简述提高工艺系统受力变形的主要措施
机械制造工艺学知识点汇总 全 (复习资料)
粗基准概念：以未加工的表面为定位基准的基准。
精基准概念：以加工过的表面为定位基准的基准。
精基准的选择：1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。
粗基准的选用原则：1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则（1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准；2、若各表面均需加工，且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免有些表面加工不起来。
3、粗基准的表面应平整，无浇、冒口及飞边等缺陷。
4、粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。
）生产纲领：计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
备品率和废品率在内的产量六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）组合表面定位时存在的问题：当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时，由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差，由此将破坏一批工件位置的一致性，并在夹紧力作用下产生变形，甚至不能夹紧定位误差：由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
产生原因：1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸和位置上均存在着公差范围内的差异；2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸和位置误差；3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。
夹紧装置的设计要求：1夹紧力应有助于定位，不应破坏定位；2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动和振动，并能够调节；3夹紧后的变形和受力面的损伤不超出允许的范围；4应有足够的夹紧行程；5手动时要有自锁功能；6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作，并有足够的强度和刚度。
《机械制造工艺学》形考任务3答案
《机械制造工艺学》综合复习资料一、判断题1．用大数互换法计算出的零件公差比完全互换法的大。
( √) 2．直接找正法对工人的技术要求比夹具装夹法高。
( √) 3．零件的表面粗糙度值越低越耐磨。
( √) 4．导轨垂直面内直线度误差是误差敏感方向。
( ×) 5．表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。
( √) 6．在同一个装配尺寸链中，一个零件的有关尺寸只能出现一次。
( ×) 7．延长工作时间是提高劳动生产率的一种方法。
( ×) 8．用三爪卡盘夹持工件车外圆属于完全定位。
( ×) 9．冷校直会产生内应力。
( √) 10．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
( ×) 11．用六个支承点就可使工件实现完全定位。
( ×) 12．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。
( √) 13．在一道工序中只能有一次安装。
( ×) 14．在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。
( ×) 15．加工高精度表面时所用的定位基准称为精基准。
( √) 16．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
( √) 17．定位误差属于常值系统性误差。
( ×) 18．零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。
( √) 19．切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。
( ×) 20．专用夹具是专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具。
( √)二、选择题1．零件机械加工工艺过程组成的基本单元是 B 。
A．工步；B．工序；C．安装。
2．批量是指 A 。
A．每批投入制造的零件数；B．每年投入制造的零件数；C．在一个产品中的零件数。
3．零件的生产纲领是指 C 。
A．一批投入生产的零件数量；B．生产一个零件所花费的劳动时间；C．零件的全年计划生产量。
4．可动调整法是采用 C 来保证装配精度的。
A. 更换不同尺寸的调整件；B. 修配一个零件的尺寸；C. 改变调整件的位置。
机制工艺简答题
2）可采用普通机床和单工序专用机床，工艺装备简单，调整方便， 操作工人易于掌握，生产准备工作量小，容易适应产品 更换。
3）工序数目多，相应的设备数量和工人数量多，生产场地面积大， 工艺路线长，使生产计划工作比较复杂。
单件小批生产，应尽量选择通用夹具。 大批量生产，应选择生产率和自动化程度高的专用夹具。 多品种中、小批生产可选用可调夹具或组合夹具。 2） 刀具的选择原则 一般应选用标准刀具，必要时可选择各种高生产率的复合刀具 及其它 一些专用刀具。刀具的类型、规格及精度应与工件的加工要求 相适应。 3） 量具的选择原则 单件、小批生产应选择通用量具。选量具的量程和精度要与工 件的尺寸 和精度相适应。 大批量生产应尽量选择效率高的专用量具。 35．简述影响加工精度的因素有哪些？ 答题时间5分 难易程度2 标准答案 1） 工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、机床的几何
