几种催化裂化烟气脱硫技术的比较
几种最常用烟气脱硫技术的优缺点
几种最常用烟气脱硫技术的优缺点中脱硫率工艺脱硫率70%~90%路博环保中等脱硫技术包括三种工艺：炉内喷钙加增湿活化工艺（LIFAC），烟气循环流化床（CFB，包括喷钙和常规）和喷雾干燥工艺。
与低脱硫效率的工艺相比，脱硫效率有所提高，运行费用相对减少，设备较复杂，因而投资费用增加。
与高效率的湿法工艺相比具有启停方便，负荷跟踪能力强的特点。
适用于燃用中低含硫量的现有机组的脱硫改造。
(1)LIFAC脱硫技术是由芬兰的Tampella公司和IVO公司首先开发成功并投入商业应用的该技术是将石灰石于锅炉的800℃～1150℃部位喷入，起到部分固硫作用，在尾部烟道的适当部位（一般在空气预热器与除尘器之间）装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2,进一步吸收SO2,提高脱硫率。
LIFAC技术是将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达90％以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中得到实现。
LIFAC技术具有占地小、系统简单、投资和运行费用相对较、无废水排放等优点，脱硫率为60％～80％；但该技术需要改动锅炉，会对锅炉的运行产生一定影响。
我国南京下关电厂和绍兴钱清电厂从芬兰引进的LIFAC脱硫技术和设备目前已投入运行。
(2)炉内喷钙循环流化床反应器脱硫技术是由德国Sim-meringGrazPauker/LurgiGmbH公司开发的。
该技术的基本原理是：在锅炉炉膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器，炉内未反应的CaO随着飞灰输送到循环流化床反应器内，在循环硫化床反应器中大颗粒CaO 被其中湍流破碎，为SO2反应提供更大的表面积，从而提高了整个系统的脱硫率。
该技术将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达90％以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中得到证实。
在此基础上，美国EEC(EnviromentalElementsCorporation)和德国Lurgi公司进一步合作开发了一种新型烟气的脱硫装置。
催化裂化装置烟气脱硫技术选择
几种气体脱硫技术概述及比较
硫 化 铁 和 三 硫 化 二 铁 在 有 氧 的 条 件 下 以 及 适 宜 的 温 度
下 发 生 上 述 还 原 再 生 反 应 并 放 出热 量
２活 性 炭 脱 硫技 术 活性 炭 脱 硫 主 要 是 利 用 活 性 炭 的催 ． 化 和 吸 附 作 用 ， 性 炭 的催 化 活 性 很 强 ， 应 原 料 气 中 的 ＨＳ 活 反 在 活 性 炭 的催 化 作 用下 。 气 体 中少 量 的 ０ 发 生 氧 化 反 应 ， 与 反 应 生 成 的 单 质 Ｓ吸 附 于 活性 炭表 面 当 活 性 炭脱 硫 剂 吸 附 达 到 饱 和 时 ， 硫 效 率 明显 下 降 。 须 进 行 再 生 。 脱 必 活性 炭 的再 生 根 据 所 吸 附 的物 质 而 定 。Ｓ在 常压 下 ，９ １ ０ｏ ｃ时开 始 熔 化 ， ４ ０ｏ左 右 便 升 华 变 为 气 态 ． 以 ． 般 利 用 ４ ０ｏ ～ ０ ４ Ｃ 所 一 ５ ５ ０ｏ Ｃ Ｃ 左右的过热蒸汽对活性炭脱硫剂进行再生 ． 当脱 硫 剂 温 度 提 高 到 一 定 程 度 时 ． 质 硫 便 从 活 性 炭 中 析 出 ． 出 的硫 流 人 单 析 硫 回 收 池 ， 冷 后 形 成 固态 硫 水
一
．
反 应为 ：
Ｚ ０ Ｈ２ ＝ ｎ ＋ ０ ｎ ＋ Ｓ Ｚ Ｓ Ｈ２ Ｚ ０＋ ｎ ＣＯＳ Ｚ Ｓ Ｃ ＝ ｎ ＋ ０２ Ｚ Ｏ＋ Ｓ ＝ Ｚｎ ＋ ２ ｎ Ｃ ２ ２ Ｓ ＣＯ
Ｚ Ｏ＋ ２ Ｓ Ｚ Ｓ Ｃ Ｈ４ Ｈ２ ｎ Ｃ Ｈ５ Ｈ： ｎ ＋ ２ ＋ ０ Ｚ Ｏ＋ ２ Ｓ Ｈ２ Ｚ Ｓ Ｃ Ｈ６ Ｈ２ ｎ Ｃ Ｈｓ Ｈ＋ ＝ ｎ ＋ ２ ＋ ０２
应 用 技 术
工艺方法——催化裂化烟气脱硫技术
工艺方法——催化裂化烟气脱硫技术工艺简介催化裂化是石油炼制的重要过程之一，在催化剂的作用下，通过加热的方式促使重油发生裂化反应生产裂化气、汽油和柴油。
催化裂化工艺流程中产生的烟气含有大量的硫化物，对设备造成了腐蚀，同时对环境产生了很大的影响。
1、干法、半干法脱硫技术干法脱硫技术主要使用干粉作为吸收剂，半干法脱硫一般使用润湿的干粉吸收剂进行硫化物的吸收，两种方法的吸收剂都是通过颗粒回收系统进行吸收剂的回收。
干法和半干法脱硫的主要优点是可以在不降低烟气温度的基础上完成硫化物吸附，避免了硫化物扩散和脱硫作业的水污染问题。
缺点是硫化物的吸附只在脱硫剂的表面进行，内部反应时间长，需要大型的吸附塔和大量的吸附剂才能完成脱硫作业。
干法脱硫比较有代表性的公司，比如Engelhard公司开发的SO2干法脱硫工艺（ESR）是一种比较先进的干法脱硫技术，该工艺采用干燥脱硫剂固体流化床，硫化物脱除率达到95%以上，脱硫剂可以全部再生，并且投资少，操作费用较低。
