(生产计划)主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
第三篇 功能篇：第7章 物料需求计划(MRP)
7.1 MRP的定义及作用所谓能力
7.1.1 MRP的定义
所谓的物料需求计划，是指在产品生产中对 构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做 的计划。在企业的生产计划管理体系中，它一 般被排在主生产计划之后，属于实际作业层面 上的计划决策。
7.1 MRP的定义及作用所谓能力
物料需求计划中的物料指的是构成产 品的所有物品，包括部件、零件、外购件、 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料 等。这类物料的需求性质属于相关性需求， 其特点是： ◆ 需求量与需求时间苛求且相对稳定；
物 料 需 求 计 划 计 算 流 程 图
MPS数据的导入 产品BOM导入 按产品结构分类并导入相应物料库存 各物料需求计算过程 物料核算按编码汇总（低阶码） 物料需求计划文件生成
7.3 MRP的生成
7.3.2 MRP的计算 MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类 似。它所包括的内容有：预销售量（产品 预测量）、订单量、毛需求量、净需求量、 计划接受量、预计可用库存量、计划产出 量、计划投入量等。
净改变式 无 强 高 局部
7.4 案例：三明重机ERP实施成功案例
厦工集团三明重型机器有限公司，始建于1958年，是厦工集团全资 子公司，现有员工1400人。公司集研发、制造、销售为一体，拥有四个生 产分厂和一个省级企业技术中心，其主导产品“福重牌系列振动压路机” 国内市场占有率12％。 三明重机在生产经营方式以面向库存生产为主，配有庞大的分销网 络；生产方式采用按部件线加工生产和流水作业，主要生产工艺有金属结 构、机械加工、热处理、部件装配和整机装配等；生产资料包含外购物资、 外协物资、自制生产零部件；生产工序有公司内工序流转，也有委外加工 工序，是典型的离散型制造企业。根据这些生产特点，三明重机从1997年 开始应用二维CAD，1998年应用财务电算化软件，2001年开始着手规划ERP 和PDM应用。2002年初，为了满足企业的发展，三明重机确立了以全面建 设ERP为管理平台的企业信息管理系统。结合企业的自身特点，三明重机 选择了ERP系统作为信息化建设平台。制定了详细的建设规划，成立了ERP 实施领导小组和ERP实施核心小组。
(完整word)MPS与MRP关系
（转帖）MPS与MRP关系MRP与MPS的关系以及相应的事务代码如下。
1。
MPS与MRP关系以及流程简单说，MRP运行的目的是产生自制产成品、自制半成品的生产计划以及外购原材料的采购计划，如果有外发加工的（Sub Contract），产生对委外供应商的采购计划.运行MRP的第一步是确定成品的MPS,MPS（ Master Production Scheduling,主生产计划)是指企业的产成品的生产计划，即确定在未来的一段期间内，何时生产何产成品。
对于绝大部分公司来说，MPS都是非常关键的一步，根据历史销售数据、新品上市、最近的客户需求、市场促销情况等确定出需求数量，需求数量一般在系统中是以计划独立需求（PIR）的形式体现，通过事务代码MD61维护。
在确定计划独立需求后，在系统中运行MPS，则得到产成品的生产计划，即产成品应该生产的数量和时间，该生产数量和时间在系统中以计划订单的形式体现，此时需要对MPS的结果进行评估，如果评估后，发现产能不足或是其他情况，则需要调整计划订单.对MPS评估并调整得到确定的MPS后，则根据MPS，对原材料、半成品运行MRP,产生原材料的采购计划、半成品的生产计划.2。
MRP、MPS类型系统配置系统通过事务代码OMDQ定义MRP类型，在MRP类型中，通过字段MRP procedure（过程）来区分MRP类型是属于MPS、MRP或者不运行MRP.系统标准的最常见、应用最广泛的MRP类型为PD。
系统标准的MPS类型都是M打头的，包括五个：M0、M1、M2、M3、M4。
3. MRP、MPS与计划策略MPS的确定取决于计划策略，第2章对此做了简要的介绍，由于MPS关键而又复杂，需要多个部门协调确定的，因此部分公司这一操作是在系统外完成，或是仅由系统做一定的辅助，具体而言在SAP中以如下两种常见的方式执行。
(1)先确定产成品的生产计划,然后再确定半成品的生产计划、原材料的采购计划先对成品运行MPS，然后对MPS结果进行评估、调整，即根据产成品的需求计划得到产成品的生产计划，具体而言可分为以下几个步骤：1）设置产成品运行MPS:事务代码MM01维护产成品的MRP类型，设置为M0、M1、M2、M3、M4等MPS类型,并维护计划策略;2）设置原材料、半成品运行MRP：事务代码MM01将半成品、原材料维护成PD等MRP类型;3)维护计划独立需求:事务代码MD61对产成品维护计划独立需求；4）MPS运行：事务代码MD40、MD41、MD42、MDBS对产成品来运行MPS；5）MPS结果评估：事务代码MD04、MD12等对计划订单进行评估，根据需要固定或修改计划订单；6)运行原材料的MRP：事务代码MD02、MD01、MDBT等对半成品和原材料来运行MRP。
主生产计划概述
不同生产方式MPS的计划对象
MPS的制定对象：
最终产品
部件/组件
原材料
MTS备货生产
ATO组装生产
MTO订货生产
各种制造环境下MPS计划对象与计划方法
销售环境 现货生产MTS 计划依据 主要根据市场预测 安排生产；产品完 成后入库待销，要 进行促销活动 MPS计划对象 独立需求类型物料 举 例 大批生产的定 型产品 , 如日用 消费品
订单 销售与运作规划 预测
提前期限制
主生产计划 MPS
能力限制
识别生产品种
确定生产数量
安排生产时间
承上启下 ▪ 均衡生产 ▪ 沟通内外
主生产计划在ERP中的层次
ERP共有五个层次： 1. 经营规划—决策层 2. 销售运作规划（生产计划大纲）—决策层 3. 主生产计划与粗能力计划—计划层 4. 物料需求计划与能力需求计划—计划层 5. 采购作业与车间作业计划—执行控制层 主生产计划在以上层次中，具有指导性和过渡性作用。
主生产计划的作用
1.承上启下。 主生产计划是把企业经营战略、生产计划大纲等转化为具体可执行的生 产作业计划和采购作业计划等的工具，是企业物料需求计划的直接来源， 是进行物料需求计划（MRP）运算的前提和基础。 2．均衡、稳定计划。 销售预测和客户订单是不稳定、不均衡的，如果直接用来安排生产，会 出现有时加班加点却不能完成任务，有时则设备闲置、人员闲置的矛， 同时企业的资源和生产能力是有限的，这将给企业带来灾难性后果。通 过制定主生产计划，可以使得主生产计划和销售预测及客户订单在时间
编制主生产计划的对象 策略和原则
主生产计划的对象