主轴经向跳动在车外圆时，该误差将以1：1的关系转化 为加工误差。当其跳动频率与主轴转速一致时，将使加 工后的圆柱与基准圆柱面产生同轴度误差，横截面产生 圆度误差。 37．简述车床导轨的直线误差敏感方向及在车外圆时产生何种加工误 差？ 答题时间5分 难易程度3 标准答案 误差敏感方向为机床导轨的水平面。 导轨水平面内的直线度误差使车刀在被加工外圆的法线 方向产生位移（∆y），造成外圆面的径向尺寸误差。当 车削长外圆时，则产生圆柱度误差。 38．简述减小工艺系统受力变形的主要措施及常用方法（或举例）。 答题时间8分 难易程度2 标准答案 （1） 提高接触刚度。常用方法是改善机床部件主要零件接 触面的配合质量。（例如对机床导轨及装配基面进行 刮研；提高顶尖锥体同主轴和尾座套筒锥孔的接触质 量，多次修研加工精密零件用的中心孔等）。 提高接触刚度的另一措施是在接触面间预加载荷。（例如对 角接触轴承的预紧）。 （2） 提高工件、部件刚度。常用方法是减小支承间的长 度。（例如设置辅助支承、安装跟刀架或中心架。） （3） 采用合理的装夹方法。（例如在装夹薄壁套筒类零件 时，用加大三爪夹盘的接触面积或用开口垫套等）。 39．简答提高加工精度的工艺措施。各举一例说明。 答题时间8分 难易程度3
机械制造工艺习题集
机械制造工艺习题集2-1 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画图标出这些基本角度。
2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。
为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？2-5 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？2-7 什么是积屑瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。
2-9 常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？控制切屑形态有哪几种方法？2-10 在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件材料为灰铸铁，其牌号为HT200；刀具材料为硬质合金，其牌号为YG6；刀具几何参数为：γo =10°，αo = αo ’ = 8°，κr =45°，κr ’=10°，λs =-10°（s λ对三向切削分力的修正系数分别为 1.0, 1.5, 0.75s C S p s f F F F λλλκκκ===），r ε=0.5mm ；切削用量为：a p =3mm ， f =0.4mm/r ，v c =8m/min 。
试求切削力F c 、F f 、F p 及切削功率。
2-11 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-12 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-13 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？2-14 什么是刀具的磨钝标准？制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素？2-15 什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
2-16 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？ 2-17 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。
机械工艺及夹具设计(高起专)阶段性作业3
机械工艺及夹具设计(高起专)阶段性作业3总分: 100分考试时间:分钟单选题1. 工艺系统的振动分为两大类即强迫振动与自激振动，其中振幅随切削用量而变的是：__ ___(5分)(A) 强迫振动；(B) 自激振动参考答案：B2. 车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产生_____误差：(5分)(A) 端跳误差；(B) 螺距误差参考答案：B3. X均值点图有连续大于7点的上升趋势，说明工艺系统存在着明显的_____误差；(5分)(A) 变值系统误差(B) 常值系统误差参考答案：A4. 大批量生产中用以确定机加工余量的方法是：_____(5分)(A) 查表法；(B) 计算法；(C) 经验估算法。
参考答案：B5. 车床的静刚度应该用：_____(5分)(A) 床头箱处的刚度；(B) 尾架处的刚度；(C) 工件中点位置的刚度作为机床的平均刚度。
参考答案：C多选题6. 减小工艺系统受力变形的主要措施_____(5分)(A) 提高接触强度(B) 提高工件刚度减少受力变形(C) 提高机床部件的刚度(D) 合理装夹工件减小夹紧变形参考答案：A,B,C,D7. 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是：_____(5分)(A) 主轴承端面跳动量大；(B) 主轴轴肩端面跳动量大；(C) 两者都有较大的端面跳动量；(D) 主轴后端紧固螺母松动。
参考答案：C,D8. 用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了倒锥，其原因可能是：_____(5分)(A) 刀具磨损(B) 工件热变形(C) 机床导轨误差(D) 床头箱因连接螺栓松动，使轴线与导轨不平行。
参考答案：C,D9. 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是：_____(4分)(A) 机床刚度差；(B) 刀具热变形；(C) 工件热变形；(D) 刀具磨损；(E) 工件刚度差参考答案：A,C10. 车削一长轴外圆，其产生锥度误差原因可能是：_____(4分)(A) 工件热变形；(B) 刀具热变形；(C) 刀具磨损；(D) 机床水平面导轨与主轴轴线不平行；(E) 机床垂直面导轨与主轴不平行。
