VT探伤作业指导书
探伤手工检查作业指导书
探伤手工检查作业指导书
目次
一、检查工具 (1)
二、钢轨手工检查的程序 (1)
1
仪器无法检查或探伤薄弱处所，正常探伤灵敏度条件下，回波显示和报警不正常，或正常回波不显示处所，此时应考虑手工检查。
一、检查工具
手工锤、反光镜、放大镜、钢丝钩、电筒、活动扳手、钢丝刷等。
二、钢轨手工检查的程序
检查应按照“一看、二敲、三照、四卸”的程序进行。
1、看（目视检查）
全面观察钢轨表面状态，注意发现伤损钢轨所具有的特征，根据这些特征，综合判断钢轨有无伤损。
2
2、敲（小锤检查）
用小锤敲击看所发现的可疑处所或不良接头、道岔部位。
小锤的重量应根据轨型而定，P43以下钢轨用0.5kg 小锤，P50用0.7kg ，P60及其以上用1.0kg 小锤。
3、照（用镜子和电筒检查）
⑴照轨头侧面、下颚及轨腰，从镜子中观看裂纹、绣线或其他伤损特征。
⑵将小镜子伸入轨底，
从轨缝处向上反光或从上面发射光线射入
3
轨缝内（阴天、隧道内可用手电），查看轨端裂纹。
⑶卸下一个螺栓，用双面小镜或袖珍手电插入螺栓孔内，察看螺栓孔裂纹。
4、卸（拆卸螺栓或夹板）
用看、敲、照等方法检查后，发现有疑问而不能确定时，应卸下螺栓或夹板进行检查。
卸夹板时，应按更换夹板作业设好防护，钢轨探伤时需要拆检，应通知巡养工区进行。
作业指导书-目视检验 VT
版次日期描述编写审核批准
5 目测检验—总则
检查范围必须由应用标准事先规定，或经协议双方同意。
检查员必须接近焊缝作必要的检查，并取得生产文件。
在可能实际接近的情况下，在同一焊接条件下检查焊缝，有时有必要在表面处理后再作检查。
6 目测检验焊缝的准备
在焊接之前需要进行目测检验时，必须检查：
a) 是否满足在焊接程序技术规范，即按照EN 288-2 标准中指定要求所准
备的焊缝形状和大小；
b) 熔融面和相邻面是否清洁；
c) 待焊接的零件是否按照图纸或说明已经相互固定。
7 焊接时的目视检验
需要的话，在焊接过程中可以进行以下检查：
a) 焊接金属的每道或每层在被另一焊道覆盖之前是否清洁，特别要注意焊
接金属和熔融面之间的连接。
b) 不能有可见缺陷如裂缝或凹坑，如发现这些缺陷，必须汇报以便在进一
步焊接之前采取救治行动。
c) 焊道之间以及焊缝和母材之间的过度在焊接下一焊道之前须有满意的
熔融状态；
d) 坡口的深度和形状必须符合焊接工艺规程（WPS）要求，以保证能按照规
定完全清除焊接金属。
8 完成焊缝的目视检验
8.1 总则。
钢轨探伤作业指导书
钢轨探伤作业指导书目次1作业条件 (2)2人员要求 (2)3作业料具 (2)4配合要求 (2)5安全风险构成 (2)6防护要求 (3)7作业程序 (3)8质量标准 (5)9作业流程图 (6)1作业条件1.1.1 V≤120km/h线路应在天窗点内作业,根据实际情况而定1.1.2 120km/h＞V≤200km/h必须点内作业1.2作业时间根据具体情况确定2人员要求2.1 岗位要求2.1.1施工负责人应由工班长或胜任人员担任。
2.1.2 探伤人员必须经过培训并考试合格2.2人员配置防护人员2人，作业人员不少于4人。
3作业料具钢轨探伤仪1台、活口扳手1把、手工检查锤1把、钢卷尺1个、钢直尺1把、反光镜、照明器具。
4配合要求车务段5安全风险构成5.1违章施工作业风险5.1.1在探伤过程中发现问题不及时回放，造成钢轨折断风险5.1.2 重新上道无回退造成钢轨折断风险5.2从业人员伤害风险5.2.1进入桥梁或长大隧道，探伤前应和巡守人员、驻站联络员联系，掌握列车运行情况。
大桥上探伤时，应沿步行板走行，避免踩空。
5.2.2雨后、凝冻、结冰等天气应做好防滑措施，高道床地段提前下道避车，防止摔伤。
5.2.3施工地段探伤，要注意施工车辆的来往和线路上散放的机具、配件，防止绊脚和碰坏仪器。
6防护要求6.1线路区间作业设置驻站联络员1人、工地防护1人。
6.2道岔区段作业正线道岔作业：设置驻站防护1人、工地防护1人。
站线道岔作业：设置驻站防护1人、工地防护1人。
6.3站内作业正线作业：设置驻站防护1人、工地防护1人。
站线作业：设置驻站防护1人、工地防护1人。
7作业程序7.1探伤前7.1.1 作业负责人应督促检查仪器状态，机具备品和台帐记录簿。
对照作业卡片布置当天作业安排、作业要求，提出安全预警、薄弱地段预报。
并将有关安排和要求填入《探伤工作日志》。
7.1.2 检查仪器各部是否正常，调节仪器灵敏度。
灵敏度调节后须报请施工负责人确认。
无损检测VT PT作业指导书SOP
6.记录和反馈
例图
例图
(2)测量 尺寸； 例图
眼睛应位于距离 600 mm处，观 察角度不小于约30°
主要测量点：焊缝宽度、 余高，缺陷的长处
编制修订履历
主要内容描述 新文件编制
审核/日期:
批准/日期:
5、焊后检 验 (1)清理焊 缝检验区；
检查内容：层间清理氧化皮、 夹渣、气孔等影响焊缝质量
的异物或缺陷
例图
例图
(2)检验； 例图
3、焊前 检验 (1)检查 焊接件坡 例图
