超声波检测通用工艺规程 中文版
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1. 主题内容与适用范围1.1规定了超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级，检测工艺和验收标准。
1.2本工艺按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的要求编写1.3控制文件1.3.1GB11345-89规定了检验焊缝及热影响区，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及检测结果的分级方法。
1.3.2 GB11345-89适用于母材厚度不小于8㎜的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
1.4引用标准JB/T10061 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063 《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2.检测人员2.1具有中国无损检测学会无损检测人员【GB/T9445-2008执行】标准认定超生1.2.3级【检测结果2级或3级】资格。
2.2检测人员应每年检查一次视力，其矫正视力不低于5.0。
3仪器、探头和试块3.1使用仪器为PXUT-350B型仪器及探头。
a.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工作最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b.衰减器精度：任意相邻12 dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
c.水平线性：水平线性误差不大于1%。
d.垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%。
3.2试块采用的标准试块为CSK—ZB、RB-2其形状和尺寸应分别符合GB11345-89规定3.3.探头4.被测件.4.1检测面a. .检测区域的宽度应是焊接接头本身，再加上焊接接头两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
b探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm，一般应进行打磨。
超声波检测工艺标准规章
》超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》$JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序;根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
超声检测工艺规程
通用工艺规程1 总则1.1 本工艺规程的目的是指导辽宁电力检测试验焊接培训有限公司承担的金属超声波检测工作。
1.2本工艺规程包括金属超声检测的一般要求、电力管道焊缝超声波检测规程、压力容器超声检测工艺规程、石油天然气管道对接焊缝超声检测规程、钢结构焊缝超声检测规程。
1.3本工艺规程是通用工艺规程，检验员应根据检验项目的具体要求、行业规范及结合本工艺规程，具体编制操作指导书（工艺卡）等。
2 适用范围2.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2.2本规程按有关国家标准、行业标准，采用A型脉冲反射式超声探伤仪器，适用于电力行业、压力容器、压力管道、石油行业、钢结构安装行业的金属检测。
2.3操作指导书（工艺卡）是本规程的补充，必须由具有II级以上资质人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
3 编制依据GB150 《钢制压力容器》TSG R0004 《固定式压力容器安全技术监察规程》NB/T47013.1—2015 《承压设备无损检测-通用要求》NB/T47013.3—2015 《承压设备无损检测无损检测-超声检测》JB/T 8428 《无损检测超声试块通用规范》《锅炉安全技术监察规程》《压力容器安全技术监察规程》《在用压力容器检测规程》DL/T820—2002 《管道焊接接头超声检测技术规程》DL/T869 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T438 《火力发电厂金属技术监督规程》GB/T 11345 《钢焊缝手工超声探伤方法和探伤结果分级》SY4065 《石油天然气管道对接焊缝超声探伤及质量分级》JB/T9214 《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》GB/T27664.1 《无损检测超声检测设备的性能与检验第一部分：仪器》GB/T 27664.2 《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》JB/T10062 《超声探伤探头性能测试方法》GB/T 11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作和控制方法》4 一般要求4.1 检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书。
02超声检测通用工艺规程 NB T47013
1 适用范围1.1本部分规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声检测仪检测工件缺陷的超声检测方法和质量分级要求。
1.2本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
1.3本部分规定了承压设备厚度的超声测量方法。
1.4与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用。
2 编制依据NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求NB/T 47013.3-2015《承压设备无损检测》第3部分：超声检测3 一般要求3.1 超声波检测人员3.1.1从事承压设备超声波检测的人员，应按照国家特种设备无损检测人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。
3.1.2超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等，对检测中出现的问题能做出分析、判断和处理。