机械加工质量分析-项目四：机械加工质量分析一、填空题
项目四：机械加工质量分析一、填空题1、理论粗糙度的公式为 ，要减小表面粗糙度，应选 f、k r 和 k’r。
2、残余应力产生的原因是 、 和 。
3、机床主轴回转误差的三种基本形式为 、 和 。
4、精密主轴加工以支承轴颈为定位基准来修研 ，再以其为基准来加工 ，符合基准选择的 原则，从而获得较高的加工精度 。
5、工艺系统受力变形会引起加工误差，用两顶尖装夹加工轴类零件 ，当车床刚性较差时，工件刚性较好时，加工后工件呈 形误差，反之，工件呈 形误差。
6、误差统计分析中常用的方法有二种： 法和 法。
7、表面残余应力是 、 、 、 和 几种效应的综合结果。
8、机械加工中，获得几何形状精度的加工方法的： 、 和 。
9、主轴轴承外环滚道有形状误差时，对 类机床的加工精度影响较大；主轴轴承内环滚道有形状误差时，对 类机床的加工精度影响较大。
10、误差复映规律说明 是 在工件上的复映，当工件的材料和切削用量选定后，误差复映系数主要与 有关。
11、产生振型耦合自激振动的条件是 系统是不稳定的，且当 系统组合刚度最小，最易产生自激振动。
12、机械加工中获得尺寸精度的四种方法为 、 、 和 。
13、导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，对于普通车床，影响其加工精度的导轨误差是 、 。
14、在普通车床上加工轴类零件的外圆，若刀架移动对主轴中心线在水平内不平行，则加工后工件呈 误差，若在垂直面内不平行，则加工后工件呈 误差。
15、在普通车床上车外圆，若车床导轨垂直平面内有直线度误差△1，则工件直径误差为 ；若在水平内有误差△2，则工件直径误差为 ，若车床前后导轨有平行度误差△3，则工件直径误差为 。
16、工艺能力系数的计算式为 ，它是指工序的工艺能力能否满足产品精度的程度。
当C p 时，说明工序的工艺能力能满足加工精度要求，当c p 时，表示不能保证加工精度。
17、机械加工时，影响表面粗糙度的原因大致归纳为两方面 、 。
机械加工精度参考答案
机械加工精度参考答案 Prepared on 22 November 2020机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。
）1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。
(×)2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
(√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。
(×)4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。
(√)5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。
(×)6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。
(×) 7．机械加工中允许有原理误差。
(√)8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。
(√)9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。
(√)10．复映误差属于变值系统性误差。
(×)11．定位误差属于常值系统性误差。
(×)12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。
(×)13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。
(×)二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。
）1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。
A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。
A．工件夹紧变形 B．工件热变形C．刀具受力变形 D．刀具热变形3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。
A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。
机械工艺课件--§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
实际上，不仅加工表面的法向力F 法能够引起y 法 ， 其它切向分力也能引起沿工件加工面法向的变形。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 3.工艺系统刚度曲线
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 2.工艺系统刚度对加工精度的影响
⑵切削力大小变化引起的加工误差（单一因素） ⑵切削力大小变化引起的加工误差
误差复映：指工件加工后得 到的误差与加工前的误差相似，
ap1 Δ1
毛坯外形 工件外形
但误差值较小这种现象。
椭圆形毛坯加工后的圆度误 差为：
Δg 1 k法 ( F p1 F p 2 )
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
二、各种力引起的加工误差 5.测量力
试切法加工中，测量力使测量触头与工件表面产生 接触变形，测量不准而造成加工误差。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
工艺系统刚度及其对加工精度的影响