主生产计划的计划对象，主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品， 通称最终项目。但是在不同的生产方式下，对象可以是最终销售的产成品，也可 以是组件或模块化的半成品。由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最 终项目其含义也不完全相同。 从满足最少项目数的原则出发，下面对3种制造环境分别考虑MPS应选取的计划 对象。 为库存生产的公司（MTS make to stock） ：用多种原材料和部件制造出少量品种 的标准产品(消费终端产品)，则产品、产品备件等独立需求项目是MPS计划对象 为订单生产的公司（MTO make to order） ：最终项目一般就是标准定型产品或按 订货要求设计的产品，如电子行业各种组件。MPS的计划对象可以放在相当于T形 或V形产品结构的低层，以减少计划编制对象的数量。 为订单装配的公司（ATO assemble to order）：产品是一个系列，结构相似，表现 为模块化，由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选模 块，成品有多种模块搭配选择（如电脑等），形成一系列规格的变型成品。此时 可将主生产计划对象设定为基本组件和通用部件。这时主生产计划就是基本组件 （如发动机、车身等）的生产计划。
PMC数据管理简介
PMC（Production Material Control）PMC即Production material control 的缩写。
是指对生产的计划与生产进度，以及物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和呆滞料的预防处理工作。
PMC部主要有两方面的工作内容。
即PC（生产计划、生产进度的管理）与MC（物料的计划、采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及呆废料的预防与处理工作）。
使用技巧生产及物料控制，通常分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（也可以称为生管）主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
MC：物料控制（俗称物控）主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
港资和内地企业统称PMC为计划员，即，生产计划和物料计划；主要负责加工行业生产订单的进度、物料的差补、订单的核销。
生产与物料控制供应、生产、销售物流一体化的核心1、我国加入WTO与企业生产经营所面临机遇与挑战。
2．生产与物料控制（PMC）生产与物料控制（PMC）的内涵。
多变的市场需求对生产与物料控制（PMC）的新要求。
传统PMC组织构的弊病。
缺乏协调性和系统优化PMC给企业供应、生产、存货和销售带来种种问题。
如何建立适应市场需求变化的、协调性强PMC组织架构。
PMC与销售计划、采购、生产作业及存货控制之整合。
生产计划控制1．生产与销售业务链接——如何找到有效的产销链接方式2．生产计划——制定生产计划的内涵、条件及标准3．生产计划制定技巧4．生产异常对策5．生产业绩评价——分析指标及绩效改进JIT生产计划与在制品控制1．多变的市场需求给企业生产运作与制品占用带来的问题2．JIT生产方式下的生产计划与控制准时化生产方式（JIT）的观念推进式控制系统与拉动式控制系统区别JIT生产计划的特点与追求的目标JIT生产计划的种类3．柔性计划的制定滚动式生产计划（案例分析与操作）主生产计划与市场销售部的“游戏规则” 主生产计划、生产指令与IE技术关系4．在制品占用的控制有效方法——看板管理看板管理原理与运作（游戏）看板种类与使用方法用看板组织生产的过程（一汽大众JIT生产录像）MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论)5．设备的快速装换与调整6．工序设计与设备布置合理化7．MRPⅡ与JIT相结合的物流控制模式(案例讨论) 一汽大众JIT案例（录像）青岛海尔集团物流管理案例及《海尔集团、红塔集团现代物流》录像，上海通用汽车供应链管理与库存控制案例物料管理与库存控制1．物料管理精髓、职责及运作2．物料需求计划常备性物料计划制定专用性物料计划制定MRP系统的运作程序原理（案例分析）现代工业企业MRPII 、QAD、ERP实施的方式、障碍及解决方案3．供应商交货跟催与控制如何实施采购商务功能与物流控制功能分离如何建立新型的供应商供合作伙伴关系与实施新型的供货方式采购框架协议、订单、跟催、看板拉动之间的关系4．库存量预测需求变化的原因分析库存积压或缺货原因分析提高预测准确性的途径库存量预测的方法5．库存控制不同需求特征的物料进货批量的控制方法——JTT、EOQ、LOT FO LOT控制方法物料库存控制——ABC控制方法、定量控制方法、定期控制方法、变动系数控制法（某外资企业应用案例）降低库存的有效途径6．呆料与帐外物资管理呆料形成的原因如何通过跨部门的参与，防止和有效处理呆料（某企业有效防止及有效处理呆料成功案例）帐外物资管理的处理方法7．物料包装与工位器具规划传统物料包装存在的弊病如何根据产品特点、生产批量和仓储条件逐步推行标准工位器具（某制造企业标准工位器具照片资料）标准工位器具设计的基本要求（上海大众汽车《标准工位器具设计要求》案例）工位器具使用与管理8．备品备件管理企业在备品备件管理中普遍存在的难题如何解决产品描述不一的问题（成功案例）如何解决需求不确定性与库存控制的矛盾（成功经验）备品备件请购方式与业务流程（成功经验）如何建立备品备件请购、验收与承付的控制关键点9．拓展游戏——啤酒游戏（库存预测、订货、库存成本核算的技能训练和心理素质提高）物料计划与仓储管理1．现代生产经验方式对仓储管理的要求以物流运作为核心的仓储与传统仓储之区别ISO9000、QS9000、VDA6.1、16949国际质量论证对仓储管理的要求目前仓储管理面临的问题提升仓储管理水准的有效措施2．仓储部门职责范围界定企业如何建立物料与生产控制（PMC）体系，合理确定仓储管理机构如何发挥仓储部门在满足需求、协调物料计划、库位利用和库存控制的作用在现代企业供应链环境下仓储部门的职责3．仓储业务流程仓储业务流程及其优化仓储与PMC业务协调及其信息流优化4．企业物料配送为什么物料仓储要开展配送业务传统仓库与配送中心的区别和联系企业物料仓库如何向配送中心功能转化如何建立与PMC相协调的配送体系MRP与JIT看板管理相结合的物料配送运作程序。
MPS与MRP的区别与联系
MPS与MRP的区别和联系一、第一种解释MPS（主生产计划）MPS是产成品的计划表，描述一个特定的产成品的生产时间和生产数量，MPS是一个决定产成品生产排程及可承诺量/可销售签约量（ATP，Available To Promise）的程序。
