 炉 体软化循环水管道进行吹扫和气密性试验 ， 在镍闪 速熔炼炉炉体砌筑 的同时进行 软化循环水管道安 装； 采用高压风对软化循环水管道进行气压试验 ， 查 漏处理后进行吹扫、 打压、 通水试验 ， 确保炉体试水 次性 成功 。通过 上 述 新 工 艺 的大 胆 尝 试 ， 多 次提
炼钢厂100Trh精炼炉设备安装施工方案
炼钢厂100Trh精炼炉设备安装施工方案
1. 引言
随着钢铁行业的发展，炼钢厂精炼炉设备的安装施工方案变得至关重要。
本文将详细介绍炼钢厂100Trh精炼炉设备的安装施工方案，以确保设备安全、稳定运行。
2. 设备选型与准备
在选择精炼炉设备时，需要考虑到设备的技术参数、安全性能和生产效率。
同时，对设备安装所需的基础设施、配套设备等也需要提前做好准备工作。
3. 安装施工流程
3.1 设备运抵
设备到货后，需要进行验收，检查设备是否完好无损，并安排合适的搬运工具进行搬运。
3.2 基础安装
根据设计图纸，进行基础的安装工作，确保设备的稳固支撑。
3.3 设备安装
根据安装图纸，逐步安装设备的各个组件，调试连接，确保设备正常运行。
3.4 电气接线
进行设备的电气接线，确保所有电气设备的连接正确无误。
3.5 调试运行
完成安装后，进行设备的调试运行，检查设备各项功能是否正常。
4. 安全注意事项
在安装施工过程中，需要注意以下事项： - 确保施工现场整洁清爽，减少安装过程中的安全隐患。
- 对设备安装人员进行专业培训，提高其安全意识。
- 配备必要的安全装备，并进行相关安全演练。
5. 结束语
通过良好的设备安装施工方案，炼钢厂100Trh精炼炉设备的安装将更加高效、安全。
愿本文所述方案能为相关从业人员提供参考，确保设备安装工作顺利进行。
金隆21万t扩建闪速炉拆除安装
金隆 ２ 万 ｔ 建 闪速 炉拆 除安装 １ 扩
张东华 胡仕波
（ 十五冶二公 司， 江西贵溪 ３ ５ ０ ） ３４ ０
摘 要 对金 隆２ ７ｔ １ｆ扩建重点工程闪速炉改造作出了切实可行 的施工方案 ， 对施工要点及难点进行 了剖析。
针对工期短 、设备吨位大，吊装难度大，提 出了反应塔分段整体拆装 ，临时钢平 台转运 ７１ 子吊 ０包 卸等方案 ，为类似工程提供 相关经验。 关键 词 闪速炉 拆 除 安装 ．
一
临时 平 台， 梁安 装 一设 备 验收 一铜水 套 ， 钢 铜管试 压 ４ ｔ 台５卷扬 （０走三滑车组 ） 作为反应塔主吊起重设 ３１ ，
反应塔 体 预组 装一 炉顶 喷 咀 、风溜 管拆 除反 应塔 顶 备 。
一
钢结构拆 除一沉淀池底保护及平台安装一旧反应塔拆 ２１１反 应塔拆 除 ．． 除一新反应塔安装 一反应塔内联接部锯齿形水套安装
２．２ ， 因此 铜陵金隆公司闪速炉改造 由南昌有色金属设计 院 塔上部 重 ５ ９ ｔ对 反应 塔 中部分 两段 进行 吊运 ， ２ ９ｔ 设 计 ， ２０ 年 ３ １日至 ２ ０ 年 ４ ２ 在 ０５ 月 ０５ 月 ０日进行 改造 。 最 大单 体 重量为 反应 塔上部 重 ５ ．２。
升 烟道耐 火砖 及部 分水 冷 梁更 换 ，以及 对应 附属系 统 段高度， 在反应塔下方沉淀池 内安装标高为 ＋ ．４ ９９ｍ
轨道面标高）钢轨向西延伸 ｌ ｍ， ， 垂直布置两条 ２ 拆 除 更换 。 改 造 后 反 应 塔 内＝ ５５３０ｍ 、 外 平台（ ｍ ８ 导 ６ ９ｍｍ、Ｈ：１８４ ｍｍ （ ００ ２５ 至精 矿 喷咀空 气腔 顶部 ） １ｍ 轨道 ， 人主 厂房 主跨 内。 ． ，
熔炼炉安装方案
熔炼炉安装方案概述：熔炼厂房设ø5.8×30m底吹熔炼炉1台，吹炼厂房设ø4.8×23m的底吹连续吹炼炉2台，火法精炼厂房配置2台ø5.0×15.5m回转式吹炼炉，它们均为筒体卧式回转炉，由两组托轮支撑。
本设计考虑到有350吨、150吨、50吨履带式起吊机可供选用，炉壳在现场组对焊接成型，整体大吨位吊装的安装方式。
1、安装工艺流程图根据熔炼炉的安装设想，本工程安装工艺流程图的确定见图1所示。
2、主要安装工序操作要点2.1底座安装1、底座吊到基础垫铁上，用地脚螺栓临时固定；挂设安装纵向、横向中心线，调整底座位置，使其与安装基准线重合；检查两底座的平行度，应符合设计要求。
2、初步测量底座的水平度，并根据测量情况拧紧地脚螺栓，地脚螺栓的许用拉应力应控制在7~10kg/mm2之间；再次检查底座的水平度（水平度公差为0.05/1000），如不符合，则要继续调整，直到达到要求为止，在调整底座水平度时，可以穿插着调整底座标高。
3、底座测量项目有：底座纵横向中心、两底座平行度、标高及水平度。
2.2托轮安装1、将托轮吊在底座上，用连接螺栓固定后，开始检查其安装位置、标高、水平度、两托轮的平行度，应满足设计要求；2、托轮安装精度调整当托轮安装精度达不到规定要求时，可以利用调整螺栓和楔铁进行调整。
每调整一次，都要对托轮的安装精度重新测量，直到符合要求。