(3)检查 焊件定位
例图
(2)检查ห้องสมุดไป่ตู้坡口区域
例图
检查点： 坡口角度
和钝边
检查点：焊 接区
检查点：坡口间 隙和径向错边量
例图
清理掉影响判定的氧化 皮、飞溅等，以免误判
客户名称
适用范围 一作业 流程
1.确认产品和工 艺要求
产品名称 2.检测前准备
检测方法
目视检测VT
碳钢、不锈钢和铝合金焊缝的外观检验
文件编号
3.焊前检测
4.焊中检验
5.焊后检验
二、作 业步骤 1、确认 产品和
根据《客车真空集便装置污物箱技术规格书》，产品污物箱的焊缝外观符合ISO 5817-B，需进行100%VT， 检测内容和要求： (1)对各 个(2焊)对接各件 个焊接件
(3)对各个焊接件焊后焊缝尺寸和外观质量进行检测：①焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑 、未填满、焊瘤等缺陷，②焊缝余高≤1+0.15b(mm)，③焊接咬边≤0.1t，且最大不能超过0.35mm；
2、检测 前准备 (1)工具 、(2用)检具查准 条(3件)检准测 人员应经
VT探伤作业指导书
VT探伤作业指导书VT（Visual Testing）探伤是一种常用的缺陷检测方法，它可以通过使用光学、电子或红外热成像等技术手段来检测材料表面和内部的缺陷。
在进行VT 探伤作业时，我们需要遵循一定的操作规范和安全要求，以确保作业的准确性和安全性。
本文将为大家介绍VT探伤作业的指导书。
一、作业准备VT探伤作业前，我们需要进行一系列的准备工作：1. 了解探伤对象：在进行VT探伤作业之前，首先要对探伤对象有一个清晰的了解。
包括探伤对象的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
根据这些信息来选择合适的检测方法和设备。
2. 确定检测方法：根据探伤对象的特点，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括目视检测、显微镜检测、红外热成像检测等。
3. 选择合适的设备：根据检测方法和探伤对象的要求，选择适当的设备。
检测设备的选择要考虑到其分辨率、灵敏度、采样速度等因素。
4. 制定作业计划：在进行VT探伤作业之前，制定详细的作业计划，包括探伤范围、作业流程、人员配置、材料准备等。
确保作业的有序进行。
二、作业流程VT探伤作业的基本流程包括以下几个步骤：1. 准备工作：作业前，需要将作业区域清理干净，确保探伤对象表面没有杂质或污垢。
同时，检查探伤设备是否正常工作，并校准设备的参数。
2. 开始探伤作业：按照作业计划和探伤范围，开始进行探伤作业。
根据探伤对象的特点和所选的检测方法，进行探测。
3. 判断缺陷：通过观察探伤结果，判断是否存在缺陷。
缺陷一般分为表面缺陷和内部缺陷两种。
根据缺陷的类型、形状、尺寸等特征，进行判断和记录。
4. 处理缺陷：根据缺陷的性质和要求，对缺陷进行相应的处理。
处理方式可以包括修复、更换、报废等。
5. 作业记录：对探伤作业的过程和结果进行详细的记录，包括探测时间、地点、使用的设备和方法、探测结果等。
三、注意事项在进行VT探伤作业时，需要注意以下几点：1. 安全性：保证作业过程的安全。
例如，使用安全防护设备，注意操作规范，避免因操作不当造成意外伤害。
探伤作业指导书
一、钢轨探伤
1. 目的与要求
目的：钢轨伤损检查。
要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损的判伤需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。
2. 适用范围
2.1 本作业指导书适用于采用钢轨探伤仪对线路钢轨母材及焊缝进行探伤作业。
3. 引用标准
《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、TB/T2340-2012《钢轨超声波探伤仪》、GB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》。
4. 工具材料
4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2012标准要求。
4.2 防护用品:
4.2.1 上道作业人员必须按规定穿着防护服，夜间必须穿着带有反光标志的防护服。
4.2.2 驻站联络员及现场防护员应按规定携带防护用品和各种记录手册。
5. 作业程序。
射线探伤工艺作业指导书
射线探伤工艺作业指导书1有限公司目录1、主题内容2、适用范围3、对探伤人员的要求4、对透照工件表面的要求5、探伤比例的要求及合格级别6、器材的选择7、透照工艺8、胶片的暗室处理9、底片质量10、底片的观察11、记录报告12、安全防护1、主题内容1.1保证工业锅炉对接焊缝射线探伤的准确性，保证锅炉能够正常的运行。
2、适用范围2.1适用于工业锅炉的过热器、省煤器、集箱、压力管道等安装中管-管、管-板对接焊缝射线透照检测。