依据MPS（主生产计划），MRP得以计算在该产成品需求之下，所有组件、零件乃至原材料的所需补充计算。
MPS不是销售预测，不代表需求。
MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。
除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
MRP（物料需求计划）MRP利用BOM（物料清单），将MPS运算结果中的产成品需求转换为半成品及原材料需求。
它利用库存状态如OH（在库量）及SR（在途量）等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。
MPS主要是围绕产成品展开生产计划表，MRP主要是依据材料展开采购工作。
根据公司的情况，大型的公司可以一周运行一次，先进行MPS，然后进行MRP，之间有一个时间差；对于小型企业，可以一天运行一次MPS及MRP，正规的MRP会考虑当前的所有变化，如库存、在途等，关键是要及时把变化信息录入ERP中：例如，前一次MRP分解后需要制造A产品100件，但因为某原因，实际只做了90件，就不做了，在ERP中要进行完工入库90件，然后把这个加工命令关闭。
在下一次运行MRP运算时，ERP系统会自动产生下一个制造10件A的任务。
因此，关键是数据的维护工作要及时，系统数据准确，ERP才会发挥作用。
1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。
主生产计划、主需求计划与物料需求计划
主生产计划、主需求计划与物料需求计划1. 主生产计划（Master Production Schedule）主生产计划（MPS）是制造企业中的一个重要概念，是企业生产管理的核心。
MPS旨在整合自下而上的需求计划，并制定出一个高层次的生产计划，以满足市场需求。
1.1 MPS的作用MPS的作用主要体现在以下几个方面： - 完善生产计划：通过MPS可以对产品的生产计划进行合理规划，有效控制生产数量和周期，以达到满足市场需求的效果。
- 提高生产效率：MPS能够根据市场需求和资源约束，合理安排生产计划，避免资源浪费和生产过剩。
- 减少库存风险：MPS可以根据市场需求进行生产调整，避免过高的库存，降低企业风险。
1.2 MPS的制定过程MPS的制定过程主要包括以下几个阶段： 1. 收集市场需求数据：根据销售预测、市场调研等方式，收集市场需求数据，并进行分析和归纳，确定产品的需求量和需求时间。
2. 确定生产能力：通过对企业生产能力的评估和分析，确定企业的生产能力限制。
包括设备能力、人力资源能力、原材料供应能力等。
3. 制定生产计划：根据市场需求数据和生产能力限制，制定合理的生产计划。
考虑到订单的紧急程度、产品的生命周期等因素，设置生产优先级和交货时间。
2. 主需求计划（Master Demand Schedule）主需求计划（MDS）是在MPS的基础上进行进一步的分解和细化，将MPS所需的产品数量拆分为更具体的需求计划。
MDS的制定可以帮助企业更好地管理产品需求和供应。
2.1 MDS的作用MDS的作用主要体现在以下几个方面： - 确定产品需求：MDS可以根据市场需求以及各个销售渠道的数据，确定具体的产品需求和销售目标。
- 拆分需求计划：MDS可以将MPS中总体的生产需求计划拆分为更具体的产品需求计划，以便更好地管理和安排供应。
- 与供应链协调：MDS可以与供应链相关部门协调，确保满足产品的需求，并及时调整生产计划。
MRP
MRP简介MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
MRP起初出现在美国，美国生产管理与计算机应用专家Oliver W.Wight和George W.Plosh首先提出了物料需求计划（Material Requirement Planning）IBM公司则首先在计算机上实现了MRP处理，[1]并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
国家开放大学电大《ERP原理与应用》2023-2024期末试题及答案(试卷代号2520)
国家开放大学电大《ERP原理与应用》2023-2024期末试题及答案（试卷代号2520）A．物流、资金流和数据流B．物流、资金流和信息流C．数据流、信息流和资金流D．数据流、物资流和资金流2．在易飞ERP系统的主生产排程子系统中，决定MPS的运行依据的模块是()。
A．产品结构子系统B．工艺管理子系统C．工单管理子系统D．物料需求计划子系统4．在易飞ERP系统的物料需求计划子系统中，完成运行MRP的基础参数设置的模块不包含()。
A．销售预测和BOM用量B．客户订单和工单C．采购单和客户订单D．客户订单和销售预测6．在易飞ERP系统中，产品结构子系统与采购管理子系统实现信息关联的单据是()A．采购单B．客户订单C．询价单D．请购单7．在易飞ERP系统中，生成物料需求计划需要的基础信息中属于存货管理子系统的是()A．假日表信息B．品号信息C．客户订单／销售预测D．采购单／请购单8．ERP思想中，财务会计的基础是()。
A．财务会计B．应收／付管理C．管理会计D．总账管理9．ERP实质是在()基础上进一步发展而成的，面向供应链的管理思想。
A．闭环MRPB．时段MRPC．MRPⅡD．订货点法10．ERP系统为使得财务数据的时效性和准确度大大提高，通过()来实现。
A．系统对接和信息共享B．财务核算的效率C．详尽的财务标准D．先进的核算机制和财务标准11．易飞ERP系统中的财务报表主要以()方式提供财务信息。
A．合并报表B．个性化定制报表C．定期编制财务报表D．实时编制财务报表12.易飞ERP系统的会计总账子系统中，整批过账的会计凭证是从()子系统抛转过来的。
A．成本核算B．应收／付C．票据资金D．自动分录13．ERP系统中的损益表主要用以显示企业的()。
A．盈余变动B．资金流动情况C．营运获利能力D．经营情况14.ERP 实施中最先接受培训的人员是()。
A．项目实施小组B．领导层C．部门业务人员D．程序员15．ERP实施中，需求分析的目的在于()。
MRP、MRPII、ERP数字化管理系统介绍及分析
1、MRP、MRPII、ERP的含义是什么？MRP:即物料需求计划，是在产品结构的基础上，运用网络计划原理，以每个物料为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序。
MRPII：即制造资源计划，是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一计划和控制的有效系统.也是企业物流、信息流和资金流的集成，并使之畅运的动态反馈系统。
MRPII的核心是物流，主线是计划,伴随着物流过程，同时存在资金流和信息流。
