冷轧带钢设计

1.1发展冷轧带钢的意义冷轧带钢的用途极广。

低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧薄板，可以制作汽车车身，冰箱外壳以及许多其它冲压件及深冲件；低碳镇静钢和沸腾钢的冷轧镀锡板可以制造罐头盒，喷雾器筒及类似产品；经冷轧和随后退火的电工硅钢带，可用于制造如电动机，变压器，发电机和各种其它电器设备的电磁回路中的铁心叠片。

高碳冷轧调质带钢及其它经热处理的带钢，可用来制造可淬硬的部件如弹簧板或锯片。

电镀锌，热镀锌，镀镍，镀铬，镀铜，镀铝或涂塑料的带钢比例不断增加。

它们有着多方面的用途。

例如热镀锌钢板（有一部分涂漆或塑料），在建筑工程中用作建筑物的外墙皮；而镀镍，镀铬和镀铜带钢，则多用来制作装饰件。

当前，大力发展冷轧带钢生产，逐步提高冷轧带钢在轧钢产品中的比重，迅速提高冷轧带钢的质量，不断增加冷轧带钢的品种，满足各个生产部门，特别是与人民密切相关的民用工业等，以及外贸出口对冷轧带钢急剧增长的需要，是重型机械制造和钢铁生产部门面临的一项重要而又十分紧迫的任务。

21世纪中国钢铁工业已经迈入了一个新台阶，中国的冷轧带钢的生产能力提高很快，但是，还是满足不了汽车等工业对冷轧材料的需求，尤其是对冷轧钢板的质量提出更加严格的要求。

因此，要求我们要进一步创新理论，改善轧钢生产流程，进而改变带钢的力学性能，更好的满足国民生产的需要，为全面建设中国特色社会主义提供坚实的保障。

1.2冷轧薄钢板生产的发展历史1.2.1 国际冷轧发展史钢的冷轧是在19世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm的冷轧钢带。

美国1859年建立了25mm冷轧机，1887年生产出宽度为150mm的低碳钢带。

1880年以后冷轧钢带生产在美国、德国发展很快，产品宽度不断扩大，并逐步建立了附属设备，如剪切、矫直，平整和热处理设备等，产品质量也有了提高。

宽的冷轧薄板(韧带)是在热轧成卷带钢的基础上发展起来的。

首先是美国早在1920年第一次成功地轧制出宽带钢，并很快由单机不可逆轧制而跨入单机可逆式轧制。

1926年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。

原苏联开始冷轧生产是在30年代中期，第一个冷轧车间建在伊里奇冶金工厂，是四辊式，用单张的热轧板作原料1938年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架1680mm冷连轧机及1680mm可逆式冷轧机，生产厚度为0.5-2.5mm，宽度为1500mm的钢板。

以后为了满足汽车工业的需要，该厂又建立了一台2180mm可逆式冷轧机。

1951年原苏联建设了一套2030mm全连续式五机架冷连轧机，年产250万吨，安装在新利佩茨克。

日本1938年在东洋钢板松下工厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。

1940年在新日铁广火田厂建立了第一套四机架1420mm冷连轧机。

1.2.2 我国冷轧发展史我国冷轧宽带钢的生产开始于1960年，首先建立了1700mm单机可逆式冷轧机，以后陆续投产了1200mm单机可道式冷轧机，MKW1400mm偏八辊轧机、1150mm二十辊冷轧机和1250mmHC单机可逆式冷轧机等，70年代投产了我国第一套1700m血连续式五机架冷轧机，1988年建成了2030m五机架全连续冷轧机。

现在我国投入生产的宽带钢轧机有35套，窄带钢轧机有1000套。

在这40多年中，我国冷轧薄板生产能力增加了40多倍，到2000年我国薄板钢产量以达到1900多万吨，生产装备技术水平已由只能生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、不锈耐热冷轧薄板、镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片等。