2、EDV湿法烟气脱硫技术EDV湿法洗涤脱硫技术由Belco公司开发，20世纪90年代中期开始工业应用，问世以来显示出了较为优异的操作性和可靠性。
EDV 烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统和废水处理系统组成，利用对烟气喷射的方法，通过烟气的急冷降温处理，在烟气温度恢复正常后，在温度变化过程中脱除烟气中的有害物质，使得烟气中的硫化物凝结最后采用系统过滤烟气，完成烟气的气液分离。
氢氧化镁溶液放置到卸料机上以后，倒入适量的水进行搅拌，制成脱硫溶液，在配置过程中需要控制好水的加入量。
3、加氢预处理技术原油的加氢预处理可以有效处理原油中的硫化物，通过加氢预处理，对于减少原油中硫化物、重金属等杂质具有良好的效果。
加氢预处理技术在对原油进行有害物质处理的过程中，可以进一步提高原油中轻质产品的回收率和回收质量，从而改善催化裂化工艺产品的质量，满足现代炼油企业催化裂化技术发展的需求，从而满足炼化企业快速发展的需求。
烟气脱硫方式汇总对比
烟气脱硫方式汇总对比1、火电厂脱硫方式从煤使用的进程上来分，燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫三种。
（1）燃烧前主要是煤炭洗选，这样只能脱掉煤炭中的部分无机硫，对于有机硫还没有经济可行的去除方法；（2）燃烧中—洁净煤燃烧技术—CFBC技术：燃烧过程中脱硫，具有可燃用劣质煤、调峰能力强、可掺烧石灰石脱硫、控制炉温减少氮氧化物排放等特点。
（3）燃烧后—烟气脱硫（FDG）：在锅炉尾部电除尘后至烟囱之间的烟道处加装脱硫设备,目前95％以上的燃煤锅炉采用此方式实施脱硫,是控制二氧化硫和酸雨污染最有效、最主要的技术手段。
2、按照脱硫系统有无液相介入进行烟气脱硫方法分类（1）湿法脱硫：进入湿吸收剂，排出湿物质，湿法是利用碱性溶液为脱硫剂，应用吸收原理在气、液、固三相中进行脱硫的方法，脱硫产物和残液混合在一起，为稀糊状的流体。
湿法脱硫的操作温度在44－55ºC。
（2）半干法脱硫：进入湿吸收剂，排出干物质，半方法是指在有液相和气相介入脱硫方法，脱硫产物为干粉状。
半方法的操作温度控制在60－80ºC。
（3）干法脱硫：进入干吸收剂，排出干物质。
干法是指无液相介入完全在干燥状态下进行脱硫的方法。
如向炉内喷干燥的生石灰或石灰石粉末，即脱硫产物为粉状。
干法的操作温度在800－1300ºC。
（4）电子束法：是一种利用高能物理原理，采用电子束辐照烟气，或以脉冲产生电晕对烟气实施脱硫的方法。
电子束法使用的脱硫剂为合成氨，目前仅限于吨位不大的燃煤锅炉烟气脱硫。
（5）海水法：采用海水对烟气脱硫的方法，此方法受地域条件限制。
且有氯化物严重腐蚀设备的问题。
脱硫残液PH很低，必须配置参数合理的水质恢复系统，才能达到环保要求的排放条件。
3、按照脱硫剂来分类：（1）以石灰石、生石灰为基础的钙法：效率》95%，原料丰富，每吨SO2消耗1.8—1.9吨石灰石，325目石灰石市场价约170元/吨，副产品为石膏，每吨SO2产石膏2.6吨，每吨价格60元，这样每处理一吨SO2，成本为150元；（2）以氧化镁为基础的镁法：效率》95%，原料有限，每吨SO2消耗0.36吨氧化镁，市场价约1100元/吨，副产品做为石膏废水排掉，这样每处理一吨SO2，成本为398元；（3）以合成氨为基础的氨法：效率》95%，合成原料丰富，每吨SO2消耗2.6吨碳铵，农用级碳铵市场价约1200元/吨，副产品为化肥硫酸铵，每吨SO2产化肥2吨，每吨价格600元，这样每处理一吨SO2，成本为1920元；（4）以有机碱为基础的碱法；（5）以亚硫酸钠、氢氧化钠为基础的钠法：效率》95%，合成原料有限，每吨SO2消耗1.7吨纯碱，纯碱市场价约1200元/吨，副产品为硫酸钠，抛弃，这样每处理一吨SO2，成本为2040元；。
几种催化裂化烟气脱硫技术
几种催化裂化烟气脱硫技术一、主要技术简介目前催化裂化烟气污染物排放控制技术可分别为干法、湿法两大类，进一步又可分为采添加脱SOx、NOx助剂，催化原料预处理技术，增设烟气脱SOx、脱NOx设施三类。
国外工业运行的催化裂化烟气脱SOx技术以湿法为主，吸收剂（洗涤液）有钠碱、氢氧化镁Mg(OH)2和海水等。
湿法洗涤脱SOx设施一般由吸收（洗涤）单元和废液净化处理单元组成，前者是烟气脱硫技术的核心。
应用较多的有诺顿公司的VSS技术，DuPont BELCO公司的EDV和LABSORBTM 技术、Hamon公司的WGS技术、Shell公司的CANSOLV技术等。
1.1 ExxonMobil公司WGS技术1974年，当时在Exxon公司工作的John Cunic先生（先就职于美国诺顿公司）开发了第一套FCCU烟气洗涤技术，将喷射式文丘里管JEV应用到催化裂化烟气脱硫装置上。
也就是现在由Hamon公司出售的WGS技术（ExxonMobil 授权Hamon工程公司进行WGS技术的出售及设计工作）。
优点：采用JEV(喷射式文丘里管)时压降低。
缺点：采用HEV(高性能文丘里管)时压降高。