焊接方式为氩弧焊打底、手工焊盖面。
3、对探伤人员的要求凡从事射线探伤工作人员，都必须经过技术培训，并按3.1．照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定。
3.2无损检测人员按技术等级分高、中、初级。
取得各技术等级人员，只能从事与该技术等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.3操作人员应具有RT—I 以上资格证书，评定及审核人员应具有RT—II级以上资格证书。
3.4从射线探伤人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。
4、对透照工件表面的要求4.1焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。
表面的不规则状态在底片上应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。
4.2焊缝外观检验合格后，由检验员签发《无损探伤委托书》。
4.3焊缝透照质量达到NB/T47013—2015标准AB级。
5、探伤比例的要求及合格级别5.1探伤比例的要求及合格级别5.2焊缝合格级别达到NB/T47013—2015标准的II级。
6、器材的选择6.1焊缝透照选用理学----300或国产300周向射线探伤机，固定焊缝选用理学-----2505或丹东----2505定向射线探伤机。
胶片选用爱克发型6.2．6.3增感屏选取用厚度为0.03mm的铅箔增感屏，暗盒选用360×80和240×80两种，选用铅质阿拉伯数字英文母。
探伤作业指导书
无损检测作业指导书（磁粉检测部分）1. 目的与范围1.1目的：使我公司涉及的产品无损检测过程得到有效控制。
1.2范围：对API 4F第4版覆盖的井架、底座、天车及API 7K第5版覆盖的绞车输入轴。
2. 引用文件API 4F第4版钻井和修井井架、底座规范API 7K第5版钻井和修井设备AWS D1.1-2008 美国钢结构焊接规范ASME BPVC V-2010 锅炉及压力容器国际性规范V无损检测ASTM E709-2001 磁粉检验的标准推荐操作方法ASNT SNT-TC-1A-2011 无损检测人员的鉴定与认证ASTM E543-09 无损检测机构资格认可的实施标准3. 人员资格直接为我公司进行磁粉检测工作的人员必须经国家技术监督部门授权的机构培训，并按ASNT-SNT-TC-1A（无损检测人员的鉴定与认证）进行鉴定，并取得国家相关部门颁发的磁粉检测Ⅱ级及以上资质证书，矫正视力不得低于1.0，并且一年检查一次，不得有色盲和色弱，持证上岗。
4. 检测设备4.1 CDX-1型荧光磁粉探伤机。
此设备应每年校准一次。
4.2 30/100试片。
用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。
4.3磁粉及磁悬液4.3.1选用荧光磁粉、无味煤油配制的浓度为0.5~3.0g/l（沉淀浓度0.1~0.4ml/100ml）的磁悬液。
每8小时或每班次应对湿粉浓度进行一次检查。
4.3.2湿磁粉的浓度应采用梨形离心管测定它的沉淀体积来决定。
在取样之前，通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml溶液，并允许它沉淀30分钟，在试管底部的沉淀表示溶液中磁粉深度。
荧光磁粉沉淀体积应是100ml,磁悬液中为0.1~0.4ml。
如果磁粉沉淀物显示处松散的聚集而不是一个固体层，则应重新取样，若仍是松散的聚集物，则磁粉可能被磁化，需要更换磁悬液。
4.4 相关设备的检验周期5. 检测工序及其要求5.1 检测工序：API 4F：在焊缝完成并冷却至环境温度后；API 7K：磁粉检测应当在最终热处理和最终机加工后进行检验。
VT检测操作规程
VT外观检查作业指导书1、目的为加强公司对铸钢件的质量控制，保证铸钢件的表面质量，制定此作业指导书。
2、适用范围适用于本公司QC检查员、VT检测人员对所有铸钢件的表面质量验收。
3、引用标准EN ISO 9712-2012 无损检测人员资格鉴定与认证EN ISO 17637：2011熔焊焊缝无损检测-目视检测MSS SP-55-2006阀门、法兰、管件和其他管道部件用铸钢件质量标准-表面缺陷评定的目视检验方法4、VT检测指导4.1外观检测条件和环境要求a.被检工件表面的光照度应至少达到350L X，推荐值为500L X。
b.眼睛距离被检区域的距离不超过600mm。
c.眼睛与被检工件的夹角应大于30°。
d.当不能满足上述检测条件时，可采用辅助光源。
经商定可采用其它检测设备，如放大镜、内窥镜、相机、纤维光导等。
e.作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。
