第五节 磨削的工艺特点及其应用
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
磨削的工艺特点及应用范围
磨削的工艺特点及应用范围磨削是一种通过将磨料与工件接触并相对运动，以去除工件表面的材料来达到加工目的的工艺。
它是机械加工中常用的一种精密加工工艺，具有以下几个特点和应用范围。
首先，磨削具有高精度的特点。
由于磨削采用磨料的物理磨损作用，能够在工件表面形成较高的精度和光洁度。
这使得磨削可以在高要求的部件上进行加工，如模具、精密仪器零部件等。
其次，磨削具有高表面质量的优势。
由于磨削可产生微细破碎和位移切削，所以能够在工件表面形成比较光滑及均匀的表面。
磨削加工可将工件表面粗糙度控制在很低的范围内，以满足高精度零部件的要求。
第三，磨削可以加工各种材料。
由于磨料多种多样，几乎可以加工所有的工程材料，如钢、铸铁、有色金属、陶瓷、石材等。
而且磨削还可以加工硬度高、韧性好的材料，如硬质合金、高速钢等。
因此，磨削具有广泛的应用范围。
第四，磨削是一种高效率的加工方法。
尽管磨削是一种相对慢速的金属切削方式，但具有高的切削效率。
这是由于磨削通过很薄的材料去除率来实现加工，而它的单位材料去除率比其他加工方法要高得多。
此外，磨削可以实现连续加工，大大提高了生产效率。
第五，磨削可以加工各种形状的工件，如平面、曲面、孔等。
通过不同形状的磨具和磨料，可以加工出各种不同形状和精度要求的工件。
并且，由于磨削是一种柔性的加工方法，它可以根据加工需要进行不同的修整，以满足不同的要求。
最后，磨削还可以改善材料的机械性能和表面质量。
通过磨削可以降低材料的表面硬度和残余应力，从而提高材料的疲劳寿命和抗腐蚀性能。
此外，磨削还可以消除工件的加工硬化层，提高工件的尺寸精度和表面质量。
总之，磨削是一种高精度、高效率、多功能的加工方法。
它在航空航天、汽车、机床制造、电子仪器、模具制造等领域广泛应用。
在未来，随着科学技术的不断发展，磨削将更加趋向智能化，更好地满足不同领域对于精密加工的需求。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围一、引言内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于制造高精度的内圆孔。
本文将深入探讨内圆磨削的工艺特点及其应用范围。
首先介绍内圆磨削的基本原理和设备，然后详细讨论其工艺特点、优缺点以及适用范围。
最后，将列举一些内圆磨削的典型应用案例。
1.1 内圆磨削的基本原理和设备内圆磨削是利用磨削工具在内圆孔内进行销赛里，逐渐将工件孔的直径加工到所需尺寸。
内圆磨削的关键在于磨削工具和磨削过程的控制。
常用的内圆磨削设备包括内圆磨床和内圆磨削工具。
1.1.1 内圆磨床内圆磨床是一种特殊的磨床，专用于加工内圆表面。
它通常由主轴、进给装置、磨削头和控制系统等组成。
内圆磨床通过控制磨削头的进给和转速，实现对工件孔的加工。
1.1.2 内圆磨削工具内圆磨削工具通常采用砂轮、刚玉棒或金刚石磨头等材料制成。
砂轮是最常用的磨削工具，可以进行粗磨和精磨，而刚玉棒和金刚石磨头通常用于高精度加工。
二、内圆磨削的工艺特点内圆磨削具有一些独特的工艺特点，使其在某些领域中成为首选加工方法。
2.1 加工精度高内圆磨削由于使用磨削工具进行加工，能够达到更高的加工精度。
通常，内圆磨削的加工精度可以达到亚微米级别，满足高精度加工要求。
2.2 表面质量好内圆磨削能够实现更好的表面质量。
由于磨削过程中磨削工具的切削力较小，磨削痕迹和热影响区较小，从而获得更光滑的表面。
2.3 生产效率低内圆磨削相比其他加工方法，生产效率较低。
由于内圆磨削需要逐渐移动磨削头进行加工，每次加工的材料较少。
因此，对于大批量生产的情况下，内圆磨削可能并不是最佳选择。
2.4 适用范围广内圆磨削适用于加工各种材料的内圆孔，包括金属、陶瓷、塑料等。
而且，内圆磨削还适用于各种形状和尺寸的内圆孔，具有较大的灵活性。
三、内圆磨削的应用范围内圆磨削广泛应用于各个工业领域，特别是那些对加工精度和表面质量要求较高的领域。
3.1 汽车制造在汽车制造中，内圆磨削常用于发动机缸体、汽缸套、曲轴孔等部件的加工。
第三章常用的加工方法综述(第三次课)
磨削时采用切削液的作用：
（1）冷却和润滑作用。 （2）冲洗砂轮的作用。
磨削时采用切削液的种类：
（1）磨削钢件时，广泛应用的切削液是苏打水或乳化液。 （2）磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液，而用吸尘器清除尘屑。
5. 表面变形强化和残余应力严重
及时修整砂轮，施加充足的切削液，增加光磨次数，都可在一定程度上减 少表面变形强化和残余应力。