但随着四化建设的发展，无论在数量和品种质量上都远远满足不了四化建设发展的需要，为此我们必须增建新轮机，改造现有冷轧机，大力发展冷轧生产。

1.3 当今现代轧制工艺技术的特点1.3.1大力开发高精度轧制技术提高轧制产品的精度，是用户的需要，也是轧制技术发展的永恒目标。

产品的精度主要指产品的外形精度尺寸，它是社会主义市场经济发展的需求，也是作为产品的最基本的条件。

对于薄板带钢来说，外形尺寸包括厚度、宽度、板形、板凸度、平面形状等等。

在所有的尺寸精度标准中，厚度精度指标是最基本、最重要的指标。

通过对轧制过程控制计算机的高精度设定和基础自动化的AGC控制系统的改进，厚度精度已经达到了很高的水平。

为了提高薄板带钢的板形质量，板形控制技术得到了长足的进步。

除了一般的配辊、配辊型曲线、轧制负荷分配等手段之外，硬件水平的提高，特别是轧机水平的改进起到了重要的作用，CVC、PC、HCW、DSR 等新机型的出现使薄板带钢的板形质量发生了质的飞跃。

随着用户对产品要求的不断提高，产品的表面问题也已经成为制约开拓市场的严重问题。

除了高压水除鳞之外，冷却水的质量和保养以及水质的清洁度，润滑技术的改进，都可以大幅度提高钢材的表面质量。

1.3.2轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。

无头轧制是连续轧制的新发展。

冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。

20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，建立了酸洗—冷轧连续式机组(CDCM)的无头轧制技术。

1.3.3轧制过程的自动控制和智能控制技术自动化是现代化轧钢厂提高产品质量的为重要的手段。

现代化的轧钢厂采用了多种自动化系统进行产品的质量监督和控制。

自动化技术与轧制技术的交叉和融合，将为轧钢厂提高产品质量、降低成本、增加效率提供最为有效的手段。

另一方面，在目前实现自动化的基础上，尽量采用人工智能技术，实现轧制过程的人工智能控制，是一个新的重要的方向。

在这方面，利用ANN（人工神经网络）、模糊逻辑（Fuzzy）、专家系统、GA（遗传算法）进行对过程的诊断、优化、控制，进行信息处理，具有非常广阔的发展空间2 生产方案冷轧带材生产工艺流程是：首先由热轧带钢厂运送来热轧板卷作为冷轧厂的原料，将热轧板卷先退火，然后开卷焊接、酸洗之后开始冷轧，冷轧后要经过中间退火、平整、精整和检验，产品检验合格，包装入库。

具体的基本流程图为：下面介绍各生产工艺流程2.1 酸洗酸洗是利用化学方法除去金属表面氧化铁皮的过程，因此也叫化学酸洗。

从热轧厂送来的热轧带钢卷，是在高温下进行轧制和卷曲的，带钢表面在该条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固的覆盖在带钢表面，并覆盖着带钢的表面缺陷。

若将这些带着氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机上轧制，则其一，在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；其二，氧化铁皮压碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统，会损坏循环系统，缩短乳化液的使用寿命；其三，会损坏表面粗糙度很低、价格昂贵的冷轧辊。