2.3炉体组装1、在炉体基础旁设一处组装场地。
场地内安装两组托轮组，用于组装炉体。
2、在炉体基础旁设置大型吊车，用于炉体组装及吊装。
炉体组装步骤：1）先将固定端轮带、大齿圈吊进炉体旁，以备组装，然后吊装筒体落至临时托轮组上；2）筒体上有制造厂设置的安装基准块，以此为基准，找平找正筒体；3）按照图纸要求将大齿圈装于筒体上，装好专用对位工具，对大齿轮进行位置及精度调整；图1 熔炼炉安装工艺流程图4）套装滑动端轮带、固定端轮带，检查两轮带的中心距、与安装基准块的位置偏差、径向与轴向跳动，符合图纸要求后，在焊上轮带两侧的方钢挡环；挡环应与筒体垫板边缘紧密贴实；5）挡环焊接后，再次检查两轮带的中心距、轴向跳动、中心距偏差不大于3mm，轴向跳动不大于2mm；调整合格后，焊接轮带外侧36块挡块，内侧16块挡块。
矿热炉现场安装方案
矿热炉现场安装方案1. 引言本文档旨在提供矿热炉现场安装的方案。
矿热炉是一种用于矿石冶炼的设备，其正确安装对设备的正常运行和冶炼工艺的稳定性至关重要。
本方案将包括现场准备工作、设备安装步骤以及安装后的测试和调试。
2. 现场准备工作在开始安装矿热炉之前，需要进行以下现场准备工作：2.1 环境评估评估现场环境，确保符合矿热炉的安装要求。
要考虑到矿热炉的尺寸、工作条件、通风和排气系统等因素。
2.2 设备运输确保设备的正确运输和搬运，以避免损坏。
2.3 安全措施在现场安装前，确保所有相关的安全措施已经采取，包括消防措施、紧急救援计划等。
3. 设备安装步骤根据矿热炉的具体型号和制造商提供的安装说明，按照以下步骤进行设备安装：3.1 基础准备首先，确保安装地点的基础结构符合矿热炉的安装要求。
如果需要，进行地基加固以确保设备的稳定性。
3.2 安装设备根据制造商提供的安装图纸，将矿热炉的各个部件逐步安装到指定位置。
确保所有连接部分的紧固螺栓均正确安装，并进行适当的调整。
3.3 连接管道根据工艺要求，连接矿热炉与供热介质和冷却水的管道系统。
确保管道连接紧密、无泄漏，并根据需要进行合适的绝缘和防腐处理。
3.4 连接电气系统根据制造商提供的电气图纸，连接矿热炉的电气系统。
确保电气连接正确、接地可靠，并进行相应的电气测试和绝缘检查。
3.5 安装控制系统根据矿热炉控制系统的具体要求，安装控制台和相关传感器等设备。
确保控制系统与矿热炉的连接正确、传感器的布置合理，并进行相应的校准和测试。
4. 安装测试和调试安装完成后，需要进行相应的测试和调试，以确保矿热炉能够正常运行和满足工艺要求。
4.1 功能测试对矿热炉的所有部件和系统进行功能测试，确保设备能够正常启动、运行和停止，各个部件的工作逻辑正确，设备能够按照工艺要求进行加热和冷却。
4.2 安全测试进行安全测试，确保矿热炉的安全控制系统能够正常工作。
测试包括紧急停机、自动排气、过热保护等功能。
浅谈闪速熔炼炉系统设备构成及功用
浅谈闪速熔炼炉系统设备构成及功用摘要：闪速熔炼是近代发展起来的一种先进的冶炼技术，能耗低，规模大，具有劳动条件好、自动化水平和劳动生产率高的优点。
伴随着铜冶炼高投料、高品位、高氧浓、高热负的技术的发展趋势，闪速熔炼系统，不断优化着热平衡问题和造渣问题，而关键设备的开发及应用，也使得适应高强度熔炼的炉体结构设计和冷却技术有了很大的改进，精矿喷嘴技术不断地完善，精矿干燥与输送、装料系统等辅助系统不断提升，本文将从闪速熔炼炉设备配置与衔接，探讨工艺运维与系统设备管理。
关键词：闪速熔炼；铜冶炼；设备运维1 闪速熔炼的应用闪速熔炼是充分利用细磨物料巨大的活性表面，强化冶炼反应过程的熔炼方法。
将精矿经过深度干燥后，与熔剂经干燥一起用富氧空气喷入反应塔内，精矿粒子在空间悬浮1-3s 时间，与高温氧化性气流迅速发生硫化矿物的氧化反应，并放出大量的热，完成熔炼反应即造锍的过程。
反应的产物落入闪速炉的沉淀池中进行沉降，使铜锍和渣得到进一步的分离。
这种方法主要用于铜、镍等硫化矿的造锍熔炼。
该工艺技术具有生产能力大、能耗低、污染少等优点，单套系统最大矿铜产能可达40 万t/a 以上，适用于规模20 万t/a 以上的工厂。
但是要求原料进行深度干燥到含水<0.3%,精矿粒度<1mm，原料中杂质铅加锌不宜高于6%。
工艺的缺点是设备复杂、烟尘率较高，渣含铜比较高，需要进行贫化处理。
2 闪速熔炼系统工艺概况闪速熔炼工序，按车间配料单，对铜精矿原料、石英砂、FCF渣等进行配料，再进入蒸汽干燥系统，干燥后的混合精矿通过气流输送运输到炉顶，通过失重计量系统进入精矿喷嘴，进入闪速熔炼炉反应塔。
烟灰也通过失重计量从精矿喷嘴进入反应塔。
混合精矿、烟灰在反应塔与富氧空气进行熔炼反应，反应后的熔融物进入闪速熔炼炉沉淀池，在沉淀池里反应产出冰铜和熔炼渣，因密度不同分离。
密度大的冰铜在池底，熔炼渣在上层。
冰铜和渣通过排放口从沉淀池排出。
炼钢厂Trh精炼炉设备安装施工方案