ERP:即企业资源计划，是建立在信息技术的基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业的所有资源信息，并为企业提供决策、计划、控制与经营负债评估的全方位和系统化的管理平台。
2、ERP的核心管理思想是什么？（P6)实现对企业整个供需链的有效管理。
供需链是用过程观对企业活动的一种描述，即企业从最初获取原材料到转换成最终产品、直至交付给最终用户的整个生产、销售过程是由若干“供”-“需”环节进行有序链接的.供需链包括了再企业内、外制造产品和提供用户服务的增值链中的全部功能。
因此，供需链涉及两个以上通过物流、信息流和资金流关联在一起的法律上独立的组织.由于目前的企业往往是多产品的，供需链实际上是以自身企业为核心的全部增值过程的网络。
3、ERP的发展经历了哪几个阶段？(P10）(1）20世纪40年代的订货点管理（2）20世纪60年代时段式MRP（3）20世纪70年代闭环式MRP系统（4）20世纪80年代的MRPII(5）20世纪90年代的ERP6、订货点法有哪些基本假设？(P12）（1）对各种物料的需求是相互独立的（2)物料需求是连续发生的（3)提前期是已知的和固定的（4）库存消耗之后，应被重新填满9、ERP与MRPII有什么区别？（1）在资源管理范围方面的差别MRPII 人、财、物资源；ERP 扩散到管理范围（2）在生产方式管理方面的差别M几种典型生产方式进行管理如重复制造，批量生产,MTO,ATO，MTS;ERP支持混合制造环境(3）在管理功能方面的差别M制造、分销、财务；E供应链上供、产、需各环节运输、仓储、质量管理等（4）在事务处理控制方面的差别M计划及滚动，失效性差；E在线分析处理、售后服务反馈，对整个供应链的实施.(5）在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别E完整组织架构，支持多国，多语言,多币种（6)在计算机信息处理技术方面的差别E支持Internet，电子商务，EDI，还可以实现不同平台上互动。
MPS、MRP参数
MPS/MRP参数设置分为物料计划资料和MPS/MRP方案的设置二个方面（K3 v12.1）。
MPS/MRP方案需求来源不同，其参数设置也会不同，MPS一般的需要来源分为1、产品预测单；2、产品预测单+销售订单；3、销售订单；4、指定物料在参数的设置中我主要比较一下对第一种和第二种方案的影响（以上都是MPS/MRP所要涉及的参数）：1：计划展望期（1）计划展望期不考虑非工作日；（2）时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用(只有需求指定物料这个方案才起作用)，否则MPS/ＭＲＰ计算的时候只考虑计划展望期的总长度，而不管分几个时区，每个时区多少天。
也就是说”产品预测单”也只考虑计划展望期和总长度。
在判断那些销售订单与产品预测单等单据参与MPS/MRP参与计算，以是销售订单建议交货日期（计划展望期开始日期<=议交货日期<=计划展望期结束日期）；或是以产品预测单的预测开始时间和预测结束时间是不是在展望期之内。
需求考虑销售订单，拖期的订单（展望期运算之前）也会参与进去。
2：计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有【物料需求计划（MRP）】、【主生产计划（MPS）】、【总装配（FAS）】、【无】四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中【主生产计划（MPS）】类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；【物料需求计划（MRP）】和【总装配（FAS）】类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，【无计划】物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS 的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS 物料也在MRP 里进行计算。
计划策略为MRP 的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。
MRP实施计划
P11
ห้องสมุดไป่ตู้
关键基础数据
客户需求交货日期（建议交货日期）： 是指扣除了运输提前期的销售交货日期，为日期型字段，是必录项，应
用于MRP运算，并给用户提供更丰富的建议信息。系统自动取当前操作日期 ，如果用户修改，则可以根据以下公式取得：建议交货日期 = 交货日期 – 运输提前期
其中，“交货日期”取自当前单据体的内容、而“运输提前期”取自当 前单据头的信息。由于每个客户要求交货方式、交货地点都不同，为了客 户的需求日期及时交货。 为了确保在客户的需求日期及时交货，除需考虑 交货日期以外还需要考虑运输需要的时间（即运输提前期），因此提供建 议交货日期。 承诺交付日期（交货日期）：
订单等)
P21
影响MPS/MRP运行的参数设置
计划系统选项中的关键设置： MPS/MRP运算考虑物料的计划资料参数投料自动取整
选中该参数，MPS/MRP计算时，如果物料基础资料的计划资料中“投料 自动取整”参数选中，这些物料的计划订单量一律向上取整。
P22
计划方案设置说明
计划展望期：是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生 计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显 示及销售订单与产品预测间的关系界定。
计划计算范围： 1) 全部计划对象：所有设定了计划策略为主生产计划（MPS）的物料、这 些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。 2) 指定需求单据：选中此参数，可以选择指定销售订单或者指定预测单进 行计算。计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。 3) 指定物料：选中此参数，对指定范围内的物料进行全重排计算，提高 MPS的计算效率。有三个细节参数： 3.1 向上获取：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向 上查找到物料的所有上级物料，指定物料以及找到的所有上级物料的需求 单据作为本次计算的需求来源。指定物料及找到的上级物料再向下全部多 级展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。 适用场景： 在下一次MPS全重排计算之前，为保证某些关键物料的计划的 准确性，需要通过指定关键物料，并且选择向上获取，对这些关键物料重 新计划一次。