因此，带钢在冷轧之前必须清除其表面的氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。

酸洗的作用就是去除热轧来料的氧化铁皮，使薄板表面光洁，保证表面质量，并且防止轧辊磨损。

氧化铁皮是金属在加热、热处理或在热状态进行加工时形成的一层附着在金属表面上的金属氧化物。

氧化铁皮由里到外的分布为：铁→氧化亚铁→四氧化三铁→三氧化二铁。

影响带钢表面氧化铁皮的因素有：终轧温度和速度、冷却速度、卷曲温度和其他因素。

因此，采用较大的轧制速度、光滑的轧辊、低的终轧温度和卷曲温度以及较高的冷轧速度，均可以减少氧化铁皮的生成。

氧化铁皮的性质包括：松散度、内应力、附着力和厚度。

冷轧厂的酸洗工艺制度要根据这些性质来制定。

影响氧化铁皮生成的因素包括终轧温度和速度、冷却速度、卷曲温度和其他因素。

因此在热轧过程中要采用较大的轧制速度、光滑的轧辊、较低的终轧温度和卷曲温度以及较高的冷却速度，这些条件都可以对酸洗产生有力的影响。

酸洗的原料有盐酸和硫酸，盐酸与氧化铁皮反应快，与基体金属反应慢，原料损失量较少，因此选择盐酸作为酸洗液。

其反应方程式为：2 2222324 32 33 222428326HFeClHClFeOHFeClHClFeOOHFeClFeClHClO FeOHFeClHClO Fe+=++= +++=++ =+要求：酸洗温度在50～80C0；浓度在17%～19%；酸再生化学方程式为：↑+=+HClOFeOHFeCl42/1223222带钢表面上的氧化铁皮是通过三种作用被清除的：1.氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解（溶解作用）。

2.金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥离氧化铁皮（机械剥离作用）。

3.生成的氢原子使铁的氧化物还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后与酸作用被除去（还原作用）。

影响酸洗的因素有氧化铁皮厚度和结构，酸洗液种类、温度、浓度、铁盐含量和搅拌，钢铁成分和其他方面的影响。

酸洗的工艺有：静止式酸洗法，半连续式，连续式和盐酸浅槽酸洗法（优点：酸槽浅，酸量小，能量消耗低，停车时能快速排出酸液，避免过酸洗，便于检修。

）随着带钢冷轧生产技术的飞速发展，80年代处在浅槽酸洗的基础上又发展了浅槽紊流酸洗。

1986年，德国波鸿钢铁公司首次采用紊流酸洗技术生产冷轧带钢，并取得成功。

经实验证明，紊流酸洗技术与深槽、浅槽酸洗技术相比，具有酸洗时间短、酸洗产生的废酸量少、表面质量洁净，设备重量轻等特点。

2.2 轧制轧制的作用是改善薄板内部组织和性能，提高薄板表面质量，满足用户要求。

现在冷轧流程一般采用五机架全连续式轧制，优点有：1.消除穿带过程、节省加减速时间、减少换辊次数等，大大提高工时利用率；2.减少首尾厚度超差和剪切损失，提高成材率；3.减少辊面损伤和轧辊磨损而使轧辊使用条件大大改善，并提高板卷表面质量；4.由于速度变化小，轧制过程稳定而提高了冷轧过程的效率；5.由于全面计算机控制并取消了穿带、甩尾作业而大大节省了劳动力，并进一步提高了全连续冷轧的生产效率，充分发挥了计算机控制快速、准确的长处，可实现机组的不停车换辊（即动态换辊），会使连轧机组的工时利用率突破90%大观。

全连续轧制是带钢连续不停的在串列式轧机上进行轧制。

经酸洗的热轧带钢在轧制前进行头尾焊接，通过活套调节不停送入轧机进行连续轧制，最后经飞剪分切卷曲成冷轧带卷。

因此轧机除了过焊缝时要减速外（必要时可进行分卷和规格变换），可以稳速的轧制各种材质和规格的带钢。

全连续生产的最大特点是省去了频繁的穿带和甩尾操作，因此大大增加了纯轧制时间和生产能力。

实际生产要考虑到设备利用率的影响。

轧机利用系数是轧机运行时间中，扣除换辊，调节和断带等事故处理时间后，余下有效轧制时间所占的比率。

在全连轧时，因为没有穿带甩尾引起的断带和跑偏等事故发生，所以非计划换辊次数减少，又有自动换辊装置可大大缩短换辊时间，因此轧机利用率明显提高。

全连续轧制时带钢基本上都在稳定速度下轧制，这就从根本上克服了常规轧制时头尾部分因速度和张力变化较大而引起厚度超差，使全连轧头尾厚度不合格部分由常规轧制的1.4%降至0.3%。