炼钢厂Trh精炼炉设备安装施工方案一、前期准备工作1.1 方案确定在开始炼钢厂Trh精炼炉设备的安装施工之前，首先需要确定安装施工方案。
这个方案应该包括设备的具体布置、安装顺序、安装过程中的注意事项等内容。
1.2 人员培训为了保证安装施工的顺利进行，我们需要对参与工作的人员进行专业培训，确保他们掌握安全操作规程以及设备安装的相关知识。
1.3 材料准备在安装施工之前，需要准备好所需的材料，包括安装工具、连接管件、螺栓等，以确保安装过程中不会因材料不足造成工作的延误。
二、安装施工流程2.1 设备检验在安装施工之前，需要对待安装的设备进行全面检验，确保设备完好无损，各部件齐全，符合设计要求。
2.2 基础准备在设备安装的位置进行基础准备工作，包括清除杂物、做好防护措施等。
2.3 设备吊装根据安装方案，对设备进行吊装，确保吊装过程中安全可靠，避免发生意外。
2.4 设备固定安装设备后，需要对设备进行固定，确保设备在使用过程中不会出现晃动或者脱落等情况。
三、安全管理3.1 安全意识培训在整个安装施工过程中，需要加强安全意识培训，提醒工作人员做好自我保护，确保安全施工。
3.2 安全检查定期进行安全检查，及时发现并处理安全隐患，预防事故的发生。
3.3 应急预案制定完善的应急预案，确保一旦发生意外情况，能够及时有效地做出反应，保障人员和设备的安全。
四、工程质量控制4.1 质量检验在安装施工的过程中，需要定期对工程质量进行检查，确保符合设计要求。
4.2 进度控制合理安排施工进度，确保按计划完成任务，避免工程延期。
4.3 安装记录详细记录安装施工的过程，对安装过程中出现的问题及时记录并解决，为后续维护提供参考。
五、总结与展望经过以上的安装施工，炼钢厂Trh精炼炉设备已顺利完成安装。
在未来的运行过程中，我们将继续关注设备的运行情况，积极开展维护工作，确保设备的正常运行，为炼钢生产提供有力支持。
以上是炼钢厂Trh精炼炉设备安装施工方案的详细内容，希望对安装人员在施工过程中能够提供一定的参考和指导。
浅谈倒装法安装闪速炉施工工艺
就是说其核 心部 件反应塔 和上 升烟 道都 是在 临 时
作业平 台上 组 装 成 一 整 体 后 ， 整 体 吊装 就 位 。 再 在贵溪 冶炼厂 和 阳谷 冶炼 厂 安装 工 程 中， 们 改 我 变传统 的施工 工艺 ， 采用 倒装法施 工 ， 最大 的节 约 了施工 成本 和提高 了生产 效率 。
熔 炼 时是铜 水和 铜渣 的临时贮存 装置 ； 反应 塔 ， ③
是 由一圈 圈圆形结 构和 铜水套 现场 组装 成 一 圆筒
也就是说 闪速 炉安装是 整个 铜冶炼 厂 安装工 程 中
的关键 。传统 的闪 速 炉 安装 都 是 采 用顺 装 法 ， 也
形 结构 ， 闪速 熔炼 的核心部 分 ， 是 精矿粉 就是 在反 应 塔 内熔 炼 成铜水 和铜 渣 ； 上升 烟 道 ， ④ 它是 由 ３ 圈弧形壳 体现 场 组装 成 一 个 大 烟筒 ， 内衬 铜水 套 和 耐火砖 ， 余热 和烟尘 利用 的排 放结 构 （ 图 ２ 是 见
浅谈 倒装 法安装 闪速 炉 施 工 工艺
李晓兰 周 元斌
（ 中国十五冶， 湖北 黄石 ４５０ ） ３００
摘 要 ： 闪速冶炼是目前铜冶炼工业中工艺最先进、 技术最成熟的冶炼工艺。其核心设备是闪速熔炼炉（ 以
下简称闪速炉） 闪速炉的核心部分是反应塔和上升烟道 ， ， 这两部分安装要 求最高 ， 文章介 绍了倒装法安装 闪
ｉ ｎ ｅ ｕ ｔ ｄ ｐ ｒ ｃ ａ ｌ ｅ ｕ ｅ ｈ ｏ ｔｏ ｎ ｔｌ ｔ ｎ ｔ ａ ｄ ｓ ｃ ｒ ｙ ａ ａ ｔ ｕ ｒ ｒ ｄ ｃ ｓｔ ｅ ｃ ｓ ｆｉ ｓａｌ ｉ ． ｙ ｉ ｎ ｉｌ ｙ ａｏ
Ｋｅ ｒ ｓ ｆ ｓ ｍｅｔ ｇ ｆ ｒ ａ ｅ ｒ ａ ｔ ｎ ｔ ｗ ｒ ｒｓ ｇ ｆ ｅ ｆ ｐ —ｃ ｉ ｔ ｏ ｙ ｗｏ ｄ ： ａ ｈ ｓ ｌ ｎ ｕ ｎ ｃ ； ｃｉ ｏ ｅ ； ｉ ｕ ； ｉ ｌ ｉ ｅ ｏ ｉ ｎ ｌ ｌ ｈｐ ｍｅｈ ｄ
Ф7m×8m炼铜闪速熔炼炉的设计
［作 者 简 介 ］李 栋 （１９７８一 ），男 ，河北 辛 集 人 ，硕 士 ，高 级 工 程 师 ，从 事 有 色 冶 金 工 业 炉 设 计 工 作 。 ［收 稿 日期 ］２０１７—０６—２７
表 １ ４，７ ｍ Ｘ ８ ｍ 炼 铜 闪 速 熔 炼 炉 的 主要 技术 性 能参 数
１ ７ ｍ ×８ ｍ 炼 铜 闪 速 熔 炼 炉 基 本
概 况
４，７ ｍ ×８ ｍ 闪速 熔 炼 炉 由反 应 塔 、沉 淀池 和 上 升 烟 道组 成 。炉 料在 反应 塔 的高 温空 间 内迅 速完 成 熔 炼 反应 。反应 生成 液态 铜 锍和 炉渣 落人 反 应塔 下 部 的沉 淀池 中 ，在沉 淀 池 继 续 完 成 造 渣 及 沉 淀 分 离
践篇．重金属
７ ｍ×８ ｍ炼 铜 闪速熔 炼 炉 的设 计
李 栋 ，崔 大掸
（中 国 恩 菲 工 程 技 术 有 限公 司 ，北 京 １０００３８）