ap—背吃刀量；
f—进给量； HB—工件的材料硬度。
第17次课
教学课型：理论课
第五章
机械加工精度
§5-4 工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制
一、工艺系统刚度及其对加工精度的影响 2.工艺系统刚度对加工精度的影响
⑵切削力大小变化引起的加工误差
当工件材料硬度均匀，刀具、切削条件及进给量不 变时， C Fp
加、卸载曲线不重合，其包容面积说明损失在内部摩
机械制造技术试卷AB及答案
2011—2012学年第一学期期末考试《机械制造技术》课程试题（A卷)注意事项：1、本卷采用了分卷制，已将试题纸与答题纸分开。
请考生将答案按原题号顺序，写在答题纸上。
在试题纸上书写答案，一律无效。
交卷时，应分别交验试题纸、答题纸和草稿纸。
2、请在答题纸规定的位置书写姓名、座号、学号等信息。
3、请自觉遵守考场纪律。
一、选择题（每小题 1分，共 20 分）1。
在机床--工件——夹具-—刀具所组成的工艺系统刚性不足时，下列哪个力是造成振动的主要因素是。
A。
主切削力 B。
背向力C.进给力D.三者的影响程度相同2。
ISO标准规定刀具的磨钝标准是控制。
A。
沿工件径向刀具的磨损量 B。
后刀面上平均磨损带的宽度VBC。
前刀面月牙洼的深度KT D。
前刀面月牙洼的宽度3。
切削铸铁工件时，刀具的磨损部位主要发生在 .A.前刀面 B。
后刀面C。
前、后刀面 D。
前面三种情况都可能4。
零件上孔径小于30mm的孔，精度要求为IT8,通常采用的加工方案为 .A。
钻-镗 B.钻-铰 C。
钻—拉 D。
钻-扩-磨5.切削速度是切削刃上相对于速度。
A.工件的进给运动 B。
工件的主运动C.刀具的进给运动 D。
刀具的主运动6。
在刀具角度中，是有正负号的.A。
γo,λs，Kr B. γo，λs，αoC. λs，Kr ，αoD。
γo，Kr,αo7.与工件过渡表面相对的表面是。
A。
主后面 B。
前面 C.副后面 D.已加工表面8。
标准麻花钻的顶角是 .A. 116° B。
118° C。
120° D。
122°9.在基面Pr上测量，主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角是。
A。
主偏角 B。
副偏角 C.前角 D.刃倾角10。
一个直径为30mm的圆棒，已知机床转速为50r/s，则切削速度为。
A。
4。
71m/s B。
471m/min C。
9.42m/s D。
9.42m/min11.工件在机械加工中允许存在合理的加工误差，这是因为。
钳工技师简答题题库
大型工件划线时，如何选择安置基面？( 1 ) 尽量选择划线面积较大的这一位置作为第一划线位置。
( 2 ) 应选择精度要求较高的面或主要加工面的加工线作为第一划线位置。
( 3 ) 应尽量选择复杂面上需要划线较多的一个位置作为第一划线位置。
( 4 ) 应金莲选择工件上平行于划线平板工作面的中心线或平行于划线平板工作面的加工线作为第一划线位置。
标准麻花钻存在哪些主要缺点？对切削产生什么影响？缺点及其对切削的影响：( 1 ) 横刃长，横刃处前角为负值。
在切削中，横刃处于刮挤状态，定心不良，使钻头容易发生抖动，须较大的轴向力。
( 2 ) 主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点的切削性能不同。
( 3 ) 主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角较大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最高，故产生的切削热量最多，磨损极为严重。
( 4 ) 钻头的副后角为零，棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。
( 5 ) 主切削刃长，在切削中各类切屑流出速度的大小和方向相差很大，会增大切屑变形，造成切屑卷曲，容易堵塞切屑槽，排屑困难。
对加工质量要求高的零件，应将粗、精加工分开，其主要原因是什么？将粗、精加工分开，能纠正在粗加工中所造成的误差，粗加工时，工件的内应力将重新分布，粗加工受到较大的夹紧力、切削力和切削热，使工件产生变形。
另外将粗、精加工分开，能及早发现毛坯的缺陷，并能合理使用设备。
编制工艺规程的原则是什么？在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用，按生产计划规定的速度，可靠的加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。
试述液压传动的优缺点。
优点， 1 ) 传动简单；2 )重量轻，体积小； 3 ) 承载能力大；4 ) 容易实现无极调速；5 ) 易于实现过载保护；6 ) 液压元件能自动润滑；7 ) 容易实现复杂的运动；8 ) 简化机构；9 ) 便于实现自动化。
缺点， 1)液压元件制造精度高；2 ) 实现定比传动困难；3 ) 油液受温度的影响；4 ) 不适宜远距离输送动力； 5 ) 油液中混入空气易影响工作性能；6 ) 油液易污染； 7 )发生故障不易检查和排除。
机械制造工艺试题含答案
《机械制造工艺学》一、填空题（每空1分，共30分）1 按机床的通用程度分类可分为通用机床、专门化机床和专用机床。
2形成表面的母线和导线统称为生成线。
3 在切削加工中，由于所使用刀具的切削刃的形状和采用的加工方法不同，形成生成线的方法也不同，一般可分为轨迹法、成形法、相切法、展成法。
4 为了实现加工过程中所需的各种运动，机床必须有运动源、传动装置和执行机构三个基本部分。
5 由规定的图形符号代表真实机床的机械传动系统中的各个传动件，而绘制成的机床传动链的综合简图，称为机床机械传动系统图（机床传动系统图）。
6 机床精度包括几何精度、传动精度和定位精度。
7 机床在载荷、温升、振动等作用下的精度，称为机床的动态精度。
8 机床夹具一般是由定位元件、夹紧装置、夹具体、其他装置或元件组成。
9 夹紧装置由动力源装置、传力机构、夹紧元件组成。