3.2 检测设备和器材3.2.1 仪器和探头产品质量合格证明超声检测仪器产品质量合格证中至少应给出预热时间、低电压报警或低电压自动关机电压、发射脉冲重复频率、有效输出阻抗、发射脉冲电压、发射脉冲上升时间、发射脉冲宽度(采用方波脉冲作为发射脉冲的)以及接收电路频带等主要性能参数；探头应给出中心频率、带宽、电阻抗或静电容、相对脉冲回波灵敏度以及斜探头声束性能(包括探头前沿距离(人射点)、K值(折射角β等)等主要参数。
3.2.2检测仪器、探头和组合性能3.2.2.1检测仪器采用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括O.5MHz～10MHz频率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T 47013.3-2015附录A的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.1的规定。
3.2.2.2 探头圆形晶片直径一般不应大于40mm，方形晶片任一边长一般不应大于40mm，其性能指标应符合NB/T 47013.3-2015附录B的要求并提供证明文件，测试方法按GB/T 27664.2的规定。
2016年最新超声波检测工艺设计规程完整
标准超声波检测工艺规程制定2015/09/281、目的1目的本工艺规程是根据NB/T47013—2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第3部分：超声检测，并结合我公司的实际情况进行制定。
凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作超声检测时，均应执行本工艺。
本工艺自实施之日起，代替CKM-163002/06C。
2、适用范围本工艺规定了锅炉、压力容器及承压设备管子采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测工件焊接接接头的超声检测方法和质量等级评定要求。
且适用于钢板、锻件超声检测以及超声测厚方法。
文件编制部门质控部编制人校对人部门负责人会签栏审批人生效日期分发部门部门份数部门份数经理部 4 管理部0 技术部 2 生产管理部0 制造部 1 质控部 2 采购部0 财务部0 营业部0修订编号年月日修订记录 R0 2007.11.18R1 2009.07.01 标准改版R2 2010.06.01 换版R3 2011.05.19 换版R4 2012.07.01 换版R5 2013.07.01 换版R6 2014.06.06 换版R6 2015.09.28 换版3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1 目的对超声波检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证超声波检测过程和结果符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的规定要求。
2范围适用于本公司压力容器制造过程中的手工A型脉冲反射法超声波检验。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.3-2005 《承压设备无损检测》第3部分超声波检测4 人员资格4.1 凡从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头超声波检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核和监督管理规则》的要求取得相应超声波检测资格。
4.2 取得不同超声波检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
5 检测设备、器材和材料5.1仪器5.1.1 超声波检验仪器的性能指标应符合JB/T10061的规定。
5.1.2 所用探伤仪必须在周检期内，切周检合格。
每隔3个月应对仪器水平和垂直线性进行一次测定。
5.2 探头5.2.1 新购探头应进行前沿距离、K值、主声速偏离、灵敏度余量和分辨力等参数进行测定。
5.2.2 双晶直探头的公称频率应选用5MHz，探头晶片面积不小于150㎜2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为Ф14㎜～Ф25㎜；斜探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，晶片直径为10㎜～25㎜。
5.2.3 探头主声束应无双峰，无歪斜。
5.3 试块—103 —XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03006-2014标题超声波检测通用工艺规程版本号/修改次2014/0页数共 4 页第2 页5.3.1 用双晶直探头检测厚度不大于20㎜的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.3.2 用单晶直探头检测厚度大于20㎜的钢板时，采用CB Ⅱ标准试块。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1.1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
1.2检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.3检测人员检测人员应取得中国机械工程学会或国家质量技术监督局颁发的二级（包括二级）以上证书，并严格执行审核制度。
1.4引用标准：GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB /T6402《钢锻件超声波检验方法》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50148-1993《工业金属管道工程质量检验》JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063-1999《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB/T6402-2008,《钢锻件超声检测方法》GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级方法》1.5探伤仪HS620超声波探伤仪，工作频率为1〜5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在土1dB内，最大累计误差不超过1dB;水平线性误差w 1%垂直线性误差w 5% 1.6探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其1.7超声检测一般方法有效灵敏度余量》10dB。