4.2检测设备a.检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。
b.放大镜的放大倍数为2~5倍，应尽量有刻度。
c.其它检测仪器：如成型量具、镜子、照相机、内窥镜等。
4、验收标准4.1铸钢件表面不允许有裂纹、冷隔及缩松类铸造缺陷；4.2铸钢件非加工面不允许有毛刺、飞边、夹砂、结疤、皱皮、缩陷及缺肉等类似情况；4.3铸钢件表面孔眼（主要指气孔、针孔、渣眼、砂眼、缩孔）缺陷按照评定范围（10cm*10cm单位面积）孔眼大小与数量来验收：a.评定范围内直径不大于Ф2mm且深度不超过壁厚1/4的孔眼允许4处；b.评定范围内直径不大于Ф3mm且深度不超过壁厚1/4的孔眼允许3处；c.评定范围内直径不大于Ф3mm且深度不超过壁厚1/3的孔眼允许2处；d.直径在Ф1mm以下且深度不超过壁厚1/5的密集型孔眼面积不超过1.5倍的评定范围。
5、补充本规范未提及的情况参考标准《MSS SP-55-2006阀门、法兰、管件和其他管道部件用铸钢件质量标准-表面缺陷评定的目视检验方法》。
中车无损检测vt考试作业指导书
中车无损检测vt考试作业指导书摘要：一、中车无损检测vt 考试作业指导书概述二、无损检测技术简介三、中车无损检测vt 考试作业的具体内容四、中车无损检测vt 考试作业的注意事项五、中车无损检测vt 考试作业的参考资料与资源正文：一、中车无损检测vt 考试作业指导书概述中车无损检测vt 考试作业指导书是为了帮助学生更好地理解和掌握无损检测技术，提高其在实际工作中的应用能力而编写的。
本指导书主要针对中车无损检测vt 考试作业，从理论知识到实践应用进行了全面的讲解，旨在帮助学生顺利完成考试作业，同时为以后的职业生涯打下坚实的基础。
二、无损检测技术简介无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是指在不破坏或影响被检测物体性能和结构的前提下，通过对其进行非接触或接触式的测试，获取有关物体内在质量、性能和缺陷信息的技术。
无损检测技术广泛应用于航空、航天、铁路、汽车、船舶、电力、石油化工等众多领域。
中车无损检测vt 考试作业涉及的无损检测技术主要包括：超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
通过学习和掌握这些技术，学生可以对不同类型的零部件和材料进行无损检测，发现潜在的缺陷和问题，确保产品的质量和安全。
三、中车无损检测vt 考试作业的具体内容中车无损检测vt 考试作业主要包括以下几个方面：1.对无损检测技术的理论知识进行学习和掌握，包括各种无损检测方法的原理、特点、适用范围等。
2.熟悉并掌握无损检测设备的操作和使用，了解不同设备的性能、技术参数和操作注意事项。
3.对实际零部件进行无损检测，分析检测结果，判断零部件的质量和安全性。
4.根据检测结果，编写无损检测报告，对检测数据进行整理、分析和评价。
四、中车无损检测vt 考试作业的注意事项1.在进行无损检测时，要遵循操作规程，确保安全。
2.对检测设备进行定期维护和校准，保证设备的性能和精度。
3.在分析检测结果时，要综合考虑零部件的实际工况和使用环境，避免误判和漏检。
超声波探伤作业指导书(二)
超声波探伤作业指导书（二）引言概述：本文档为超声波探伤作业指导书的续篇，旨在为探伤人员提供更详尽的操作指导和技巧。
超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域，可用于探测材料内部缺陷和结构异常。
在本指导书中，将详细介绍超声波探伤的五个重要方面，包括设备准备、校准、缺陷检测、数据分析和报告撰写。
正文：一、设备准备1.1 确认探伤设备的完好性和性能。
1.2 配置合适的探头或探头组合，考虑材料类型和探测深度等因素。
1.3 检查超声传感器的表面和连接接头，确保无损伤和松动。
1.4 为设备提供稳定的电源，并确保地线连接良好。
二、校准2.1 进行零点校准，即消除探头本身的回波信号。
2.2 进行灵敏度校准，以确保正确反映不同材料的回波幅度。
2.3 进行水平线arity校准，以验证仪器的线性响应。
2.4 进行垂直线arity校准，以验证超声波在探测物体中的深度传播准确性。
2.5 校准的结果应记录在校准证书中，以备查证。
三、缺陷检测3.1 确定缺陷检测区域，并清理表面以保证信号传播的畅通。
3.2 调整超声波探伤仪的参数，如频率、增益和发射角度等。
3.3 沿着检测区域进行扫描，确保探头与材料表面保持垂直，并保持一定的扫描速度。
3.4 注重反射信号的幅度和时间，以判断是否存在缺陷。
3.5 在发现缺陷时，应标记缺陷位置，并记录相关信息。
四、数据分析4.1 基于超声波回波信号，利用幅度图形和时间图形进行数据分析。
4.2 对回波信号进行峰值幅度和时间测量，以判断缺陷的类型和尺寸。
4.3 利用闸门技术提取感兴趣的信号，并进行进一步的分析。
4.4 应用图像处理算法，对回波信号进行图像增强和异常点检测等操作。