10 铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。
11 组成机械加工工艺过程的基本单元是工序，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。
12 判断是否为同一工序的主要依据是：工作地点是否变动和加工是否联系。
13 锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯，其锻造方法有自由锻和模锻两种。
14 工艺基准根据其使用场合的不同，可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
16 时效处理分自然时效、人工时效和冰冷处理三大类。
17 工序集中分为机械集中和组织集中。
18 工艺成本由两部分构成，即可变费用和不变费用。
19 零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面的内容。
20 尺寸精度是指机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸与理想值的接近程度。
21 主轴的回转误差可分为三种形式：轴向窜动、径向圆跳动和角度摆动。
22 工艺系统的调整有两种基本方式，即试切法和调整法。
23 根据连续加工一批工件的误差出现有无预见性，误差可分为系统误差和随机误差两类。
24 分析解决加工误差问题，大体上可以分为四个阶段：调查、分析、测试和验证。
机械JJUT精度的相关影响因素分析以及提高方法
比如说有分度的多工位加工工序或者使用转为刀架进行加工的工序其分度转位误差对零件的加工精度具有直接影响如果把刀具进行垂直安装就会把刀架转位时的定位误差转移到零件加工的不敏感部位从而减少误差提高加工的准确度
Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ＆ Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｍｔ
机 械加工精度 的相 关影 响 因素分析 以及提 高方 法
对性 的 对 策 。
《） Ａ ，
模具制造工艺 复习题
1、一、填空题2、圆柱形零件常用的主要工艺有（车削工艺）、（磨削工艺）、（研磨工艺）所用机床为（车床）、（磨床）、（研磨设备）2、常用的车刀种类（整体式车刀）（焊接式车刀）、（机械装夹式车刀）。
机械装夹式车刀由（可转位刀片）和（刀杆）组成。
可转位车刀刀片主要有（硬质合金）与（陶瓷）可转位刀片两大系列。
3、确定车刀几何角度应主要依据（切削用量），同时还要考虑（积屑瘤的产生与防震）、（表面粗糙度）的要求等。
4、确定切削用量的依据（工件材料性能）、（加工要求）、（刀具）、（生产规模）。
在大规模生产时，每道工序的切削用量是经过精密计算、试验后确定的。
5、外圆磨削一般在热处理后进行。
是机械加工工艺过程中的（精密加工或最终）加工工序。
针对不同材料的零件和磨削工艺要求，正确选择具有最佳（磨料）、（粒度）、（硬度）、（组织）和（结和剂）的砂轮，是优化磨削性能，保证加工面的尺寸精度和表面粗糙度的关键技术。
6、依据磨具不同，磨削方式可分为（固粒式磨削）、（散粒式磨削）。
其中砂轮磨削、沙带磨削、珩磨属于（固粒式磨削），研磨、抛光、表面喷丸属于（散粒式磨削）。
7、砂轮的种类和尺寸是确定磨削用量的重要条件，磨削用量的主要内容有（砂轮速度）、（工件速度）、（纵向进给量）、（横向进给量）。
在砂轮的磨料与黏结剂中，（磨料）是砂轮进行切削的刃具，其（硬度）、（粒度）与（单位体积（1CM3）的数目）是决定砂轮品质和应用范围的参数。
磨料分为（天然）、（人造）的两类，其中（人造）类别比较常用。
其中石英、石榴石、刚玉属于（天然）类别，普通磨料（刚玉系、碳化物系）超硬磨料（人造金刚石、立方碳化硼）较低硬度磨料（氧化铬、氧化铁、玻璃粉）属于（人造）类别。
磨料粒度由（粒度号）表示。
由W表示的磨料称为（微粉）。
8、导柱、导套研磨的目的是（减小表面粗糙度）、（提高配合精度）。
凸凹模型面研磨的目的是（保证塑件外形的装饰性）与（间隙值精度及均匀性）。
机械加工误差产生的原因及措施
机械加工误差产生的原因及措施1加工误差的原因分析由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。
工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。
因此把工艺系统的误差称为原始误差。
系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。
这些原始误差主要可归纳为以下几个方面：1.1加工原理误差采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。
在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。
例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。
这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。
但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。
另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。
1.2定位安装误差定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。
另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。
因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。
1.3机床误差机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。