MRP Ⅱ的相关内容介绍
一， MRP Ⅱ的定义及内容 二， MRP Ⅱ的功能结构 三， MRP Ⅱ的发展历程 四， MRP Ⅱ的推行步骤 五， MRP Ⅱ的相关应用
MRPⅡ（Manufacturing Resources Planning） 是资源制造计划，它是一个由原料供应信息， 产品需求信息，产品制造信息，产品销售信 息，消费者反馈信息，构成的一个封闭的信 息环，这样可以更快的适应市场的变化，及 时调整产品结构以适应市场的变化，其最终 的目标是使生产保持连续均衡，最大限度地 降低库存与资金的消耗，减少浪费，提高经 济效益。
基本MRP系统
我们知道，管理信息系统也是一种数据处理系统，都会有输入、处理、 输出三个过程。
那么，物料需求计划的输入、处理和输出又是什么呢？
从逻辑流程图上看，MRP要回答四个问题： 1. 要生产什么？ 2. 要用到什么？ 3. 已经有了什么？ 4. 还缺什么？什么时候下达计划？ 第一个问题，指的是出厂产品，是独立需求件。产品的出厂计划，是根 据销售合同或市场预测，由主生产计划MPS-Master Production Schedule) 来确定。
•
ERP系统是企业能全面掌握企业内外部环境的信息，提供全范围
的过程管理，因而能有效地支持企业在竞争激烈而又复杂多变的市场
环境下迅速做出适当决策和实施决策，保证企业经营的成功，因此受
到企业，特别是大企业的重视和采用。现在，已有许软件公司推出各 自的ERP系统，成为当前企业管理信息系统的开发的热点。
MRP Ⅱ的推行步骤
询合同的内容与执行情况。执行情况分析功能用于维护业务往来帐，通 知库 房到货，通过入库手续自动维护合格物料入库量，查 询业务往来中详细的相关信息，科学统计分析合同资 源情况与合同兑现率。
MPS、MRP参数
MPS/MRP参数设置分为物料计划资料和MPS/MRP方案的设置二个方面（K3 v12.1）。
MPS/MRP方案需求来源不同，其参数设置也会不同，MPS一般的需要来源分为1、产品预测单；2、产品预测单+销售订单；3、销售订单；4、指定物料在参数的设置中我主要比较一下对第一种和第二种方案的影响（以上都是MPS/MRP所要涉及的参数）：1：计划展望期（1）计划展望期不考虑非工作日；（2）时区个数与时区序列只有对需求来源同时考虑“销售订单和预测单”并且考虑计划时界和需求时界时才起作用(只有需求指定物料这个方案才起作用)，否则MPS/ＭＲＰ计算的时候只考虑计划展望期的总长度，而不管分几个时区，每个时区多少天。
也就是说”产品预测单”也只考虑计划展望期和总长度。
在判断那些销售订单与产品预测单等单据参与MPS/MRP参与计算，以是销售订单建议交货日期（计划展望期开始日期<=议交货日期<=计划展望期结束日期）；或是以产品预测单的预测开始时间和预测结束时间是不是在展望期之内。
需求考虑销售订单，拖期的订单（展望期运算之前）也会参与进去。
2：计划策略物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有【物料需求计划（MRP）】、【主生产计划（MPS）】、【总装配（FAS）】、【无】四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中【主生产计划（MPS）】类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；【物料需求计划（MRP）】和【总装配（FAS）】类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，【无计划】物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS 的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS 物料也在MRP 里进行计算。
计划策略为MRP 的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。
但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。
MRP基本原理和系统
MRP基本原理和系统MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种通过计算和控制物料需求、计划和采购的系统。
其基本原理是根据产品的生产需求和库存状况，计算出各种物料的需求量，并制定合理的采购和生产计划，以实现生产计划的顺利进行。
MRP系统则是支持MRP原理实施的软件系统，可以帮助企业高效地管理物料需求和库存。
1.产品结构分析：将产品分解为不同的组成部件和原材料，并规定各个部件之间的层次关系。
这个过程中，需要对产品进行工艺和工程的分析，以确定各个部件的相互依赖关系。
2. 主生产计划生成：根据市场需求、销售计划和库存情况，生成主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。
MPS指出在一定时间内所需的产品数量和交付日期。
3.净需求计算：根据MPS和产品结构，通过净需求计算，计算出组成产品所需的各种物料的净需求量。
净需求是指在一定时间段内所需的数量减去该时间段内已有的库存量和已经计划加工的数量。
4.MRP计算：根据净需求量、库存和已采购的物料情况，通过MRP计算，确定哪些物料需要采购和生产，以及所需的数量和时间。
MRP系统会考虑物料的采购和生产提前期，以确定最佳的采购和生产计划。
5.采购和生产计划：根据MRP计算结果，制定出采购和生产计划，包括采购订单和生产订单的发出。
6.跟踪和监控：MRP系统可以实时跟踪和监控采购和生产的进度，及时发现偏差并作出调整。
MRP系统是一个能够帮助企业定期、有效进行物料需求计划和库存控制的软件系统。
它的主要功能有以下几个方面：1.数据管理：MRP系统能够维护和管理物料的基本数据，包括物料的属性、存储地点和计量单位等。
2.计划编制：根据物料的需求和库存情况，MRP系统可以自动进行净需求计算和MRP计算，生成物料的采购和生产计划。
3.采购管理：MRP系统可以帮助企业进行采购计划的编制、采购订单的发放和跟踪，并提供及时的采购提示和通知。
MRP计划文件和计划参数
MRP计划文件和计划参数MRP（Material Requirements Planning）是一种计划制定工具，用于确保公司能够按时、按需地生产和交付产品。
MRP计划文件和计划参数是实施MRP系统的重要组成部分。
下面将详细介绍MRP计划文件和计划参数的含义和作用。
1.主生产计划（MPS）：MPS是MRP计划文件的核心组件，它描述了公司为满足市场需求而制定的生产计划。
MPS包括了产品、生产数量、交付时间和生产周期等信息。
通过跟踪和管理MPS，公司能够根据市场需求进行计划生产，确保产品的及时交付。