［摘 要 ］ 介 绍 了广 西金 川 ４０万 ｔ／ａ铜 冶 炼 工 程 ７ ｍ ｘ ８ ｍ 闪速 熔 炼 炉 的 设 计 特 点 以及 运 行 情 况 。 ［关 键 词 ］ 铜 ；闪速 熔 炼 炉 ；创 新设 计 ；反 应塔 ［中 图 分 类 号 ］ ＴＦ８１１；ＴＦ８０６．２ ［文 献 标 志码 ］ Ｂ ［文 章 编号 ］ １６７２—６１０３（２０１８）０２～０００６—０２
优质 镁 铬砖 砌 筑 外 ，还 加 大 了反 应 塔 的 冷 却 强 度 。 塔身设 有 １层 Ｔ形水 套 、１５层平 水 套 和 １环 齿 形 水 套 。Ｔ形 水套 应 用 于 反 应 塔 上 部 塔 壁 ，加 强 反 应 塔 上 部塔 壁 的冷 却 ，消 除 了此 处 冷 却 的 薄弱 环 节 。反 应 塔上 部 ５层 平 水 套 间 距 ３９０ ｍｍ，之 间 镶 嵌 ３层 砖 ，中下 部 １０层 平 水 套 间 距 ２８７ ｍｍ，仅 镶 嵌 ２层 砖 ，加 密 的平水 套加 大 了反应 塔 中下 部 的冷却 强度 。 反 应塔 中部钢壳 ，托 水套 的 法兰不 再 伸人 炉壳 内部 ， 增 加 了反应 塔平 水 套 与 砖 体 的 接触 面积 ，增 强铜 水 套 对耐 火砖 的冷 却强 度 。反应 塔最 下 部是 １圈 吊挂 齿 形水 套 ，受烟 气 冲刷 的半 圈齿 形 水 套 在 下 部表 面 增 加喷 涂耐 磨 、耐高 温合 金 ，加强 了此 区域齿 形 水套 的抗 冲刷磨 损 的能 力 ；齿 形水 套 高约 １ ６７０ ｍｍ，较 以 往 的设 计加 高 了约 ３００ ｍｍ，不 仅 提高 该 区段 的冷 却 强度 ，同时也 方 便 齿 形水 套 的检 修 与 更 换 。反 应 塔 顶 采用 平顶 吊挂 砖结 构 ，熔炼 炉采 用这 种结 构 ，维护 检修 方便 ，使 用 寿命 也 能 满 足 要 求 。反 应 塔 整 体 仍 采用 上 部八 角梁 支撑 结构 ，塔 身处 于悬 吊状 态 ，可 以 向下 自由膨胀 。 ２．２ 沉 淀 池
闪速熔炼炉安装方案
1.工程概况1.1 工程特点中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程铜冶炼采用了闪速熔炼炉和闪速吹炼炉的“双闪”工艺。
两台闪速反应炉体是本工程的核心设备，基本结构类似，主要包括沉淀池底部钢结构、炉体主钢架、反应塔及上升烟道筒体、沉淀池框架及侧板结构、水冷元件、耐火砌体、喷嘴及各种烧嘴等。
沉淀池位于混凝土基础上，反应塔与上升烟道悬挂于炉体主钢架上，水冷元件（铜水套）遍布于反应塔、上升烟道、沉淀池各部位的耐火砌体中，给入炉料、富氧空气的喷嘴和供氧烧嘴布置在反应塔顶部。
根据上述结构特点，两炉的安装所采用的工艺及方法相同，以下根据以往我公司安装、改造过的闪速熔炼炉、闪速吹炼炉的实际经验简述两台闪速炉的安装方法和技术特点。
1.2熔炼炉概况（1）、熔炼炉概况1）、闪速熔炼炉具有节能环保的优点，它利用铜精矿巨大表面面积的粉状物料，在炉充分与氧接触，在高温下，以极高的速度完成硫化物的可控氧化反应。
反应放出大量热，供给熔炼过程，使用含硫高的物料，有可能实现自热熔炼。
闪）浓度高的特点。
速炉具有生产率高、能耗低、烟气中二氧化硫（SO22）、闪速熔炼炉主要用于铜、镍等硫化物精矿熔炼，闪速熔炼是充分利用细磨物料的巨大活性表面，强化冶炼反应过程的熔炼方法。
这种方法主要用于铜、镍等硫化矿的造锍熔炼（铜、镍、钴火法炼制过程中的一个重要工序）。
闪速熔炼脱硫率高，有利于二氧化硫的回收，并可通过入炉的氧量，在较大围控制熔炼过程的脱硫率。
（2）、熔炼炉组成及特点与发展1）、中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程闪速炉具备年产量40万吨阴极铜的处理能力，这是其他传统冶金炉不能比拟的，1996年在美国Kenncott冶炼厂，第一台闪速炉用作铜锍吹炼顺利生产以来，闪速吹炼炉取代传统的P-S转炉，成为一种新趋势。
闪速吹炼炉与传统P-S转炉相比，具有单炉处理能力大，节能环保，连续作业等优势和特点。
熔炼炉本体由反应塔、沉淀池、上升烟道，精矿喷咀四部分组成(见图11-1)。
熔炼闪速炉系统项目合理化建议
白银有色集团股份有限公司铜业公司合理化建议及技术创新项目表填表时间：2019.11.10 编号：名称熔炼车间闪速炉系统设施完善及改造项目单位铜业公司熔炼车间主要建议人邢海涛李怀念李海刚张智汇雷陆峰武宏基金林炳王世军李富强苏守伟乔铜川罗雷王明得孙守波合理化建议及技术创新项目内容（可附页）存在问题：闪速炉系统自2019年6月18日投产以来，系统内存在诸多问题影响闪速炉正常生产，闪速炉被迫频繁停炉，生产停滞不前。
为此，车间集思广益，发挥团体力量，对影响闪速炉正常生产的各种影响因素进行改造，保障闪速炉正常生产。