一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷的情况下进行的，它反映的是机床的静误差。
在机床静误差中导轨误差、主轴误差和传动链误差三者对加工精度影响最大。
10.3工艺系统受力变形
•本课结束 • 谢 谢！
10.3工艺系统受力变形
工件刚度、受力变形对工件精度影响。
• 一、工艺系统受力变形现象： • 工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力 和惯性力等外力作用下，使零件产生加工误 差。例如图10.11车细长轴，图10.12所示在 车床加工薄壁零件的内孔。
• 二、工艺系统刚度
• 物体或系统抵抗变形的能力。用加到物体的作用力 与沿此作用力方向上产生的变形量的比值表示。
五、工件内应力对加工精度影响
内应力：零件在没有外加载荷作用下，加 工后内部存在的应力成为残余内应力， 称为~。 工件在铸、锻、切削后内部应力相互平衡 一旦外界条件变化→平衡破坏→变形。例 子：木质家具开裂等。
• 1、内应力的产生 • ①毛坯：工件壁厚不均 • ②工件切削内应力 • ③热处理 • ④校直 • 2、内应力的减少和消除法 • ①时效处理：自然、人工； • ②铸、锻件结构，应壁厚均匀，不能差太多； • ③零件的结构主要考虑刚度问题； • ④机械加工时，注意减少切削力 ； • ⑤尽量不采用冷校直。
四、减小工艺系统受力变形的措施 • 1.提高接触刚度 • 提高主要零件接触面配合质量——模具研配 事例。 • 2.提高工件刚度 • 缩小切削力作用点到支承之间距离——例如 跟刀架。 • 3.提高机床部件刚度 • 例如铣床双支承刀杆。
4.合理装夹工件以减小夹紧变形
薄板零件的磨削
加 蓝 色 橡 皮 垫 ， 变 形 已 修 正
• 3.刀具的热变形对加工精度的影响 • 刀具热变形的热源是切削热。 图10.27车刀的热伸长 陡切 峭削 ，初 影期 响， 明曲 显线 。
二、减少Байду номын сангаас艺系统热变形的措施
• • • • • • • • 1.减少热源发热 隔离热源、有效冷却、改进结构。 2.热补偿减小热变形 3.合理机床部件结构，减小热变形影响 轴、轴承、齿轮对称布置，双立柱。 4.加速达到热平衡 加工前机床高速空运转 5.控制环境温度.
机械制造技术基础试题_总结答案
一、名词解释1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角7.切削速度：主运动的速度8.设计基准：在设计图样上所采用的基准9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度二、单项选择1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象①低速②中低速③中速④高速2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速4.车削加工中，大部分切削热（4）①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
①低速②中速③高速④超高速6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔7.削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一10.一个部件可以有（1）基准零件①一个②两个③三个④多个11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位13.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ16.工件在夹具中欠定位是指（3）①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位17.切削加工中切削层参数不包括（4）①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动19.大批大量生产中广泛采用（2）①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率①大于②小于③等于④等于或接近于24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准①设计②工序③测量④装配25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨三、判断题1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。
1机械制造工艺复习题
第一章1.生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。
在计划内，应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。
2.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
3.完全定位：限制了6 个自由度的定位方式。
不完全定位：仅限制了1～5 个自由度的定位方式。
欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点(夹具定位元件)所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。
4.工序：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺过程。
5.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
6.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位7.机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。
通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。