砂轮硬度的选用原则：
•工件材料硬，应选用软砂轮，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的
新磨粒继续正常磨削；
•工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂 轮，应选用较软砂轮。
•粗磨时，应选用较软砂轮； •精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。
粒度表示磨粒的大小程度。
粒度的表示方法有两种：
（1）以磨粒所能通过的筛网上每英寸长度上的孔数作为粒度。
粒度号为4～240 号，粒度号越大，则磨料的颗粒越细。
（2）粒度号比240号还要细的磨粒称为微粉。微粉的粒度用实测的 实际最大尺寸，并在前冠以字母“W”来表示。
粒度号为W63～W0.5，例如W7，即表示此种微粉的最大尺寸为7μm～5μm， 粒度号越小，微粉颗粒越细。
（3）深磨法只适用于大批大量生产中加工刚度较大的短轴。
2、在无心外圆磨床上磨外圆
无心外圆磨削是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精 加工方法。 磨削时，工件置于磨轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮） 之间，靠托板支撑。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。 无心外磨削主要适用于大批大量生产销轴类零件，特别适合于磨削细长的光轴。
2. 砂轮有自锐作用
磨削工艺介绍及应用
磨削工艺介绍及应用磨削工艺是一种利用磨削轮对工件表面进行磨削加工的方法，是目前常用的一种金属加工工艺。
它主要适用于对具有高硬度、高精度要求的工件进行加工，并可以在磨削过程中得到很好的表面质量。
磨削工艺的基本原理是利用磨削轮与工件表面之间的相对运动，在一定的切削力和磨削液的作用下，使工件表面得到加工。
磨削轮通常是由磨粒和结合剂组成，磨粒是磨削过程中真正进行切削的部分，结合剂则起到固定和保护磨粒的作用。
在磨削过程中，磨粒与工件表面发生相对运动，切削下一层金属，从而达到磨削的效果。
磨削工艺的应用非常广泛。
首先，它可以用于加工高硬度材料，如钢、铁、铝、不锈钢等。
这些材料通常比较难以进行其他加工方法，而磨削工艺可以在较大的切削力下完成加工，并可以获得较高的表面精度。
其次，磨削工艺也适用于加工形状复杂的工件，如曲面、螺纹等。
磨削轮的形状可以根据工件的形状进行调整，可以使磨削轮与工件表面充分接触，从而达到较高的加工精度。
此外，磨削工艺还可以用于修复零件表面缺陷，如气孔、裂纹等。
通过磨削可以将这些缺陷去除，并得到较好的表面质量。
磨削工艺的关键技术包括磨削轮的选择、磨削液的选择、切削速度的确定以及磨削工艺参数的控制。
磨削轮的选择要考虑磨削物料的硬度、形状等因素，并根据加工要求选择合适的磨削轮。
磨削液的选择要考虑其冷却、润滑和清洗的作用，并根据材料和工件的不同选择相应的磨削液。
切削速度的确定要根据磨削轮和工件的材料、硬度等因素进行综合考虑，并在试验中确定合适的切削速度。
磨削工艺参数的控制主要包括切削深度、磨削速度、进给速度以及进给量等。
总之，磨削工艺是一种重要的金属加工工艺，具有广泛的应用前景。
它可以用于加工高硬度材料、形状复杂的工件以及修复表面缺陷。
在实际应用中，需要根据工件的要求选择合适的磨削轮和磨削液，并对磨削工艺参数进行合理的控制。
只有这样，才能在磨削过程中获得较高的表面质量和加工精度。
研磨的工艺特点及应用
研磨的工艺特点及应用研磨是一种常见的表面处理工艺，通过磨削材料表面，使其达到一定的光洁度和精度要求。
研磨工艺具有以下几个特点：1. 精度高：研磨是一种高精度的加工方法，可以达到非常精确的尺寸和形状要求。
通过选用不同的研磨工具和研磨液，可以实现不同精度级别的加工。
2. 表面质量好：研磨能够去除材料表面的凹凸不平和氧化层，使其表面光洁度提高。
特别是对于需要光学或镜面加工的部件，研磨能够使其表面光滑，达到较高的反射率。
3. 改善材料性能：研磨过程中可以消除材料表面的残余应力和变形，从而提高材料的强度和硬度。
此外，研磨还可以改善材料的耐腐蚀性能，延长材料的使用寿命。
4. 加工适应性强：研磨工艺适用于各种材料，包括金属、陶瓷、塑料、玻璃等。
不同的材料可以选择不同的研磨工具和研磨液，以获得最佳的加工效果。
5. 加工效率低：相比于其他表面处理方法，研磨工艺的加工效率较低。
由于研磨是一种逐点逐线的加工方式，需要较长的加工时间和较高的工人技能。