建议解决方案：1.闪速炉余热锅炉第一灰斗与灰罐连接部原设计为气动液压提升阀，气源管线材质为塑料管，当烟灰下落至灰罐的过程中，烟灰飘落至塑料管线，因烟灰温度较高，塑料气源管容易烧损，导致气动液压提升阀频繁故障，灰罐不能及时取出，烟灰堆积，影响锅炉正常操作。
为此，车间将气动液压提升阀改造为口径较大的单层卸料阀，灰罐可及时取出，确保锅炉正常运行。
2.闪速炉放铜、放渣口集烟罩原设计为直筒型，此设计不能完全将放铜、放渣溜槽溢散SO2烟气全部收集，导致现场低空污染较为严重，针对此问题，车间将直筒型集烟罩改造为喇叭形，放铜、放渣溜槽溢散SO2烟气在溢散的过程中可通过喇叭形环集烟罩全部收集进入环集烟道，控制现场低空污染，操作环集良好。
3.闪速炉沉淀池四周应该设置有8个燃烧器，燃烧器在生产过程中需要进场拆卸、安装和清理，但在设计中，燃烧器的安装高度为 1.5m，在生产操作过程中造成拆卸、安装和清理效率较低，针对此问题，车间根据烧嘴高度制作操作平台，解决了员工操作困难、拆卸、安装、清理费时的问题。
4.闪速炉反应塔为物料反应区域，也是熔体亦冲刷区域，在生产过程中对于物料反应情况、炉壁挂渣情况、炉壁冲刷情况需要及时的观察和判断，发现问题及时采取措施，但在初始设计中，反应塔壁未开设观察孔，无法观察反应塔内物料反应、炉壁冲刷等情况，对此车间在反应塔水套分布情况、物料主要反应区域等要素的考虑下，在反应塔第6层、第17层开设两个观察孔，通过观察孔观察炉壁情况，调整物料，保障闪速炉平稳生产。
镍闪速熔炼炉安装施工技术重点难点及解决的关键技术
镍闪速熔炼炉安装施工技术重点难点及解决的关键技术本文介绍了镍闪速熔炼炉安装工程概述、总体安装程序、安装施工中的技术重点、难点及解决的关键技术，指出全面电子模拟、炉周环形悬挑平台、底梁反变形、电动平车和炉顶天车的合理设置等施工技术，在工期紧、工作量大、交叉作业多、作业面狭小的闪速熔炼炉安装工程中具有良好的应用和推广价值。
标签：镍闪速熔炼炉；安装施工；技术重点难点；关键技术1、概述闪速熔炼技术是由芬兰于二十世纪五十年代初发明的一种处理粉状硫化矿的冶金技术，其名称由来是物料入炉后，在瞬间就可完成氧化脱硫及熔炼的全过程，具有闪电般的速度，故名闪速炉。
闪速熔炼技术是当今世界火法冶炼最先进的技术之一，它具有处理能力大，自动化程度高，环境污染小、能耗低等优势。
镍闪速熔炼炉主要由反应塔、沉淀池与贫化区、上升烟道、电极、冷却水系统等组成。
镍闪速熔炼炉安装工程工作量大、工作面狭小、工期紧、技术含量高、施工难度大。
因此，确定正确的安装程序，找准施工中的技术重点和难点，研究出解决的关键技术是优质、高效、安全地完成镍闪速熔炼炉安装施工任务的关键。
2、总体安装程序沉淀池与贫化区→反应塔→上升烟道→电极→燃料喷嘴及精矿喷嘴→其它装置→试运行及验收。
3、技术重点、难点3.1 镍闪速熔炼炉炉体钢构件、铜水套等规格数量多、安装工程量大，在安装过程中可能误组装，技术准备容易出现死角、重复、遗漏等现象。
3.2 镍闪速熔炼炉沉淀池与贫化区、反应塔、上升烟道、电极安装施工交叉作业多，厂房空间小，有效解决部件运输和吊装问题对整个安装工程显得尤为重要。
3.3 底梁将来要承受炉体自身和熔体近1500多吨的重量，因此，必须对底梁水平度、底梁的焊接质量等进行严格控制。
3.4 66根10度倾角的“活动式”炉体立柱在镍闪速炉炉体体系中起着至关重要的作用，它的安装质量直接关系到将来炉体的安全运行，因此，其安装精度（水平度、垂直度）要求高。
另外，炉周悬挂构件长易变形，采取搭设脚手架的传统做法施工作业面积小、延误工期，安全隐患多。
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计粗铜是铜矿经过矿石选矿、矿石破碎和矿石浮选等一系列工艺处理后获得的纯度较低的铜。
为了提高粗铜的纯度，需要进行熔炼处理。
闪速熔炼炉是一种高效的熔炼设备，能够快速将粗铜熔化并将其中的杂质除去，从而得到高纯度的铜。
闪速熔炼炉的设计需要考虑以下几个方面：1. 炉体结构：炉体应采用耐高温、耐腐蚀的材料，常见的选用材料有耐火砖、耐火水泥等。
炉体应尽可能减少热量损失，采用保温措施来提高熔炼效率。
2. 燃烧系统：燃烧系统是闪速熔炼炉的重要组成部分，用于提供足够的热量使粗铜材料熔化。
常见的燃烧系统有燃煤、燃气、燃油等。
燃烧系统需要具备稳定的燃烧效果、高效的能量利用率和低碳排放。
3. 加热方式：闪速熔炼炉通常采用电阻加热的方式，通过电流通过电阻加热元件来进行加热。
电阻加热具有响应速度快、温度控制精确等优点，能够满足熔炼炉对温度的高精度要求。
4. 熔炼控制系统：熔炼控制系统用于控制闪速熔炼炉的温度、燃烧等参数。
通过传感器和控制器的配合，实现对熔炼过程的实时监测和控制。
熔炼控制系统还可以对熔炼炉的运行状态进行自动化管理，提高熔炼效率和稳定性。