8.生产批量：是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
第二章（重点）1.粗基准选择原则：（1）保证相互位置要求（2）保证加工面加工余量合理分配（3）便于工件组装（4）粗基准一般不得重复使用2.精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则（3）互为基准原则（4）自为基准原则95)便于装夹原则）3.经济精度——在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
4.工序集中：是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。
5.工序分散：是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的公布少，工艺路线长。
工艺系统的受力变形对加工精度的影响
ywz ytj
x L
机床总变形量yjc的计算公式为：
yjc＝yx＋ydj
根据力的平衡条件，主轴箱前顶尖、尾座顶 尖和刀架变形量的计算公式为：
ytj
FA ktj
Fy ktj
Lx L
ywz
FB kwz
Fy kwz
x L
ydj
Fy kdj
最后可得机床总变形量yjc的计算公式为：
y jc
Fy
1 ktj
（2）工件的变形
在车床两顶尖间车削刚性很差的细长轴时，由于 在切削力的作用下，工件的变形很大，远远超过机床 和刀具的变形，因此，工艺系统的变形主要取决于工 件的变形，机床和刀具的变形可以忽略不计。
如右图所示，当车刀处于 x位置时，工件的轴线产生变 形。根据材料力学的计算公 式，工件在切削点的变形量yw 为：
2．提高工件刚度
提高工件刚度的主要措施是缩小切削力作用点到 工件支承面之间的距离
3．合理装夹工件
对于薄壁工件或刚性较差工件，夹紧时应特别注 意选择合理的夹紧方法，否则会引起很大的加工误差。
4．合理设计系统结构
在设计机床和夹具时，应合理设计每个零部件， 防止因个别零件刚度较差而使整体刚度下降；并注 意刚度的匹配，防止有局部低刚度环节出现。
向在工件的转动中也不断改变。这样，工件在回转过程 中，由于所受外力方向不断变化，会造成加工误差。
（2）夹紧力对加工精度的影响
当加工刚性较差的工件时， 若夹紧力的作用点或方向不当， 会使工件变形，从而产
生加工误差。上图所示为加工连杆大端孔，由于夹紧 力作用点不当，引起加工后两孔中心线不平行，且中 心线与定位端面不垂直，从而造成加工误差。
CFy
f
v k yFy nFy c Fy
机械制造工艺学复习题
机械制造工艺学复习题一、判断题1、一个表面的加工总余量等于改表面的所有加工余量之和。
√2、表面的微观几何性质主要指表面粗糙度。
√3、加工原理误差是由于机床几何误差引起的。
x4、切削加工时,进给量和切削速度对表面粗糙度影响不大。
x5、机床、夹具、刀具三者就可以构成完整的工艺系统。
x6、一批零件加工尺寸的均方根偏差越大,说明加工尺寸分散范围越大√7、经济加工精度是指同一设备最低加工成本所能达到的加工精度。
x8、在一道工序中只能有一次安装。
x11、劳动生产率是指用于制造单件合格产品所消耗的劳动时间。
√12、在尺链中只有一个封闭环。
√13、成批生产时,轴类零件机械加工第一道工序一般安排为铣两端面、打中心孔。
√14、箱体零件多采用锻造毛坯。
x15、采用试切法加工一批工件,其尺寸分布一般不符合正态分布√16、零件的表面粗糙度值越低,疲劳强度越高。
√17、在机械加工中,一个工件在同一时刻只能占据一个工位√18、误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
√二、单项选择题1、基准是 AA、用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面B、在工件上特意设计的测量点 C、工件上与机床接触的点D、工件的运动中心2、车削细长轴时,由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是。
CA、矩形B、梯形C、鼓形D、鞍形3.切削加工时,对表面粗糙度影响最大的因素一般是 BA、刀具材料B、进给量C、切削深度D、工件材料4.磨削加工中,大部分切削热传给了 BA、钻孔B、工件C、砂轮D、切屑5.下列孔加工方法中,属于定尺寸刀具法的是 AA、钻孔B、车孔C、镗孔D、磨孔6.磨削表层裂纹是由于表面层 A 的结果。
A、残余应力作用B、氧化C、材料成分不匀D、产生回火7.大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴,其毛坯一般选用 CA、砂型铸造的毛坯B、自由锻的毛坯C、模锻的毛坯D、轧制棒料8.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准,称为 BA、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准9、劳动生产率是指 DA、劳动者的劳动强度B、工厂生产产量C、劳动者用于生产的时间比率 D、工人在单位时间内的合格产品的数量。
如何利用不同的工艺方法降低工艺系统误差对加工精度的影响【最新】
利用不同的工艺方法降低工艺与系统误差对加工精度的影响由机床、夹具、刀具与工件组成的机械加工工艺系统简称工艺系统, 工艺系统会产生各种各样的误差,这些误差会在具体的工作条件下以各种不同方式反映出工件的加工误差,使零件加工后的实际几何参数与理想几何参数不相符。
根据工艺系统的误差性质, 将其归纳为工艺系统的几何误差、工艺系统受力变形引起的误差、工艺系统受热变形引起的误差及工件残余内应力引起的误差等四方面。
以下着重通过对误差产生因素及对加工精度的影响进行剖析，并提出相应的改善措施，利用不同的工艺方法以提高机械加工精准度。
首先对工艺与系统误差进行分析。
一、加工原理误差产生误差因素的分析：由于采用了近似的加工运动或近似的刀具轮廓而形成的加工误差。