1.2 DuPont BELCO公司的EDV技术该技术于1994年完成第一套商业应用。
EDV由急冷喷嘴、多层吸收喷嘴及滤清模块（滤清模块有多个文丘里组成）水珠分离器组成。
上世纪90年代，诺顿公司主要给ExxonMobil公司升级维护WGS系统，ExxonMobil公司又不允许将其WGS洗涤技术推广到其他石化企业，造成90年代到2000年，DuPont BELCO 公司销售了多套EDV系统。
优点：业绩较多缺点：系统在添加滤清模块的情况下压降会升高，可达4-7Kpa1.3 CANSOLV公司的CANSOLV技术CANSOLV公司1997年成立于加拿大，CANSOLV再生脱硫2002年开始第一套工业化商业运行。
CANSOLV再生胺法脱硫系统有两部分组成洗涤-吸收和再生-净化，在炼油厂成功业绩全世界只有1套，它主要由以下几点优点：可回收SO2缺点：预洗涤部分运行强酸环境，再生部分需要消耗大量的蒸汽；吸收剂每年需要补充5%-10%，受到吸收剂厂家的制约。
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术工艺简介一、加氢预处理技术加氢预处理技术在实际应用期间可以有效的对石油原材料进行处理，减少原材料中的硫氧化物，只有这样才能去除其中的硫氧化物、重金属等。
加氢预处理技术不仅仅可以对原材料中的有害物质进行处理，同时还可以在一定程度上提升轻质产品的回收率与质量，改善催化裂化装置产品的质量，满足现代石油催化企业的发展需求，从而促进我国石油炼化企业快速发展。
二、使用硫转移助剂技术硫转移助剂技术在实际使用过程中可以有效的降低石油材料中的有SO2密度，只有这样才能保证硫转移工作可以顺利进行下去，从而减少有害物质的排放，保护自然生态环境。
比如说，该技术在实际使用过程中可以有效的降低烟气中的SO2，并在催化剂的质量中添加2%-4%的硫转移剂，从而提升硫转移效率，将转移数量控制在40%-60%。
另外，硫转移助剂技术在实际施工过程中的主要工作原理就是通过再生器进行烟气排放，并将烟气中的SO2氧化成SO3，形成对应的硫酸盐，等到硫酸盐形成一定反应之后通过F2S的形式进行排放，只有这样才能减少其中的有害物质，改变烟气成分，从而保护自然生态环境。
三、催化再生烟气脱硫技术一般来说，催化原料硫含量在0.5%-1.5%之间，这对自然生态环境的发展来说造成很大的影响。
要想从根本上解决这一问题就可以通过吸附法的形式硫含量吸附，并选择一些可再生能力较强的固定吸附剂进行吸附，只有这样才能降低其中的硫含量，从而减少有害物质的排放。
这种催化再生烟气脱硫技术在实际使用过程中的投资成本较低，运营费用较小，可以有效的清除烟气中的硫氮化物，满足炼油企业日常生产、发展时的需求。
四、EDV烟气脱硫技术EDV烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统、废水处理系统组成，当烟气进入到对应的喷射系统中，烟气就会通急冷区降温的形式进行处理，等到温度恢复正常之后，烟气中有害物质就会自动去除。
最后，再通过洗涤系统进行烟气过滤，做好烟气与液滴的分离工作。
几种主流催化裂化烟气脱硫技术对比
solv工艺
加拿大Cansolv公司
工艺描述
系统由文丘里洗涤 （VSS）和净化处理单 元（PTU）两部分组成 系统由激冷段，滤清模 组成。 块，喷水塔，水珠分离器 在VSS部分仅使用1-2根 和废液处理段组成。 文丘里管（随所处理烟 气量大小有所不同）。 简单。 在文丘里管内，烟气降 温，SO2吸收和颗粒物 吸收的洗涤一步完成。 高 高 NaOH溶液，Mg(OH)2溶 液或其他碱性溶液 ≥98 JEV 零甚至负压 HEV 3-7kPa 不需要 1组（1备1用） 扬程低，电耗低。 复杂。 洗涤过程分为烟气降温， 颗粒物洗涤和SO2洗涤三 部分。 低 低 NaOH溶液 ≥95 4kPa-7kPa 需要 2组（2备2用） 扬程高，电耗高。
技术方案名称
工艺描述
脱硝方案比较 VSS综合脱硝方案 LoTOx WGS+ 通过实验，调查等措施 获得用户的具体运行数 据，评估用户的NOx排 放情况。根据用户的具 体运行情况及要求，诺 顿工程公司将为客户制 使用臭氧将NO氧化为可溶 使用次氯酸钠将NO氧化为 定最经济可行的脱硝方 于水的NO2，再用碱性溶 可溶于水的NO2，再用碱 案并实施。（诺顿公司 液进行洗涤。 性溶液进行洗涤。 可选用的技术有再生器 改造, SCR, SNCR, CoNOx, 助燃剂替换, 强氧化剂氧化NO并洗涤 。） 根据客户的具体情况， 选择定制化的脱硝方 案，多种脱硝方法组合 使用。可能会对再生器 进行改造；或者在烟气 管道上安装氧等离子发 射器；氨气储罐，氨气 注射管等。 系统压损有一定增加 当使用SCR或SNCR时， 氨逃逸偏大时可能对锅 炉受热面产生腐蚀，堵 塞。 适中 适中。 脱硝方案会根据客户的 实际情况选择最优方 案，其中经济性也是选 择的指标之一。 当选用SCR方法时，还 原剂过量或烟气混合不 均匀，可能导致下游设 备堵塞。
五种常用的烟气脱硫技术解说
五种常用的烟气脱硫技术解说烟气脱硫是指用各种物理、化学手段把燃煤电厂和工业炉窑等的尾气中的二氧化硫（SO2）降低到确定的水平，以达到国家对排放标准的限制要求。