1.7超声检测一般方法1.7.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应〉探头直径的15%1.7.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s1.7.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.7.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.7.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
超声检测通用工艺规程
超声检测通用工艺规程3.1 适用范围本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对金属原材料、零部件和焊接接头进行超声波检测。
3.2 检测时机3.2.1有延迟裂纹倾向的材料其焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行检测。
3.2.2 锻件检测原则上应在热处理后，槽孔、台阶加工前进行。
表面粗糙度Ra≤6.3μm。
3.3 工件要求3.3.1 焊接接头探头移动区应由送检单位清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，对咬边、较大的隆起和凹陷等应作适当的修磨至圆滑过渡。
3.3.2 原材料及零件部、锻件应由送检单位打磨清除铁屑、锈蚀、油垢等其它杂质。
检测表面应平整光滑、便于探头自由扫查，表面粗糙度Ra应为6.3μm。
3.4探伤仪、探头和系统性能3.4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪具有80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.4.2 探头a. 超声检测常用单直探头、单斜探头、双晶探头和聚焦探头等。
b. 晶片有效面积一般不应大于500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
d. 双晶直探头性能应符合JB/T4730.3-2005附录A的要求。
3.4.3 超声探伤仪和探头的系统性能。
a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
b. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
c. 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
d. 仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1.要紧内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具有的资格、仪器、探头、试块、检测技术方式和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方式》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方式》3.检测人员3.1检测人员必需通过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督治理规那么》的要求。
领导论和实践考试合格，取得相应品级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每一年应检查一次躯体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采纳A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 之内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一样不该超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不该大于2度，主声束垂直方向不该有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
超声波检测程序（中英）
超声波检测程序（中英）超声波检测程序NH- HDPE+PP-QCPR-316 Plant: PP+HDPE contractor: TCM REV：A Client: CSPC Subcontractor: CP6CC Page 1 of 12CONTENTS 目录1.0 Scope 范围2.0 Reference Specification 参考规范3.0 Personnel 人员4.0 Equipment and Instrumentation 设备和器材5.0 Preparation of Surface 表面准备6.0 Inspection method and Calibration of The System仪器系统检查和校准方法7.0 Testing method 检测方法8.0 Scanning Check For Welds 对焊缝的扫描检查9.0 Evaluation 缺陷评定10.0 Testing Record 检测记录11.0 After-Treatment 后处理12.0 Testing Report 检测报告13.0 Revision Note 修订说明超声波检测程序NH- HDPE+PP-QCPR-316 Plant: PP+HDPE contractor: TCM REV：AClient: CSPC Subcontractor: CP6CC Page 2 of 121.0Scope 范围This procedure is applicable to the ultrasonic testing and defect evaluation forgroove weld seam with full penetration weld of 6~50mm thick steel platevessel and pipe .本程序用于厚度为6-50mm容器或管材对接焊缝的超声波检测。
超声检测通用工艺规范
本部份规定了承压设备采用A型超声仪检测工件的方法和质量分级。
适用于金属材料制承压设备用原材料，零部件和焊接接头的超声检测及在用承压设备的超声检测。
2、引用标准、法规JB/T 4730-2005 承压设备无损检测JB/T 7913—1995 超声检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法3、检测人员3.1、超声检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得超声检测资格。