4.5 将分析结果记录在报告中，包括缺陷类型、尺寸、位置和评估结果等。
五、报告撰写5.1 报告应明确指出被检测物体的标识信息和探测工艺参数。
5.2 报告应包括设备校准、缺陷检测和数据分析等步骤的记录。
5.3 报告中的数据结果应准确、清晰地呈现，并附带相关图表和图像。
无损探伤作业指导书制度范本格式
无损探伤作业指导书（制度范本.DOC格式）・DOC3、1超声波探伤3、1、1检测依据根据相应的标准3、1、2主要仪器设备及检测前的准备3、1、2、1 设备：CTS-30203、1、3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。
3、1、4仪器校正：按标准要求进行。
3、1、5检测工作的进行。
3、1、6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。
3、1、7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
3、2射线照相探伤3、2、1检测依据根据相应的标准3、2、2射线探伤3、2、2、1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。
3、2、2、2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3、2、2、3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。
3、2、2、4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第2页共5 页3、2、2、5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。
3、2、2、6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
3、2、2、7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。
3、2、2、8操作完毕后，认真做好原始记录。
3、2、2、9清理现场，收好设备。
3、2、3暗室操作3、2、3、1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。
无损探伤作业指导书
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
VT探伤作业指导书
V T探伤作业指导书 LEKIBM standardization office【IBM5AB- LEKIBMK08- LEKIBM2C】.广州忆民有限公司目视检验作业指导书编制:审核:批准:2012-12-06发布2012-12-28实施目视检验作业指导书1、范围本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。
本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。
2、人员要求从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。
检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。
检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。
检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。
3、外观检测条件被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。
眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
眼睛与被检工件的夹角应大于30°。
经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。
图1 外观检测角度示意图4、环境要求作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。
检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。
5、检测设备检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。
放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。
其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。
6、焊缝的外观检测焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。