本文将介绍五种常用的烟气脱硫技术。
1. 石灰石石膏法石灰石石膏法是一种常见的湿法脱硫技术，也是最早接受的脱硫技术之一、该技术的原理是在燃煤烟气中加入石灰膏和水，将SO2转化为二氧化硫酸钙（CaSO3），再将其进一步氧化为石膏（CaSO4）。
这种技术的优点是脱硫效率高，达到了90%以上，废料易于处理，成本较低，适用于中小型燃煤电厂。
但是，石灰石石膏法存在的问题是需大量耗水，对环境造成确定的影响。
2. 硫酸铵法硫酸铵法是一种干法脱硫技术，即在燃煤烟气中喷入硫酸铵（NH4HSO4），将SO2转化为二氧化硫酸铵（NH4）2SO4）。
硫酸铵法的优点是对气相、水相的污染小，不会产生像石膏一样的固体废物，不要消耗大量的水，运行成本相对较低。
但是，硫酸铵法要求精密的设备和掌控系统，而且对于不同的燃料成分，脱硫效率会有很大的影响。
3. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种干法脱硫技术，即通过喷入活性炭吸附剂，将SO2吸附在化学吸附辅佑襄助体（如多孔硅酸铝）中，从而实现脱硫。
活性炭吸附法的优点是相对较小的投资和运行成本，更高的稳定性和效率，并且在不同的环境和燃料适用性方面具有很大的快捷性。
但是，活性炭吸附法有一个问题是反应所产生的二氧化碳在整个处理流程中需要正确地处理。
4. 膜法膜法是一种新型的湿法脱硫技术。
基本原理是在燃烧过程中产生的SO2溶于水，通过半透膜，向其他相较低的浓度环境扩散。
可将废气中SO2除去，降低其排放浓度。
膜法的优点是占地面积小、操作便捷、操作维护费用低。
但膜法过程中的废弃物处理有确定的难度，协调好处理措施以避开对水资源环境带来危害。
5. 酸空气氧化法酸空气氧化法是一种湿法脱硫技术，它将烟气和过氧化氢混合，在酸性催化存在下氧化SO2生成硫酸。
该技术被认为是一种优越的回收硫的方式，在烟气脱硫过程和废气中，可形成硫酸液，再通过其他操作设备进行硫回收。
10种烟气脱硫工艺比较表
尚处于试验当 中。
优点：工艺流程比石灰石-石膏 法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70-80%、
操作弹性较小、钙硫比高，运行 成本高、副产物无法利用且易发 生二次污染（亚硫酸钙分解）。
国内外均有少 数成功应用实 例（黄岛电厂）
5
炉内干法喷钙
直接向锅炉炉膛内喷入石灰石 粉，石灰石粉在高温下分解为氧 化钙，氧化钙与烟气中的SO2反 应生成亚硫酸钙。
粉，石灰石粉在高温下分解为氧 化钙，氧化钙与烟气中的SO2反 应生成亚硫酸钙。为了提高脱硫 率，在尾部喷入水雾，增加氧化 钙与烟气中的S02反应活性。
法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70%操 作弹性较小、钙硫比高，运行成 本高、副产物无法利用且易发生 二次污染（亚硫酸钙分解）。
数成功应用实 例（抚顺电厂）
3
海水脱硫法
利用海水洗涤烟气吸收烟气中 的SO2气体。
优点：脱硫率比较高：》90%工艺流程简单，投资省、占地面 积小、运行成本低；
缺点：受地域条件限制，只能用 于沿海地区。只适用于中、低硫 煤种、有二次污染。
国内外均有部 分成功应用实 例（深圳西部电 厂）
4
旋转喷雾干燥法
将生石灰制成石灰浆，将石灰浆 喷入烟气中，使氢氧化钙与烟气 中的SO2反应生成亚硫酸钙。
国内外均有少 数成功应用实 例（四川豆坝电 厂）
9
电子束法
将烟气冷却到60C左右，利用 电子束辐照；产生自由基，生成 硫酸和硝酸，再与加入的氨气反 应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫 酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合 肥。
优点：脱硫率高：》90%同时 脱硫并脱硝，副产物是一种优良 的复合肥，无废物产生。
几种催化裂化装置湿法烟气脱硫技术浅析
关键词 ： 催化裂化 烟气脱硫 抛弃法 可再 生循环 吸收法 技术经济对 比
随着 我 国经 济 的 高速 发展 ， 氧化 物 （Ｏ ） 硫 Ｓ ｘ
粉 状 或粒状 吸 附剂 ， 吸收 剂 捕 获气 相 中 的 Ｓ 以 Ｏ 及 采用 催 化 剂 或 其 他 物 理 化 学 技 术 将 烟气 中的 Ｓ Ｏ 活化 转 化为元 素 ｓ或 易 于处 理 的 Ｓ 等 。半 Ｏ 干法 烟气脱 硫 技术 以石 灰 粉 或 石灰 浆 为 吸 收剂 ， 通 过不 同工 艺 技 术 （ 喷 雾 干 燥 技 术 、 环 流 化 如 循 床 技术 ） 实现 对 烟气 的高 效 率脱 硫 。半 干 法 脱硫
本相同， 但具 体流 程上有 所 区别 。ＷＧ Ｓ技术 的烟 气分 多股 ， 首先经 文丘里 管 喷水除 尘后进 塔 ， 硫 脱
烟气在塔内经丝 网除雾后高点排大气 ， 内循环 塔 液注 Ｎ Ｏ ａ Ｈ或 Ｎ ： Ｏ 以维持 ｐ ａ ， Ｃ Ｈ值 。根据烟气 压力不 同 ， Ｓ技 术又分 为 Ｈ Ｖ 和 Ｊ Ｖ两种 ， ＷＧ Ｅ Ｅ 主 要 区别 在 于文丘 里 管 的结 构形 式 ， 用 ＪＶ技 术 采 Ｅ