2. Bill of Materials（BOM）：BOM是MRP计划文件的另一个重要组件，它列出了产品所需的各个零部件和原材料。
BOM包含了每个零部件的数量、规格和供应商等信息。
通过管理BOM，公司可以准确计算所需的零部件和原材料数量，从而确保生产过程中的物资供应充足，避免因为物资短缺导致生产延误。
3. Master Production Schedule（MPS）：MPS是MRP计划文件的第三个重要组件，它将MPS和BOM结合起来，根据市场需求和物资供应情况，确定每个生产周期内所需的零部件和原材料数量。
通过分析MPS，公司可以制定合理的生产计划，确保零部件和原材料的准时交付和适度库存。
1. 安全库存（Safety Stock）：安全库存指的是为了应对物资不足或突发情况而额外储备的库存量。
通过设置合理的安全库存参数，公司可以在面临突发情况时保证生产运作的连续性，避免生产中断或推迟。
2. 制造周期（Lead Time）：制造周期是从下达生产订单到产品完成的时间。
通过准确测算和合理设置制造周期参数，公司可以确保生产计划的准时交付，并合理安排物资供应。
3. 订单批量（Order Quantity）：订单批量指的是每次采购或生产时的物资数量。
通过设置合理的订单批量参数，公司可以实现经济批量采购和减少运输成本。
4. 重新审视周期（Review Period）：重新审视周期是指公司定期检查和评估MRP计划文件和参数的时间间隔。
MRP类型及MRP运行参数
PP中的MRP类型:前台设置是在MRP1 视图中:PP模块常用的MRP类型为主生产计划(M0)、物料需求计划（PD）或者无计划（ND）.具体的后台配置在物料需求计划中：具体路径为：生产-物料需求计划-主数据-检查MRP类型MRP类型的差距主要体现在控制参数中确定的类型（Firming types）上。
确定的类型主要反应两个问题：1.已存在的计划时界（计划时界内）已什么形式体现（确认OR 不确认？）2.有新的计划订单进入计划时界内怎么处理？（确认：指实际中该订单是要被用来生产的，不能更改。
系统中，MRP元素数据中有* .在正常情况下，*根据计划时界中的内容确定，保护计划不受到MRP、MPS的破坏，跑MRP 时，即不会更改和删除该订单。
）确定的类型中的具体含义：0.计划结果未被确认：计划世界内的计划订单不是确认的，可以删除、增加或减少，若存在一个新订单，该在什么时候就在什么时候，类似于无计划时界概念。
1.自动确认和订购建议被重新计划：计划时界中的计划订单是确认的，若有新订单，新订单产生的计划订单不在计划时界内，在计划时界后，即新单不影响计划时界里面的内容。
2.不含订购建议的自动确定：计划时界中的计划订单是确认的，若有新单，新单不产生计划订单，表现方式是缺料的方式。
3.手工确定和订单建议再计划：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单产生计划订单，计划订单在计划时界后面。
4.手工确定不含订单建议：计划时界内的计划订单不会确认，若有新单，新单不产生计划订单，以缺料形式表现。
运行MRP时的控制参数:处理代码：CH N : 上一次跑MRP到现在，有变更的物料就会跑MRP(一般用)。
PL P : 在计划区间中有变化的物料会跑MRP.3.NEUPL G: 全跑。
一般建议一个新的工厂，系统第一次上线事，一定要用NEUPL G 对全工厂跑一次MRP，作用为：1）对所有的物料建立计划文件2）对全部的物料跑MRP .计划文件的用途：仅提供依据，哪些物料需要跑MRP，哪些物料不需要跑MRP，或者怎样跑的文件。
主生产计划的功能以及其相关类型参数
作用：提高生产效率，降低 库存成本
应用：适用于各种生产型企 业，如制造业、服务业等
主生产计划的类型
面向库存生产计划
特点：根据库 存情况制定生 产计划，以保 持库存水平稳
定
适用场景：适 用于需求稳定、 库存充足的生
产环境
优点：降低库 存成本，提高
生产效率
缺点：可能导 致库存积压， 影响生产进度
面向订单生产计划
特点：根据客户订单进行生产，满足客户需求
优点：能够快速响应客户需求，提高客户满意度 缺点：生产计划容易受到客户订单波动的影响，可能导致生产资源浪 费 适用场景：适用于客户需求多样化、订单波动较大的生产环境
面向订单装配计划
计划类型：面 向订单装配计 划是一种根据 客户订单需求 进行生产计划
的方式。
特点：这种计 划类型具有较 强的灵活性， 可以根据客户 订单的变化进
行调整。
适用范围：适 用于产品种类 较多、客户需 求多样化的企
业。
优点：可以快 速响应客户需 求，提高客户
满意度。
缺点：可能会 导致生产计划 的频繁调整， 增加生产成本。
面向库存装配计划
计划类型：面 向库存装配计 划是一种以库 存为基础的生 产计划，主要 针对装配型企
生产时间
生产周期：从开始生产到完成 生产的时间
生产速度：单位时间内完成的 产量
生产效率：单位时间内完成的 工作量
生产计划：生产时间安排和生 产任务分配
生产资源
原材料：生产所需的原材料种类 和数量
人力资源：生产所需的人力资源 种类和数量
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数
主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp操纵参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能与其有关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划能够合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳固造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。
通常MPS的计划对象为最终产品或者者关键重要部件，有的时候候也会对原材料做计划，比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统，与MPS有关的MRP类型有：M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（Firming Tpyes）一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定与订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定与订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清晰上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建与创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的全面解释。