焊缝的外观检测可分三个阶段：——焊前准备的外观检测——焊接过程中的外观检测——焊接后的外观检测焊前准备的外观检测坡口的形状、尺寸和均匀度必须符合相应标准的有关要求（与焊接工艺规程是否相符）。
坡口的尺寸不能过大。
焊接坡口及界面必须按要求进行清理。
按图纸要求进行装配和固定。
焊接过程中的外观检测多层焊时，在其进行下道焊道的施焊前，都要进行层间清理（特别是在焊缝金属和母材的过渡区）。
无损检测VT PT作业指导书SOP
审核/日期:
批准/日期:
层间清理氧化皮夹渣气孔等影响焊缝质量的异物或缺陷清理掉影响判定的氧化皮飞溅等以免误判检查时眼睛应检查表面600m察角度不小于例例图例图例图例图例图例图版次a02测量尺寸
客户名称
适用范围 一作业 流程
1.确认产品和工 艺要求
产品名称 2.检测前准备
检测方法
目视检测VT
碳钢、不锈钢和铝合金焊缝的外观检验
例图
(2)检查ห้องสมุดไป่ตู้坡口区域
例图
检查点： 坡口角度
和钝边
检查点：焊 接区
检查点：坡口间 隙和径向错边量
例图
清理掉影响判定的氧化 皮、飞溅等，以免误判
6、记录和 反馈
(1)发现缺 陷后，用记 (2)如有异 常三及、时按向要工 (求1)出及具时报出 具检测报告
检查时，眼睛应 检查表面600 mm
察角度不小于约
2、检测 前准备 (1)工具 、(2用)检具查准 条(3件)检准测 人员应经
4、焊中检 验 (1)渗透结 束后，用碎
5、焊后检 验 (1)清理焊 缝检验区；
检查内容：层间清理氧化皮、 夹渣、气孔等影响焊缝质量
的异物或缺陷
例图
例图
(2)检验； 例图
3、焊前 检验 (1)检查 焊接件坡 例图
(3)检查 焊件定位
文件编号
3.焊前检测
4.焊中检验
5.焊后检验
二、作 业步骤 1、确认 产品和
根据《客车真空集便装置污物箱技术规格书》，产品污物箱的焊缝外观符合ISO 5817-B，需进行100%VT， 检测内容和要求： (1)对各 个(2焊)对接各件 个焊接件
(3)对各个焊接件焊后焊缝尺寸和外观质量进行检测：①焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑 、未填满、焊瘤等缺陷，②焊缝余高≤1+0.15b(mm)，③焊接咬边≤0.1t，且最大不能超过0.35mm；
射线探伤作业指导书
射线探伤作业指导书1。
1 目的为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。
1。
2 范围本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。
1。
3 编制依据1.3。
1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323—20052 检验人员凡从事射线工作的检验人员,都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。
各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任.3 准备工作3。
1 技术准备3。
1。
1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。
3.1。
2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。
3。
2 现场情况及现场准备3。
2。
1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等,对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。
3。
2.2 检查焊缝外表面:外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在,存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。
3。
3 工艺制订根据有关标准规定及现场情况等制订工艺,确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。
以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。
3.4 器材3.4.1 射源或射线机选择主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机.3。
4.2 胶片、增感屏及暗盒选择3。
4。
2。
1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。
胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0。
3。
3。
4。
2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中,要注意防止胶片的划伤。
裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。
在装片、抽片时要轻缓,避免产生静电.要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。
3。
4。
2。
3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。
11.无损检测作业指导书
1目的通过无损检测，了解和反映焊缝或产品表面内部质量状况；确保焊接质量，及保证相应部件内部无超标缺陷。
2范围适用于风机塔架及钢板的外观检查、内部有无超标缺陷的检测。
外观检查（VT）适用于产品生产过程的外观质量检测。
射线探伤（RT）适用于三脚架项目钢制熔焊接头。
超声波探伤（UT）适用于厚度大于等于8mm的钢制熔化焊接头，主要用于三脚架项目的全熔透焊接接头。
磁力探伤（MT）适用于检测铁磁型锻件、铸件以及包括热影响区在内焊缝的表面缺陷，且适用于大多数的焊接工艺和焊接接头型式。
3 引用标准ISO 5817焊缝外观标准。
EN 473无损检测人员资格鉴定和认证通则。
EN 1435:1997+2003 焊缝无损检测焊接接头射线照相检测。
EN 12517-1：2006 焊缝无损检测第一部分射线照相评定-验收等级ISO 9712无损检测-无损检测人员的资格和认证。
DNV CN No.7：2012 第三章、第五章、第六章磁粉检测射线检测超声波检测。
EN ISO 17640:2010 无损检测-超声检测技术，检测等级和评估。
EN ISO 11666:2010 无损检测超声波检测验收等级。
EN ISO 17638：2009 焊缝无损检测焊缝磁粉检测。
EN ISO 23278:2009 焊缝无损检测磁粉检测验收等级。
GL IV Industrial Service Part2—Offshore Wind Edition 2005AMB.MO1.S001.Fabriation.R02.2012.01.17(Specification001)ZB.J04005—874 定义风机塔架的无损检测方式：外观检测（VT）、超声波探伤（UT）、磁力探伤（MT）、射线探伤（RT）。
5实施步骤外观检查a 检测人员须经相关培训、考核，由获得SNT-TC-1A目视检查2级证书的人员担任；检查人员应每年一次根据EN473通过视力检测。
b 要求表面无锈迹、脱皮、焊渣、和凹坑；保证探头与钢板表面之间间隙＜0.5mm。
无损探伤作业指导书
1目的为使无损探伤检测的操作有所依循，保证实验的准确性和稳定性。
2范围凡本公司需用无损探伤的检测作业，均适用。
3作业内容超声波探伤3.1.1检测依据根据相应的标准3.1.2主要仪器设备及检测前的准备3.121 设备：CTS-30203.1.3校正试块、ZGZ ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。
3.1.4仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5检测工作的进行。
3.1.6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。
3.1.7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照相探伤3.2.1检测依据根据相应的标准3.2.2射线探伤3.2.2.1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。
3.2.2.2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3.2.2.3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。
3.2.2.4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离3.225根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。
3.2.2.6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
3.2.2.7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。
3.2.2.8操作完毕后，认真做好原始记录。
3.2.2.9清理现场，收好设备。
3.2.3暗室操作3.2.3.1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。
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广州忆民有限公司
目视检验作业指导书
编制:
审核:
批准:
2012-12-06发布 2012-12-28实施
目视检验作业指导书
1、范围
本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。
本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。
2、人员要求
从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。
检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。
检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。
检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。
3、外观检测条件
被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。
眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
眼睛与被检工件的夹角应大于30°。
经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。
图1 外观检测角度示意图
4、环境要求
作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。
检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。
5、检测设备
检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。
放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。
其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。
6、焊缝的外观检测
焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。
焊缝的外观检测可分三个阶段：——焊前准备的外观检测
——焊接过程中的外观检测
——焊接后的外观检测
焊前准备的外观检测
坡口的形状、尺寸和均匀度必须符合相应标准的有关要求（与焊接工艺规程是否相符）。
坡口的尺寸不能过大。
焊接坡口及界面必须按要求进行清理。
按图纸要求进行装配和固定。
焊接过程中的外观检测
多层焊时，在其进行下道焊道的施焊前，都要进行层间清理（特别是在焊缝金属和母材的过渡区）。
如果一旦发现有裂纹、空穴或其它缺陷，应立即停止施焊，且采取措施加以消除。
注意焊道的结构，以达到足够的熔合比，避免出现未熔合。
坡口和表面的形状应保证焊接不至于出现不规则性。
焊接后的外观检测
焊缝的外观特征（形状和几何偏差）必须满足ISO5817的要求。
焊缝表面应尽可能地均匀，不要出现纵向和横向的缺口。
焊缝表面不应有夹渣和其它的覆盖性缺陷。
机械划痕和可见的表面空穴是不允许的。
如果要求对焊缝进行机械加工，应保证不出现缺口（比如打磨）且不使局部材料出现过热，特别是在向母材的过渡区内。
每次热处理后应重新进行外观检测。
7、返修焊缝的外观检测
清根或新坡口准备
背面清根的深度应足够，应清到焊缝金属。
不规则性应清除干净，然后再进行无损检测。
在修补前所开坡口的角度和宽度，应有利于焊接达到一定的熔化系数。
全部清除焊缝时不得有材料损失。
焊接过程中和焊后的外观检测要求与原始焊接要求一样。
8、测量工具的应用
坡口间隙和错边量的大小对焊接质量有很大影响，因此焊接件装配点固后，可采用焊缝检验尺等焊缝检测设备进行测量。
测量表面缺陷的尺寸和位置可用：游标卡尺、直尺、卷尺或放大镜（有时里面带有刻度）。
测量咬边深度时，使用焊缝检验尺的薄而尖的直边，以焊缝两侧的母材为基准面进行测量。
对接焊缝的余高可用成型量具或焊缝尺等焊缝测量工具来测量。
如果焊缝两侧
厚度不一样，可按下图来计算：22
1
H +
H
=
H。
角焊缝中存在着焊角高度与焊脚长度之间的比例如下图，对此也有不同的量具，如果角焊缝表面不规则，应多测几个位置，焊缝厚度选最低值。
9、
焊接缺陷的种类
焊接缺陷的种类很多，根据标准ISO6520把熔焊缺陷分为六类： 第一类缺陷： 裂纹 第二类缺陷： 孔穴
第三类缺陷： 固态夹渣物 第四类缺陷： 未熔合和未焊透 第五类缺陷： 外观缺陷 第六类缺陷： 其他缺陷。
具体缺陷编号及说明见标准ISO6520。
10、 观察及处理
对缺陷件，须对缺陷的部位、大小、性质在检测报告上做出详细描述，并在工件上做出标识。
11、 质量要求
焊缝的质量等级根据相关的标准（碳钢和不锈钢按照ISO5817、铝合金按照ISO10042）进行判定，并对照图纸要求看是否合格。
返修后部位及热影响区重新进行目视检验。
12、 记录
记录及保存见表1：
求填写及保管。