施， 同时塔 内无 动设 备 ， 也大 大提高 了该 技术长 这 期 运行 的可靠 性 ； 由于循 环 的吸 收液 基 本 维 持 中 性， 对设 备材 质要求 不 高 ， 因而 整个建 设成 本也 相 对 较低 。采用 该 技 术 ， 只需 稍 作 改动 即可 变 为该 公 司 的 ＬＴｘ技术 ， ｏｏ 同时实现 烟气脱 硝 。 Ｅ Ｖ技术 的主 要 缺 陷在 于 其 所 排 放 的 高 浓 Ｄ
常见烟气脱硫脱硝技术介绍
常见烟气脱硫脱硝技术介绍1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。
2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。
该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。
由于工艺过程简单，设备少，操作简单。
投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。
该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。
仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。
3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术MnO2是一种良好的脱硫剂。
在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。
软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。
该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。
常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。
由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。
工艺方法——催化裂化烟气净化技术
工艺方法——催化裂化烟气净化技术工艺简介催化裂化反应是石油精炼过程的关键组成部分，催化裂化装置在工艺流程中会形成大量硫氧化物、氮氧化物，并且由于烟气中存在大量的吸入颗粒，从而会导致对大气环境的破坏。
1、烟气污染物脱硫技术碱性吸收剂可以有效地对烟气当中的二氧化硫进行吸收，从而达到脱硫的目的，同时烟气中最主要的催化剂颗粒被转移到液相，清洁后的烟气直排，吸收催化剂的溶液在沉积、过滤后达到排放标准，如在氧化过程中，释放出的二氧化硫的吸收循环，是很多次的氧化过程。
该种方法是比较稳定的，可以极大程度地去除SO2以及固体颗粒。
现在世界上应用于实践的烟气污染物脱硫系列技术有很多种类，可分为湿法、干法和半干法3种，分别是不同形式的脱硫和产品加工工艺。
目前FCC再生烟气设备是利用技术手段较为先进的方法，其主要是利用湿法烟气脱硫技术将大量的SO2从其烟气当中清除，并且还可将当中的灰尘清除。
同时湿式脱除系统具有更大的灵活性和可操作性，为未来潜在设备的变化、来料的变化或更严格的减排限制提供了基础提升条件。
湿法洗涤法和Labsorb、Cansolv的湿洗工艺，是湿洗法的最典型代表。
目前国内大多数催化装置采用EDV和WGS两种工艺。
（1）EDV湿洗工艺EDV湿擦洗技术由BELCO技术公司开发，其中包括烟气清洗系统和排水系统（PTU）。
这项技术采用了模块化的组合，其吸收系统由多个部分组成，例如减震冷却和吸收模块、过滤器清洁模块和水珠分离器，这些都设置在一个塔上。
烟道气体在通过洗涤塔时，冷却的区域的温度在达到了相应的饱和度时，就会将烟气当中体积大的粒子进行清除。
在吸收液的吸收板块，其专属的喷嘴喷射的吸收液与SO2反向接触，最终去除SO2。
在喷嘴上方的过滤单元当中清除细颗粒及微珠，经过净化的烟气在通过液滴分离器当中会进行液相以及气体的分离过程。
液滴进行分离后产生清洁气体再通过上烟囱排放到大气中，并回收吸收性溶液。
为了避免催化剂的积累，一些洗涤液将被排放到污水处理系统中。
烟气脱硫工艺比较
烟气脱硫工艺比较一.干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。
缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80%。
但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。
分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。
典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。
以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的SO2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