以上是设计闪速熔炼炉的一些基本考虑，下面将介绍一种常见的闪速熔炼炉工艺流程：1. 预处理：将经过选矿、破碎和浮选等工艺处理后获得的粗铜矿石进行进一步的预处理，包括烘干、破碎和磁选等步骤，以提高矿石的熔炼效果。
2. 熔炼炉装料：将预处理后的粗铜矿石装入熔炼炉中，同时加入适量的草酸铵等草酸盐化合物，以促进熔炼过程中杂质的氧化分解。
3. 加热和熔化：启动熔炼炉的加热系统，将炉温升至适宜的熔化温度。
通过电阻加热或其他加热方式，使粗铜材料快速熔化。
4. 氧化分解：在熔化过程中，草酸铵等草酸盐化合物将会分解，释放出氧气，从而将熔液中的杂质进行氧化分解。
同时，熔炼炉内的钼、镍也能得到氧化分解，杂质得到去除。
5. 铜液净化：经过氧化分解后，熔液中的杂质将形成气体或固体氧化物，通过熔炼炉顶部的通气口或炉内的副氧化反应来去除杂质。
闪速炉筑炉施工方案及流程
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年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
年产6万吨粗铜闪速熔炼炉的设计
粗铜是一种重要的有色金属材料，广泛应用于电气、建筑、交通等领域。
而粗
铜的生产过程中，熔炼是一个至关重要的环节。
年产6万吨粗铜的闪速熔炼炉设计，对于提高生产效率、降低能耗、保证产品质量具有重要意义。
在设计年产6万吨粗铜闪速熔炼炉时，需要考虑以下几个关键要素：
1. 设计容量和产能：闪速熔炼炉的设计应该能够满足每年6万吨粗铜的生产需求，同时要考虑到炉子的使用寿命、维护周期等因素。
合理的设计容量和产能是保证生产效率的关键。
2. 炉体结构和材料：闪速熔炼炉的炉体结构应该坚固耐用，能够承受高温高压
的环境。
选用优质的材料，进行合理的炉体设计，可以保证炉体的稳定性和安全性。
3. 熔炼工艺：熔炼工艺是影响生产效率和产品质量的关键因素。
合理的熔炼工
艺可以提高炉子的熔炼效率，减少熔炼时间，降低能耗。
4. 热能回收和净化系统：炉子熔炼过程中产生的热能可以通过热能回收系统进
行回收利用，降低能耗。
同时，熔炼炉的烟气净化系统也是必不可少的，可以减少环境污染，提高生产的环保性。
5. 自动化控制系统：闪速熔炼炉应该配备先进的自动化控制系统，实现炉子的
智能化管理，提高生产的稳定性和可靠性。
综上所述，设计年产6万吨粗铜闪速熔炼炉是一个复杂的工程，需要综合考虑
炉子的设计容量、炉体结构、熔炼工艺、热能回收和净化系统以及自动化控制系统等多个方面的因素。
只有在这些关键要素的合理设计和配置下，炉子才能达到高效、环保、稳定的熔炼效果，保证6万吨粗铜的年产量。
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程
一、前言
为了确保运行良好的闪速熔炼炉的稳定性和安全性，保障生产人员的人身安全和设备安全，特定制本操作规程，让熔炼炉炉前岗位人员做到了安全操作。
二、操作规程
1.熔炼炉熔化过程中，熔炼炉顶部会产生大量火花，请勿在熔炼时向熔炉投入任何金属或非金属物品以免撞击熔炉顶部导致火花溅出。
2.在炼钢期间，每次将物料投入熔炉前，务必清理物料表面的水分和油润，以免物料产生气体。
3.熔炼炉炉前岗位工作人员需要佩戴防护眼镜和手套以保护自己的人身安全。
4.对于熔炼炉炉料的放置，需要间隔放置以便充分接触，间距不能过大。
5.在熔炉内部设备出现故障时，应在检查是否是操作不当造成的情况下进行加以处理，如果无法自行解决，请及时报告设备维修人员进行处理。
6.熔炼炉在正常运行期间不得随意停机，如必须停机，须减少料投入量，让炉内物质停留5分钟，则可停止炉子工作。
7.禁止在熔炼炉炉前使用裸火或明火，如果需要使用焊接工具，必须使用防爆焊接器具。
8.熔炼炉具有很高的温度，以免小心意外撞击到熔炉表面或掉进熔炉内部，应保持周围环境的清洁与整齐，以及不准翘脚伏在炉前椅子上。
三、总结
以上是闪速熔炼炉炉前岗位的安全操作规程，每位工作人员必须严格遵守，确保熔炉正常安全地运行。
同时，希望大家在生产中重视安全，从每一项细节开始，促进企业的健康发展，为员工的身体健康保驾护航。
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1.工程概况1.1 工程特点中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程铜冶炼采用了闪速熔炼炉和闪速吹炼炉的“双闪”工艺。
两台闪速反应炉体是本工程的核心设备，基本结构类似，主要包括沉淀池底部钢结构、炉体主钢架、反应塔及上升烟道筒体、沉淀池框架及侧板结构、水冷元件、耐火砌体、喷嘴及各种烧嘴等。
沉淀池位于混凝土基础上，反应塔与上升烟道悬挂于炉体主钢架上，水冷元件（铜水套）遍布于反应塔、上升烟道、沉淀池各部位的耐火砌体中，给入炉料、富氧空气的喷嘴和供氧烧嘴布置在反应塔顶部。
根据上述结构特点，两炉的安装所采用的工艺及方法相同，以下根据以往我公司安装、改造过的闪速熔炼炉、闪速吹炼炉的实际经验简述两台闪速炉的安装方法和技术特点。