且只能从事与该方法和该资格级别相应的超声检测工作，并负相应的技术责任。
4、检测设备、器材和材料4.1、探伤仪a) 水平线性误差≯1%，垂直线性误差≯5%b) 具有80dB以上连续可调的衰减器，其精度为12d B±1 d B以内；c) 其他应符合JB/T10001的规定。
4.2、探头1）晶长边长（或直径）≯25mm2) 单斜探头声束轴线水平偏离角≯2°，声束轴线垂直方向无明显的双峰。
4.3、仪器和探头的系统性能a)达到工件最大声程处，有效灵敏度余量≮10d B；b)始脉冲宽度τ：5MHz的探头τ≯10mm;2.5MHz的探头τ≯15mmc)直探头的远场分辨力≮30dB,斜探头≮6 dB。
4.4、试块a)对比试块的外形尺寸，厚度应与被检工件相对应。
b)对比试块反射体形状，尺寸和数量应符合JB/T 7913—1995的规定。
应透声性好，且不损伤工件表面，水、机油、化学浆糊等。
5、检测表面制备5.1、焊缝的表面质量应经外观检测合格，无锈蚀、飞溅、污物等。
应予清除，表面粗糙度符合检测要求。
5.2、所确定的检测面应保证工件被检部份得到充分检查。
6、检测时机6.1、焊接接头在焊完后即可检测，延迟裂纹倾向的材料在焊完24h后检测，球罐在焊完36h后检测。
超声波检测工艺规程之欧阳语创编
超声波检测工艺规程12适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
4检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1目的本规程规定了检测人员的资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等。
2适用范围2.1本规程采用A型脉冲反射式超声探伤仪器对钢板、锻件和焊缝进行检测。
2.2本规程依据JB4730的要求编写。
符合《容规》和GB150的要求。
2.3检测工艺卡是本规程的补充，必要时由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定的更具体。
3引用标准JB4730《压力容器无损检测》GB150《钢制压力容器》JB4126《超声检测用试块的制造和控制》ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》ZBY232《超声探伤用1号标准试块技术条件》ZBY231《超声探伤用探头性能测试方法》4通用规则4.1检测人员4.1.1检测人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测由II级以上人员进行，I级人员仅做检测的辅助工作。
4.1.2检测员人员必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.2仪器、探头和试块现使用的仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型仪器和探头。
4.2.1仪器1）仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
2）衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
3）水平线性：水平线性误差不大于1%。
4）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%。
4.2.2探头1）晶片有效面积除另有规定外一般不应超过50mm，且任意一边长不大于25mm。
2）单斜探声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。
3）直探头的远场分辨力应大于或等30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
仪器和探头的系统性应按ZBJ04001和ZBY231的规定进行测试。
超声波探伤工艺规程(国标)
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用厚度为5/16 in.～8 in.之间的坡口焊缝和热影响区的超声检测。
本规程按AWS D1.1-2010的要求编写。
2.引用标准、法规AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有60dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
4.4超声检测的一般方法4.4.1扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
4.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。
4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
4.4.5检测准备4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。
所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。
4.5系统校准和复核4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。
4.5.2仪器校准每隔两个月至少应对仪器的水平线性进行一次测定。
4.5.3新购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。
4.6仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；4.6.3连续工作2小时以上时；4.6.4工作结束时。
4.7工作结束前仪器和探头系统的复核4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。
对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.8超声检测评定超声检测技术等级分为A、B、C、D四个等级。
4.9试块4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
4.9.2采用标准试块为ⅡW。
其形状和尺寸应分别符合标准要求。
4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。
5.检测面5.15.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小为5mm, 最大为10mm。
5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra值应小于6.3μm，一般应进行打磨。