干法烟气脱硫技术在钢铁行业中已经有应用于于大型转炉和高炉的例子，对于中小型高炉该方法则不太适用。
干法脱硫技术的优点是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小；其缺点是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。
常见的干法脱硫技术：A活性碳吸附法：原理：SO2被活性碳吸附并被催化氧化为三氧化硫(SO3)，再与水反应生成H2SO4，饱和后的活性碳可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。
可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。
该技术经西安交通大学对活性炭进行了改进，开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到95.8%，达到国家排放标准。
B电子束辐射法：原理：用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为SO3和二氧化氮(NO2)，进一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收剂吸收。
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点2019.12.11按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。
湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。
一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。
湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
A、石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。
是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。
石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。
B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。
原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。
该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
C 柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。
几种催化裂化装置湿法烟气脱硫技术浅析
几种催化裂化装置湿法烟气脱硫技术浅析汤红年【摘要】简要介绍催化裂化装置烟气脱硫技术.抛弃法重点介绍了杜邦-贝尔格(DuPont-Belco)公司的EDV技术、埃克森美孚( Exxon Mobil)的WGS技术和氨法烟气脱硫技术；可再生循环吸收法简要介绍中国石化集团洛阳石油化工工程公司自行开发的RASOC可再生湿法烟气脱硫工艺及其具有自主知识产权的LAS吸收剂.对主要湿法烟气脱硫工艺进行了分析,对湿法烟气脱硫工艺中的碱洗法和氨法以及RASOC进行了技术和经济对比.还将RASOC工艺与国内催化裂化烟气脱硫领域仅有的已应用技术(EDV)进行了对比分析,表明RASOC技术和EDV技术烟气中SO2质量浓度临界点均为6.278 g,/m3,当烟气中SO2浓度低于临界点时,采用EDV技术经济上更合理；当烟气中SO2浓度高于临界点时,采用RASOC技术经济上更合理.%The FCCU flue gas scrubbing technologies are briefed. The abandoning technologies are described in detail, such as DuPont-Belco' s EDV process, Exxon Mobil' s WGS process and ammonia scrubbing process. In addition, the regenerable recycle absorption process-RASOC and proprietary LAS absorbent developed by Sinopec Luoyang Petrochemical Engineering Corporation are introduced. The main wet flue gas scrubbing processes are analyzed, and technology and economics are compared for alkaline scrubbing process, ammonia process and RASOC process. The comparison analysis of RASOC process and EDV process applied in the flue gas scrubbing of FCC units in China shows that the critical concentration of S02 in flue gas is 6. 