tpye0 :需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不可能自动确定（计划时界内外都一样）。
tpye1 :需求自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。
tpye3 :需求不自动确定，新的需求假如日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数2.MRP运行方式3.MRP运行的先决条件4.客制化MRP参数的优先级别5.MRP的运算逻辑及低阶码的用途6.SAP PP MD02界面参数说明7.mrp控制参数及未清期间8. SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用主生产计划的功能以及其相关MRP类型参数主生产计划实际相当于一个计划调节器，用主生产计划可以合理的调节企业资源配置与需求的矛盾，避免由于需求不稳定造成的产品未能按期交货，产品积压，资源浪费、超负荷运转等现象，提高企业对用户的服务水平。
一般MPS的计划对象为最终产品或者关键重要部件，有时候也会对原材料做计划，比如造船行业。
原料品种比较少而产品品种比较多。
在SAP系统，和MPS相关的MRP类型有：M0 MPS,固定类型 -0-M1 MPS,固定方式 -1-M2 MPS,固定方式 -2-M3 MPS,固定方式 -3-M4 MPS,固定方式 -4-到后台去看这些参数的配置，发现只有确定的类型（Firming Tpyes）一个值不一样0 计划结果未被确认1 自动确定和订购建议被重新计划2 不含订购建议的自动确定3 手工确定和订单建议再计划4 手工确定不含订单建议为了弄清楚上面每个确定类型的含义，需要看下面的图:在时区1、2，某时刻到计划时界这个区间内计划订单是否被确定，新的需求的是否创建以及创建的落点在那个区间，由这个确定类型参数确定，下面是它的详细解释。
tpye0 :需求不自动确定，新的需求在需求日期创建，不会自动确定（计划时界内外都一样）。
tpye1 :需求自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
type2 :需求自动确定，计划时界内的新需求不被考虑，缺料。
tpye3 :需求不自动确定，新的需求如果日期在计划时界内，那么在计划时界结束的位置创建需求。
tpye4 :需求不自动确定，计划世界内的新需求不被考虑，缺料。
PS:确定的需求，即不能再更改其数量。
MRP运行方式概括的说可以对两个组织层次执行计划运行：1、总的计划 2、单项计划·作为一个特定工厂的总计划运行。
在此，在一个工厂中与计划相关的所有物料被计划。
·作为一个特定物料的单项计划。
在此，计划运行为一个特定的物料在单层或者在多层中执行。
总计划运行的方式又可以细分为两种：A、前台运行 B、后台运行；单项计划又可以细分为单层多层等更为细致的计划,在单层计划中，系统仅计划所选物料的BOM层,在多层计划中，系统计划所选物料的层次加上所有较低的BOM层。
系统对应的路径为：后勤->生产->物料需求计划->计划->总计划->联机/作为后台作业（Logistics->Production->MRP->Planning->Total Planning->Online/As Backgroud）联机就是前台运行整体计划，事物代码为MD01，指程序在客户端运行，如果客户机死机则程序中断。
作为后台作业即是后台运行程序，事物代码为MDBT，程序在服务器端运行，客户端最终读取结果即可，不受客户端影响。
单项计划的路径：后勤->生产->物料需求计划->计划->单项多层/单项单层/单项交互/单项销售订单/单项项目（Logistics->Production->MRP->Planning->Single-ItemMulti-level/Single-Item Single-level/Single-Item Interactive/Single-Item Sales order/Single-Item Project）它们的事物码分别为：单项多层MD02 单项单层MD03 单项交互MD43 单项销售订单MD50 单项项目MD51MRP运行的先决条件对于工厂是否跑MRP取决两个条件：1、工厂MRP状态是否激活。
2、计划文件是否创建。
工厂MRP状态激活和计划文件创建可以通过路径SAP用户化实施指南->生产->物料需求计划->计划文件条目->激活MRP和建立计划相关文件（SAP Customizing ImplementationGuide->Production->Material Requirement Plannning->Planning File Entries->Activate MRP and Set Up Planning File)进入如下画面选择material requirements planning 勾选相应的工厂即激活此工厂MRP状态选择Set up planning file 创建计划文件，计划文件除了后台可以设置外，在MRP运行时选择处理码NEPUL，系统可自动创建计划文件。
对于物料是否跑MRP，取决于物料选择的MRP类型参数，以及物料的状态是否有效。
客制化MRP参数的优先级别MRP运行时数据读取顺序是首先读物料主数据的MPR参数，然后读取MRP组的参数，最后读取工厂参数。
通过这样一种有层次的架构，满足差异化的计划方法，以及方便数据维护。
MRP的运算逻辑及低阶码的用途一般MRP的运算逻辑为由最终产品的毛需求减去当前库存,得到净需求,由净需求、提前期、安全库存等信息推算出实际投产日期和实际数量(净需求);由本级物料的净需求及BOM结构的数量比关系计算出下一级物料的毛需求,再由毛需求和当前库存信息,计算得到净需求⋯⋯依次循环,直到不再有下层物料为止.但是这样一种逻辑当遇到共用件的时候会出现问题。
比如甲产品有组件A(1)、B（2）、C（1）；乙产品有组件A(1)、D（2），D的组件为B如果甲和乙各有独立需求100，那么按照甲展开，B的毛需求应该为200，减去库存值50（假设），得到净需求为150；按照乙展开，假设D的毛需求等于净需求，那么可以计算出B的毛需求的为200，但是这个时候还需要再减去库存值50吗，很显然不应该减，但是按照上述逻辑可能计算出乙中B组件的净需求为150，那么总的净需求就为300，而实际的净需求应该是350。
为了避免这种错误在BOM存在共用件的时候发生，引入了阶层码和低阶码的概念。
从最终产品到原材料，给BOM结构的每一个层次分配一个阶层码，MRP运算的顺序为上图箭头顺序，当物料阶层码为最低的时候，再累加毛需求，计算净需求。
比如物料B有两个阶层码，当运算到阶层码002，B的最低阶层码时，累加毛需求再计算净需求。