如车削螺纹时必须使刀具和工件间完成准确的螺旋运动（即成形运动）；滚刀齿轮时必须使滚刀和工件间有准确的展成运动。
在生产实践中，采用理论上完全精确地成形运动是不可能实现的，所以在这种情况下通常采用近似的成形运动，以获得较高的加工精度和提高加工效率，使机械加工更为经济。
近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差机床的误差。
（1）主轴回转误差——主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量有以下三种基本形式：a.纯径向跳动b.纯角度摆动c.轴向窜动影响主轴回转精度的主要因素：轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。
但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响。
镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大；滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂。
除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。
主轴不同形式的回转误差将会引起不同的加工误差：车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。
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1、简述提高工艺系统受力变形的主要措施？
（1）提高接触刚度（2）提高工件刚度（3）提高机床部件刚度，减少受力变形（4）合理装夹工件，减少夹紧变形。
2、镗孔加工出现震颤的原因？
（1）工具系统的刚度（2）工具系统的平衡（3）工件自身或工件的固定刚度（4）刀具的刀尖形状（5）切削条件（6）机床的主轴系统
3、在工艺安排上为何粗细加工分开？
（1）合理使用加工设备（2）粗加工是为了保证高效，因而切削力较大，相应的变形和产生的内应力也较大，粗精加工有利于粗加工使工件应力有重新分布的时间，其变形可通过精加工来消除，精加工的目的是为了保证加工精度。
4、发挥加工中心加工工艺的技术措施有哪些？
（1）选择适合加工中心工艺特点的工件（2）安排其他设备完成加工中心前后的工序（3）精化零件毛坯，使之在加工中心之前留少量余量（4）毛坯要均匀，消除内应力（5）选择大的切削用量（6）合理安排加工工序
5、刀库通常有哪几种形式，那种刀库装刀容量大，如何加大容量？
盘式刀库和链式刀库，通常链式刀库容量大些，结构灵活。
加大容量的方法：长链带式，链带折叠缠绕方式，多条链带结构.
6、简述消除加工误差的方法？
(1)减小误差法（2）误差补偿法（3）均分误差法（4）误差转移法（5）就地加工法（6）
控制误差法
7、加工孔时，固定循环的六个动作？
（1）x、y轴定位：使刀具快速定位到孔加工位置（2）快速到R点：刀具自初始点快速进给到R点（3）孔加工：以切削经给的方式执行孔加工的动作（4）孔底动作：包括暂停、主轴暂停、刀具移动等（5）返回R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R 点（6）返回起始点：孔加工完成后，一般选择返回起始点。
8、先面后孔，可以避免加工时产生的轴线偏斜和断刀
9、取消刀补长度补偿指令H00、G49
选择题
1、读入read，PC-CNC，输出PUNCH,CNC-PC
2、提高定位精度
3、G41左刀补
4、保
持故障现场5、ABS绝对值6、机床零点7、刀偏OFFSET 8、PRGRM（程序）9、顺铣10、提高效率11、G76精镗孔循环、G85精铰孔12、伺服系统13、数据丢失14、产品变化较大15、调质处理16，主视图17、滑动导轨18、工序不集中19有无ATC 20、AUTO自动21、信号传输干扰22、宏程序23、旋转指令G68,取消G69 24、M6-M20的螺纹先在加工中心上加工，再通过其他方式25、小于26、无条件转移GOTO 27、提高反向传动精度28、箱体类
编程题
铣棱台
O2012
1.G54G90G00X50Y-50
2.M03S400
3.G43Z100H01
4.Z52.0
5.#110=0
6.G01Z50F80
7.G41X40Y-100D01F100
8.G65P2013L30
9.G00Z100
10.G40X0Y0
11.M05
12.M30
O2013
1、#110=#110+1
2、#111=50-#110
3、#112=35.0+0.167*[#110]
4、G41G01Y-#112D01F100
5、Z#111
6、X-#112
7、Y#112
8、X#112
9、Y[-#112-10]
10、M99
椭圆轮廓
O2012
1、#100=1
2、#101=0
3、#102=-361
4、#103=45
5、#104=25
6、#105=-10.0
7、G90G00X[#103+20]Y0Z100.0
8、S1000M03
9、G01Z[#105]F1000.0
10、#114=#101
11、#112=#103*COS[#114]
12、#113=#104*SIN[#114]
13、G01G42X[ROUND[#112]]
Y[ROUND[#113]]D02F500.0
15、#114=#114+#100
16、IF[#114LT#102]GOTO11
17、G01G40X[#103+20]Y0
18、G90G00Z100.0M05
19、M30
孔加工
O1006
G90G80G49G21
T0101M06
S300M03
G00G54X0Y0
G43Z-50.0H01
M98P1007
G00G56X0Y0
M98P1007
G00G57X0Y0
M98P1007
G00G58X0Y0
M98P1007
G49
M30
O1007
G99G82X0Y20.0Z-10R5.0P2000H100 X-20.0Y0Z-2.0
X0Z-3.0
X20.0Z-40.0
G98X0Y-20.0Z-5.0
M99。