1.2熔炼炉概况（1）、熔炼炉概况1）、闪速熔炼炉具有节能环保的优点，它利用铜精矿巨大表面面积的粉状物料，在炉充分与氧接触，在高温下，以极高的速度完成硫化物的可控氧化反应。
反应放出大量热，供给熔炼过程，使用含硫高的物料，有可能实现自热熔炼。
闪）浓度高的特点。
速炉具有生产率高、能耗低、烟气中二氧化硫（SO22）、闪速熔炼炉主要用于铜、镍等硫化物精矿熔炼，闪速熔炼是充分利用细磨物料的巨大活性表面，强化冶炼反应过程的熔炼方法。
这种方法主要用于铜、镍等硫化矿的造锍熔炼（铜、镍、钴火法炼制过程中的一个重要工序）。
闪速熔炼脱硫率高，有利于二氧化硫的回收，并可通过入炉的氧量，在较大围控制熔炼过程的脱硫率。
（2）、熔炼炉组成及特点与发展1）、中铝东南铜业铜冶炼基地项目工程闪速炉具备年产量40万吨阴极铜的处理能力，这是其他传统冶金炉不能比拟的，1996年在美国Kenncott冶炼厂，第一台闪速炉用作铜锍吹炼顺利生产以来，闪速吹炼炉取代传统的P-S转炉，成为一种新趋势。
闪速吹炼炉与传统P-S转炉相比，具有单炉处理能力大，节能环保，连续作业等优势和特点。
熔炼炉本体由反应塔、沉淀池、上升烟道，精矿喷咀四部分组成(见图11-1)。
熔炼炉附属系统包括冷却系统、重油系统、热风系统、氧油燃烧系统及DCS集散监控检测系统等。
图11-1 熔炼钢炉示意2）、反应塔是金精矿发生热化学反应的主要部位，由塔顶、塔上段、塔段、塔下段及连接部组成，各段为钢板制成圆筒体，段与段之间由法兰连接，法兰连接处设置了冷却铜水套。
塔壁装有冷却铜水管。
并衬耐火砖。
整个反应塔由吊挂螺栓悬挂在钢骨架上，钢骨架通过球面台固定在基础上。
3）、沉淀池位于反应塔，上升烟道下方，用于贮存冰铜和炉渣并使之分离的一个上大、下小的长方斗型池子。
沉淀池地板铺设在炉底梁上，炉底梁通过基础板支撑在基础上。
沉淀池四壁是焊接钢结构框架，框架铺设侧板和波纹板，并设置有四个冰铜口、两个渣口，十三个重油烧咀和水平，倾斜铜冰套一级冷却铜管，衬耐火砖。
4）、上升烟道：冶炼时产生的高温烟气由此引至余热锅炉回收热量和烟尘。
5）、精矿喷咀：位于反应塔顶部，将铜精矿粉和烟尘高速喷入反应塔，反应塔所需的富氧、压缩空气和氧气也通过精矿喷咀同时喷入塔。
6）、冷却系统：在闪速炉的关键部位都采用铜水套、铜水管等实行强制冷却，用于保护耐火砖、同时使炉壳温度维持在一定围。
7）、重油系统：由重油、轻柴油、压缩空气组成，共十六个阀门组，控制着十八个重油烧咀向炉喷射重油。
2.编制依据本工程闪速熔炼炉、闪速吹炼炉安装未尽之处参照我公司“省（部）级《闪速熔炼炉安装工法》（YJG10-2008）、《闪速吹炼炉安装工法》（YJG01-2007）”执行。
3.施工准备3.1 技术准备施工前进行图纸自审及会审，了解本设备的主要构造、组成及性能，掌握安装方法与步骤。
施工时严格按设计蓝图、设计变更及设备技术文件和国家有关部门的施工及验收规、质量检验评定标准等施工技术标准执行。
如图纸有变动，工长、工号应及时向施工班组进行交底，避免发生返工情况出现，如发现与设计图纸有错误或前后矛盾以及与现场实际情况有冲突时，应及时向甲方报告，提出修改。
3.2、基础处理1）、设备基础与土建办理工序交接手续，具体按照《机械设备安装工程施工及验收通用规》GB50231-98标准执行。
2）、基础复测，埋中心标板和标高基准点，并将中心，标高投上标板和基准点，加盖保护，根据土建提供的沉降观测值，继续进行沉降观测，并作好记录。
3）、基础清理，铲麻面和座浆坑。
座浆料配比（重量比）碎石：水泥：中砂=1：1：1，水灰比为30-32%，垫铁规格布置，见图11-2.图11-2熔炼炉基础垫铁规格布置示意3.3 场地准备吊装平面布置，对吊车、拖车进场道路和设备存放处场地上的障碍物进行清除，并用推土机推平。
并铺100-200mm厚的碎石。
吊车座车围如有需要铺20mm 厚的钢板，以防止余热锅炉基础坑处下沉，而影响吊装。
3.4设备进场准备进场设备，需开箱检查验收，办理交接手续。
如有问题，请生产厂家配合处理。
冷却铜水套和冷却铜管必须保管好，防止丢失或损坏。
3.5 人、材、机准备1）、人员安排工种铆工焊工钳工起重工普工人数8人8人2人2人5人2）、材料准备3）、设备准备4.安装工序施工准备→作业设备编制→安装技术交底→基础交接验收→中心标板及基准点埋设→平垫板座浆→反应塔台承安装→沉淀池基础板支撑板安装→沉淀池底梁安装→沉淀池底板安装→铜水套及铜管试压→反应塔上段安装→上升烟道台承安装→上升烟道钢骨架安装→上升烟道壳体一、二安装→上升烟道顶部H梁安装→沉淀池框架、测梁板安装→反应塔连接部安装→冷却水套安装→反应塔下部H梁安装→反应塔顶部H梁安装→上升烟道连接部安装→上升烟道挡板框架上部骨架安装→各部位烧咀孔安装→冰铜口、出渣口装置安装→其他附件安装→配合筑炉安装冷却部件和吊装件→筑炉后系统试压→点火烘炉及投料。