278 g/m3 for RASOC and EDV processes. When the SO2 in flue gas is lower than the critical value, the application of EDVprocess is more economic; When the SO2 in flue gas is higher than the critical value, the selection of RASOC process is more economically feasible.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2012(042)003【总页数】5页(P1-5)【关键词】催化裂化;烟气脱硫;抛弃法;可再生循环吸收法;技术经济对比【作者】汤红年【作者单位】中国石化集团洛阳石油化工工程公司,河南省洛阳市471003【正文语种】中文随着我国经济的高速发展，硫氧化物(SOx)的排放量也在不断增加，导致我国酸雨污染面积(占国土面积的30%)迅速扩大，对我国农作物、森林和人体健康等方面造成巨大损害。
简述催化裂化烟气脱硫技术的对比
简述催化裂化烟气脱硫技术的对比近年来，随着国家经济不断发展，对石油的需求量逐渐增加，国内外开发了选择性加氢脱硫、吸附法脱硫工艺和恢复组合工艺等多种催化裂化石油脱硫新工艺，很多国内外工艺技术只有少部分采用催化烟气脱硫外，其它的都是低压固定床加氢工艺，通过优化工艺条件最大程度的降低烯烃的饱和以及因烯烃饱和而带来的辛烷值损失。
除了优化工艺条件，各公司都在不断发展其特定的技术，而且这些技术在不同程度上都能很好地降低辛烷值损失。
然而，汽油中的硫化合物会使汽油自身安定性变差，腐蚀发动机，促进颗粒物PM、NOX和SOX的排放，严重污染环境，影响人类健康。
面对日益严格的硫含量标准和人们环保意识的增强，如何有效降低汽油中的硫含量，进一步生产超低硫或无硫汽油成为界内人士研究的热点。
1、催化裂化烟气脱硫技术烟气脱硫选择合理的吸收剂，合理的运行程序。
成本可以大大降低，使用氢氧化镁做脱硫剂，相比使用氢氧化钠做脱硫剂，每年仅在药剂方面就成节省成本成本1000万元。
运行优化，严格控制烟气排放量，烟气脱硫技术使烟气排放全部达标，二氧化硫气体比之前减排5000吨，极大的改善大气环境，符合国家可持续发展道路。
工艺指标稳定，新工艺的探索，新技术的改造消除装置瓶颈，使烟气脱硫方法更加可靠。
适宜的催化剂体系：催化剂开发思路为采用较大的活性相尺寸，尽可能多的CoMoS-II类活性相，需要减弱金属与载体的相互作用，从而形成更好的Co-Mo 配合。
2、催化裂化烟气脱硫技术分类按吸收剂的种类和脱硫废渣的形态，以及操作不同可分为干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术、湿法烟气脱硫技术和镁法烟气脱硫技术，这四种方法是目前应用广泛的脱硫方法。
2.1干法烟气脱硫技术，在脱硫过程中不用加水，应用干粉状吸收剂和颗粒吸收剂吸收烟气中的二氧化硫，将二氧化硫转化为硫化物或脱硫渣中，吸收剂在吸收过程中和反应后的产物都没有液体，所以称为干法烟气脱硫，系统中始终都是干态，没有污水废水产生。
目前最常用的几种烟气脱硫技术的优缺点
目前最常用的几种烟气脱硫技术的优缺点摘要：本文阐述了烟气脱硫当中的几中脱硫技术之间的优缺点。
关键词：烟气脱硫高脱硫率工艺中脱硫率工艺低脱硫率工艺前言我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等，伦敦正是由于光化学烟雾的原因，整天被雾所笼罩着，所以才会有雾都之称。
总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。
中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。
中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。
据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大。
为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。
各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。
随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。
因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。
正文烟气脱硫经过了近30年的发展已经成为一种成熟稳定的技术，在世界各国的燃煤电厂中各种类型的烟气脱硫装置已经得到了广泛的应用。