运算过程如下表：步骤计划物料毛需求可用库存净需求BOM下阶组件毛需求1 甲100 0 100 ABC1002001002 乙100 0 100 AD1002003 A 100+100 30 170 - -4 C 100 20 80 - -5 D 200 0 200 B 2006 B 200+200 50 350 - -只有当物料的阶层码为最低阶层码的时候，系统才扣除当前库存，计算物料的净需求。
PS:为了避免人为分配错误导致MRP运算无法运行，阶层码由SAP系统在创建BOM时自动检索分配，数位为3位，所以BOM的最高层次也只能为999层。
SAP PP MD02界面参数说明处理代码：NETCH -净变化计划，即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料（注意，某些物料的参数发生变动了，系统也认为计划内容没有发生变动）。
NETPL –计划周期内的净变化计划，即只在计划周期内执行净变化计划，周期外将不进行计划。
跟mrp相关的变化在planing horizon中，即由物料主档的MRP1视图的计划的时界，超出计划时界的将不进行计划。
NEUPL –重新计划，所有的物料不管有没有变动都再次计划。
只要速度可以，建议每次都选NEUPL（注意某些单项计划不能选择NEUPL），其次选NETCH。
说明情况：有的物料在用MD01时的NETCH的物料计划单不会重新产生那是因为NETCH只运算物料计划发生变化了的物料，因此要用MD01让所有物料的计划单重新产生，一定要用参数NEUPL；而用MD02时的NETCH 会重新产生物料计划单。
创建采购申请：1-计划结果直接生成采购申请；2-只在未清期间内生成采购申请，未清期间外生成计划订单；3-全部生成计划订单；交货计划表：如果MM模块启用了计划行，则MRP运行的结果如下处理：1-不生成计划行；2-只有在未清期间内生成计划行； 3 –全部生成计划行；创建MRP清单：设置MRP运算是否更新MRP清单；1-不生成/更新；2-根据例外信息决定；3-全部更新/生成MRP清单；计划模式：1-不清空原先的计划订单；2-不清空，但是要重新展开他们的Bom和工艺路线（即按照最新的Bom和工艺路线计划）；3-全部清空未确认的计划订单，重新生成。
调度：1-按物料主数据的提前期进行排产；2- 按工艺路线进行排产；这是运算ＭＲＰ时的参数选择描述，在创建采购申请项目中选择１就可以了，不用到后台．Ps: 未清期间：简单的说就是为计划员提供了一个提前处理的缓冲期。
在逆推排产的逻辑下，比如MRP创建的计划订单开始日期是5日，未清期间是3天，那么假如当前日期是1日，就还没有进入未清期间，此时计划员就没必要这么早处理计划订单，而如果当前日期是3日，就在未清期间里了，此时在MD04中会有一个例外消息05产生，用来提示计划员可以去将这张计划订单转换成生产订单或者采购申请了，这样就可以给计划员充分的时间来处理订单。
如果没有未清期间，直到5日都不会有任何提醒，到时候再来处理就有可能来不及了。
mrp控制参数及未清期间MRP Control Parameters & Opening Period——–mrp控制参数及未清期间经常有人对MRP/MPS运行界面上的参数选择迷糊, 特整理说明如下.Processing key :NETCH (净变化计划):即只计划上次计划以后计划相关内容发生变动的物料(注意,某些物料的参数发生变动了,系统也认为计划内容没有发生变动)NETPL(计划周期内的净变化计划):即只在计划周期内执行净变化计划,周期外将不进行计划.NEUPL(重新计划)所有的物料不管有没有变动都再次计划. 如果没有Performance的考量,建议每次都选NEUPL(注意某些单项计划不能选择NEUPL),其次选NETCH.Create Purchase req.(创建采购申请):1:计划结果直接生成采购申请(PR);2:只在未清期间内生成采购申请(PR),未清期间外生成计划订单(Planned Order);3:全部生成计划订单(Planned Order).Delivery Schedule(交货计划表):如果MM模块启用了计划行(Schedule Line),则MRP结果如下处理: 1:不生成计划行(Schedule Line);2:只有在未清期间内生成计划行(Schedule Line);3:全部生成计划行(Schedule Line);Create MRP List(创建MRP清单):设置MRP运算是否更新MRP清单(MRP List):1:不生成/更新2:根据例外信息决定3:全部更新/生成MRP清单(MRP List)Planning Mode(计划模式):1:不清空原先的计划订单(Planned Order);2:不清空,但是要重新展开他们的BOM和Routing(即按照最新的BOM和Routing);3:全部清空未确认的计划订单(Planned Order),重新生成.Scheduling(调度):1:按物料主数据的提前期(Lead Time)进行排产2:按工艺路线(Routing)进行排产==================================================上面有提到Opening Period(未清期间) , 所以就再转个帖子说明.跑MRP的时候,就“创建采购申请”有三种选择,1全为采购申请,2未清期间的采购申请,3全为计划订单.“未清期间”在“计划边际码”中设定(Sched Margin key, IMG：Production -> MRP -> Plan -> 计划和生产参数 -> 定义浮点),其解释为:The number of working days between the date that the order is created and the planned start date. This time is available for the MRP controller to convert a planned order into a purchase requisition or a production order.也就是计划订单转采购申请/生产订单的提前时间.以下是个例子,今天是2006/06/13,物料A的需求日期2006/07/02,计划交货时间12天,收货处理时间1天.当未清期间设为5天的时候,如图：注意到订单收货开始日期到完成日期,共12天(不含本日).计划转换日期2006/06/14,正好跟订单开始日期相隔5天(也不含本日),这就是“未清期间”.如果未清期间设为6天,由于计划转换日期为当天（或者说运行MRP的日期,落在计划订单的未清期间内）,因此计划订单已经自动转化为采购申请.未清期间的作用在于:在计划和采购申请/生产订单间提供一个缓冲的时间.这跟下达时间作用相仿,因此它们都在计划边际码中维护.计划员可以对落在未清期间的计划订单进行批量转换(MD15/CO41)SAP PP MRP视图中重要栏位的意义及功能作用1.MRP4视图中的独立/集中:1--独立，就是已经制定成本分配对象的，尤其是挂靠在销售订单上的，如果是make-to-order。