5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P；P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
5.6探头K值(角度)斜探头的K值(角度)选取70°、60°、45°。
6.1检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB6.2检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。
6.3工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。
6.4扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
7. 检测方法7.1平板对接焊缝的检测7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。
斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右转动.7.1.2 应进行横向缺陷的检测。
检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10°～20°作斜平行扫查。
如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。
7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1超声检测记录超声检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。
8.2超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经Ⅲ级责任人员签字认可。
超声波探伤仪操作步骤进行定性测试一、直探头1、 仪器设置探伤仪：（1） 基本主菜单① 范围：根据工件的厚度确定②声速为5920米/秒（2） 斜探头主菜单①探头角度为“02. 仪器校准（1）将探头偶合到CSK‐ⅢA试块上，调节探头零点，使一次底波和二次底波分别对应相对水平刻度，此时探头零点显示值即为该值探头零点（如果不校准，一般设为0.8‐09）3.测量①范围：当厚度较小时，一般范围为厚度的五倍；当厚度较大时范围为厚度的2倍②如果材料厚度较大时，主要看始波与一次回波之间有没有超过标准的波或一次回波下降程度。
③如果材料厚度较小时，主要看一次回波与二次回波之间有没有超过标准的波或一次回波下降程度。
有时需要看一次回波后面有无缺陷波二、斜探头1.仪器设置（1） 基本主菜单① 范围：1002. 仪器校准①将探头偶合到CSK‐Ⅰ试块相应位置，调节探头零点，使100圆弧和50圆弧反射波分别对应相应的水平刻度，此时的探头零点显示值即为该斜探头零点，同时读出此时探头的前沿，记录并输入仪器②将探头偶合到K值校准位置，找到最高波，如此时探头前沿对应的刻度值与K 值吻合，则K值校准完毕，如误差大于0.1，则该探头不再使用3.测量（1）基本主菜单①当使用一次波测量时，范围为≥ d²+k²d² ;当使用一次波测量时，范围为≥2 d²+k ²d²②声速为3230米/秒③输入已经校正的该探头延时（2）斜探头主菜单①探头角度为“校准值”② 厚度≧材料厚度（2） 进行测量①只要在相应的灵敏度下，探伤仪有波出现即为伤波，同时根据DAC曲线或计算法给缺陷定性定量磁粉探伤操作规程1目的该项操作规程，对压力容器产品的磁粉探伤实施有效控制。
2适用范围本规程适用于原材料板材及管材的探伤，并且也适用于加工产品锻件、铸件、焊接件的探伤。
3操作规程3.1预清洗所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
3.2缺陷的探伤磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
3.3探伤方法的选择1)湿法磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
2)干法磁粉应直接喷或撒在被检区域，并除去过量的磁粉，轻轻地震动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
3)检测近表面缺陷检测近表面缺陷时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小，检测大型铸件或焊接件中近表面缺陷时，可采用干粉连续法。
4)周向磁化在检测任何圆筒形试件的内表面缺陷时，都应采用中心导体法；试件与中心导体之间应有间隙，避免彼此直接接触。
当电流直接通过试件时，应注意防止在电接触面处烧伤，所有接触面都应是清洁的。
5)纵向磁化用螺线圈磁化试件时，为了得到充分磁化，试件应放在螺线圈内的适当位置上。
螺线圈的尺寸应足以容纳试件。
3.4退磁将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。
大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。
3.5后清洗在检验并退磁后，应把试件上所有的磁粉清洗干净；应该注意彻底清除孔和空腔内的所有堵塞物。
注：磁粉探伤遵循的标准1钢制压力容器磁粉探伤标准JB3965‐85标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器焊缝及工件表面或近表面的裂纹和其他缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品及成品也可参照本标准检验。
2压力容器锻件磁粉探伤标准JB4248‐86标准适用于检查铁磁性材料制成的压力容器锻件以及高压紧固件的表面和近表面缺陷。
3钢铁材料的磁粉探伤标准ZBJ04006‐87本标准规定了钢铁材料及其制品的磁粉探伤方法和缺陷磁痕的等级分类，适用于检测试件表面的裂纹及其他缺陷。
4锻钢件的磁粉检验标准JB/ZQ6101‐85标准适用于锻钢件的磁粉检验。
本标准规定的检验方法，可以得出作为验收依据的可靠结果。
本标准不包括验收标准或质量等级标准。
本标准等效采用ASTMA275‐83《锻钢件的磁粉检验方法标准》。
5铸件磁粉探伤标准在GB9444‐88标准中适用于导磁钢铸件表面及近表面缺陷的检验和质量评级。
当磁场强度等于2.4KA/m时，材料中磁感应强度大于1T的铸钢称为异磁钢。
渗透探伤方法渗透探伤方法本标准规定了检验表面开口缺陷的渗透探伤方法及缺陷显示痕迹的等级分类。
1 一般事项1.1探伤前应预先考虑到被检物表面上可能出现的缺陷种类及大小，被检物的用途、表面粗糙度、数量和尺寸以及探伤剂的性质，然后选择适当的方法及确定操作细则。