从烟气脱硫技术的种类来看，除了湿式洗涤工艺得到了进一步的发展和完善外，其他许多脱硫工艺也进行了研究，并有一部分工艺在燃煤电厂得到了使用。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨的有效手段之一，根据脱硫工艺脱硫率的高低，可以分为高脱硫率工艺、中等脱硫率工艺和低脱硫率工艺；最常用是按照吸收剂和脱硫产物的状态进行分类可以分为三种：湿法烟气脱硫、半干法烟气脱硫和干法烟气脱硫。
各种脱硫工艺比较
一、煤化工中各种脱硫工艺比较1、AS煤气净化工艺AS流程就是以煤气中自身的NH3。
为碱源，吸收煤气中的H2S，吸收了NH3。
和H2S的富液到脱酸蒸氨工段，解析出NH3。
和H2S气体，贫液返回洗涤工段循环使用，氨气送氨分解炉生产低热值煤气后返回吸煤气管线，酸气送克劳斯焚烧炉生产硫磺。
优点：环保效果好、工艺流程短、脱硫效率高、煤气中的氨得到充分利用、加碱效果明显、热能利用高缺点：洗氨塔后煤气含氨量高、洗液温度对脱硫影响较大、富液含焦油粉尘高、硫回收系统易堵塞（克劳斯焚烧炉生产硫磺）2、低温甲醇洗(Rectisol,音译为勒克梯索尔法)低温甲醇洗与NHD法都属于物理吸收法，可以脱硫和脱碳。
低温甲醇洗所选择的洗涤剂是甲醇，在温度低于273 K下操作，因为甲醇的吸收能力在温度降低的情况下会大幅度地增加，并能保持洗涤剂损失量最少。
低温甲醇洗适合于分离和脱除酸性气体组分CO2、H2S及COS，因为这些组分在甲醇中具有不同的溶解度，而这种选择性能得到无硫的尾气。
例如有尿素合成工序的话，如果遵守环境保护规则，就可以直接排人大气或用于生产CO2。
低温甲醇洗在大型化装置中的生产业绩、工艺气的净化指标、溶剂损耗、消耗和能耗、CO2产品质量有其优势.3、NHD法脱硫NHD化学名为聚乙二醇二甲醚是一种新型高效物理吸收溶剂。
NHD法脱硫原理：NHD法脱硫过程具有典型的物理吸收特征。
H2S、CO2在NHD中溶解度较好的服从亨利定律，它们岁压力升高、温度降低而增大。
因此宜在高压、低温下进行H2S和CO2的吸收过程，当系统压力降低、温度升高时，溶液中溶解的气体释放出来，实现溶剂的再生过程。
NHD法脱硫工艺特点：能选择性吸收H2S、CO2、COS且吸收能力强；溶剂具有良好的化学稳定性和热稳定性；NHD不起泡，不需要消泡剂；溶剂腐蚀性小；溶剂的蒸汽压极低，挥发损失低；NHD工艺不需添加活化剂，因此流程短。
4、PDS法脱硫（PDS催化剂）原理：煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S。
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关键指标（KPI）
容器类
SO2脱除
粉尘颗粒物脱除 NOx脱除
NOx脱除反应试剂 洗涤液循环泵 紧急情况下 液体排泄设施 净化处理
颗粒物脱除 硫的脱除 热稳定性盐脱除
补水 碱 氨试剂补充 Nox反应试剂 能耗 SO2及颗粒物脱除能耗 NOx脱除能耗 蒸汽消耗
BELCO 贝尔格
CANSOLV 康世富
BELCO 贝尔格
CANSOLV 康世富
关键性能因素
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亚氯酸钠/ 次氯酸钠
有
NORTON 诺顿
分离器
NaOH溶液 外部文丘里洗涤
外部文丘Байду номын сангаас洗涤
多种处理方案 SNCR:氨
CoNOx:氧气 催化添加剂 特殊设计/最好的质量 及可靠性
需要
需要
不需要
不需要
需要
需要
需要
需要
沉淀及过滤 氧化为Na2SO4
不需要
CANSOLV不提供
湿SO2被送至 硫磺车间
需要离子交换树脂
新鲜水
公用工程 新鲜水及去离子水
新鲜碱
新鲜碱
无
氧气消耗量为O3加入 速率的10倍
每天需补充1% 无
沉淀及过滤 氧化为Na2SO4
不需要
多种 新鲜碱
无 亚氯酸钠/ 次氯酸钠
沉淀及过滤 氧化为Na2SO4
不需要
多种 新鲜碱或废碱
无 消耗量最低
一般 高 无
一般 无Nox脱除技术
高
一般 一般
无
最低 最低 无
关键设备
低pH冷却器
吸收塔
胺吸收器 NaOH吸收器
NaOH溶液 多层喷淋
再生器 （蒸汽气体塔）
第一填料部分使用胺 溶液
第二填料部分使用 NaOH溶液
滤清模块中喷淋
（安装在吸收塔内部
无
的文丘里）
LoTOx
无
氧气/臭氧
有
有
HAMON 哈曼
分离器/吸收塔
NaOH溶液 外部文丘里洗涤
外部文丘里洗涤 WGS+
湿式气体洗涤系统对比
关键指标（KPI）
设备高可靠性 有引起FCC运行不稳定的风险 对系统进行定制化设计 最优化的能源消耗 公用工程消耗-补充水 补充水选择高灵活性 碱消耗量最低 界区内设备安装成本最低 界区外设备安装成本最低 脱除效率 占地面积最小 系统复杂 运行简单 曾经引起FCC装置停车 净化处理系统 增加硫磺车间载荷 需安装的设备数量多 设备安装之后提供技术支持 为FCC提供优化，检修等服务 FCC再生器烟气回路工程服务 燃烧设备工程服务（CO锅炉及 其他加热器） 在FCC污染物控制领域拥有最丰 富的从业经验