（注：骨架安装顺序，将各部位的冷却铜管、铜水套、锚钉板按相应的顺序进行安装）5.主要施工方案5.1 反应塔安装1）、骨架台承安装（见图11-3）图11-3（a）、反应塔钢骨架设有四个球面台承。
安装前，球面台承上下部分用角钢临时固定在一起，地脚螺栓为预埋螺栓。
（b）、骨架台承下平垫板座浆时，水平度和标高要保证无误。
装上台承，保证垫板与台承垫板的接触面积不少于75%，在台承上平面测量其中心线偏差为±3mm，对角线允许偏差为±5mm，标高允许偏差为±3mm。
5.2 反应塔钢骨架安装（a）、反应塔钢骨架是承重型钢构架，由四根箱形柱和箱形梁、H梁组成，承担反应塔本体及砌筑材料的负荷，每根与球面承台连接。
反应塔钢骨架上还支承着精矿喷咀安装支架。
（见图11-4）图11-4（b）、骨架构件搬运，先在闪速炉基础上按纵向铺设43Kg/m的钢轨4根，为构件水平运输作好准备。
（c）、按平面布置要求，将350t履带吊设置在余热锅炉位置处，按顺序将各构件吊装到位，牵引绳使用6×37+1-185Ф21.5钢丝绳。
吊装时，每吊一根必须用缆风绳稳住，用安装螺栓紧固测量中心、标高、倾斜度及对角线。
同样方法吊下一组门架，符合要求后，组装柱间支撑进行连接板施焊。
施焊完毕后、再复测上述参数，应满足钢柱间距允许偏差为±6mm，骨架顶面不过允许偏差为±5mm，门形架对角线差为≤10mm，反应塔悬挂点，对角线偏差≤7mm。
图11-5熔炼炉吊装透视5.3 反应塔拼装（a ）、首先将反应塔分片搬运到位后，在余热锅炉开工前夕，从该处用50t 吊车将反应塔各部件倒运至基础平台。
（b ）、反应塔三片焊接后的精度要求为255+-Φ，考虑到焊接后焊缝收缩，拼装时应尽量控制偏差，使其精度达到150+Φ，拼装焊缝间隙2-3mm 。
拼装时在三片分割处，法兰平面及筒体立面都要有临时装配的固定措施（见图11-7）图11-1-75.4 反应塔焊接反应塔拼装后的焊接为厚板焊接，板厚25mm—50mm。
为防止焊接变形，要求焊接不允许有3mm以上裂纹，并按下列步骤进行。
（a）、焊接前用六个3t手拉葫芦将上下法兰拉紧，上下法兰各三个。
（见图11-8）图11-8（b）、为防止上下法兰面焊接时产生平面变形，在法兰对接处用钢板加固，每条焊缝两块（见图11-9）。
图11-9（c）、采取以上措施后进行施焊，为防止反应力集中，施焊应从中间部位向两边进行。
（d）、焊接每条焊缝前，均要用乙炔焰加热至40℃—60℃，用测温笔进行检查。
（e）、正式焊接按以下次序进行：①先焊上法兰面三条焊缝，要求同时焊接且速度相同；②按①焊接下法兰面三条焊缝；③筒壁立焊缝三条同时进行（见图11-10）要求；图11-10先在圆筒焊两遍。
第一遍用E4316Φ4,第二遍用E4316Φ5;用碳弧创清渣，再用刚丝剐清理，进行染色检查，看有无裂纹；筒体外部按①焊两遍；进行尺寸检查，若有变形用手拉葫芦调整；检查合格后，用300A多变焊机进行焊接。
防止热量集中，采用分段退焊，每段长500mm为宜（见图11-11）。
图11-11全部焊接完毕后，进行外观检查和染色检查，如发现有裂纹，用砂轮打磨后再重新焊接，直至清除缺陷。
（f）、所有参加焊接的人员都要进行培训和考试。
焊接应有负荷稳压装置，使焊接电流保持稳定。
5.5 反应塔本体安装（a）、反应塔由上段，中段（分六大小段）和连接外部以及塔顶组成，各段为钢板制成的圆筒形外壳，塔顶为型钢制成的框架（见图11-12）塔体最大件是塔上段。
图11-12（b）、根据上述特点，整个反应塔采用倒装法。
塔上段利用它的钢骨架顶部框架四角作锚定点（见图11-13），使用350t履带吊，塔吊，6×37＋1—185Φ21.5牵引钢丝绳，6×37＋1—185Φ32.5 捆绑钢丝绳进行吊装就位，并装好全部吊挂机构。
塔上段就位后，悬挂点中心距允许偏差为±7mm，下法兰水平度允许偏差为±3mm。
图11-13反应塔木体吊装示意（c）、中段（共6节）吊装时，则将四个吊点改成一个吊点，利用塔吊在塔中心吊装各节。
（d）、连接部先装冷却铜管，后捣打耐火物料，再利用4个10t的手拉葫芦吊装。
塔体总高度允许偏差为±30mm。
（e）、设备吊上基础，水平运输同上述（b）的方法。
5.6 注意事项（a）、反应塔框架是重要的受力构件，必须先用临时安装螺栓连接，符合要求后方能进行焊接。
（b）、反应塔框架焊接时必须考虑焊接时要求对称均衡焊接，边焊接边检查边矫正，将变形减少到最低限度。
（c）、在吊装塔上段时一定要控制好下法兰面的水平度。
吊装中四个吊点要求均衡受力。
（d）、吊装过程中，注意保护好铜水套，铜管。
（e）、塔顶H梁必须先装铜管，后组装捣打耐火材料。
（f）、在焊接塔上段四个吊耳时，必须充分考虑滑车组的有效行程，以便塔上段吊装时能顺利就位。
（g）、吊装各段时配合装好冷却铜水套，待塔体组装完后，方可进行波纹板，冷却铜管及锚钉板等构件的安装。