研磨工艺在许多领域都有广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：1. 机械制造：研磨是机械零部件加工的重要工序之一。
例如，汽车发动机的曲轴、凸轮轴等零部件都需要进行研磨加工，以提高其精度和表面质量。
2. 光学加工：研磨是制作光学元件的关键工艺之一。
通过研磨和抛光，可以制作出具有高光洁度和高精度的光学镜面，用于望远镜、显微镜等光学仪器。
3. 电子制造：研磨可以用于电子元器件的加工和封装。
例如，半导体芯片的研磨可以去除表面的损伤层，提高芯片的可靠性和性能。
4. 精密仪器：研磨可以用于制作各种精密仪器的零部件。
例如，钟表的齿轮、摆轮等零部件都需要进行精密的研磨加工。
5. 航空航天：研磨在航空航天领域具有重要的应用价值。
例如，飞机发动机的涡轮叶片、航天器的导航系统等都需要进行研磨加工，以提高其工作效率和可靠性。
总的来说，研磨工艺具有高精度、表面质量好、改善材料性能的特点，广泛应用于机械制造、光学加工、电子制造、精密仪器、航空航天等领域。
磨削加工的工艺特点
磨削加工的工艺特点磨削加工是指通过磨削工具与工件相互作用，以削除工件表面的金属层来改变工件形状、尺寸与表面质量的一种加工方法。
它具有以下的工艺特点：1. 磨削加工是一种高精度加工方法。
磨削加工能够实现极高的加工精度与表面质量要求，通常能够达到工件表面的精度及其低的Ra值。
2. 磨削加工能够实现高硬度材料的加工。
磨削加工适用于各种各样的工件材料，包括高硬度材料，如合金钢、铸造铁、硬质合金等。
3. 磨削加工是一种没有侵蚀性的加工方法。
由于磨削加工不需要进行物理或者化学的反应，因此不会在工件表面形成氢脆、表面扭曲、残余应力等不良影响，从而保持了工件的原有性能。
4. 磨削加工能够实现多种形状的加工。
由于磨削加工中采用的磨削工具多种多样，如磨轮、砂轮、磨棒等，因此能够实现各种形状、轮廓的工件加工。
5. 磨削加工对于不同材料可以选择不同的磨削工艺。
不同的材料有不同的磨削工艺要求，而磨削加工则可以根据不同材料的特性选择不同的磨削工艺参数，从而实现最佳的加工效果。
6. 磨削加工具有较高的生产效率。
虽然磨削加工相对于其他加工方法来说比较耗时，但是相对于传统的粗加工和磨床加工来说，磨削加工能够大大提高加工效率。
7. 磨削加工有较高的自动化程度。
随着数控技术的发展，磨削加工已经实现了高度的自动化，减少了人为操作的影响，提高了加工的稳定性和一致性。
总之，磨削加工具有高精度、高硬度、无侵蚀、多形状、材料可选择性、生产效率高以及高自动化程度的工艺特点。
这些特点使得磨削加工在精密零件制造、模具制造、航空航天领域以及高精度传动装置等方面都有着广泛的应用。
尽管磨削加工在实际应用中仍存在着一些问题，如加工效率低、磨削热引起的负面影响等，但是随着技术的不断发展和进步，这些问题可以逐渐得到解决，使得磨削加工在工业生产中发挥更大的作用。
磨削的工艺特点及其应用
磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
机械制造工艺——磨削
砂轮是由磨料和结合剂构成的多孔物体。
（1）砂轮的特性：
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织、形状、尺寸等。
磨料：刚玉、碳化硅、超硬磨料等。
粒度：粒度号越大，颗粒越小。粗磨或磨软 金属用粗磨料；精磨或磨硬金属用细磨料。 硬度：磨料在外力作用下脱落的难易程度。 磨硬金属用软砂轮，磨软材料用硬砂轮。 结合剂：有陶瓷、树脂、橡胶等。陶瓷结合剂用得最多。
（2）平面磨削工件的安装：
——设计套管零件的磨削加工工艺
① 电磁吸盘安装。适于两端有中心孔的轴类零件。
② 精密虎钳安装。磨削短零件的外圆。
视频播放
电磁吸盘安装
精密虎钳
（3）内圆磨削工件的安装：
采用三爪卡盘、四爪卡盘、 花盘及弯板等安装零件。
四爪卡盘
项目任务五
4、认识砂轮：
——设计套管零件的磨削加工工艺
无心磨削
无心磨削有贯穿磨削（轴向磨削）和径向磨削两种方法。 无心磨削效率高，适于成批大量生产。
劢画演示
项目任务五
三、任务实施：
——设计套管零件的磨削加工工艺
柳州市交通学校
《机械加工工艺基础》课件
谢谢欣赏！
——Thank you
项目任务五
（1）外圆磨床：
——设计套管零件的磨削加工工艺
外圆磨床分普通外圆磨床和万能外圆磨床。 普通外圆磨床可以加工外圆柱面、外圆锥面。 万能外圆磨床由于砂轮架、头架、工作台都装有转盘，可以磨削 内外圆柱、内外圆锥及端面。
头架 工作台 床身 手轮 内磨头
砂轮架
尾架
手轮
M131W万能外圆磨床
劢画演示
——设计套管零件的磨削加工工艺
平面磨削常用方法有周磨法和端磨法两种。 周磨法在卧式磨床上加工。端磨法在立式磨床上加工。
机械制造工艺之磨削概述
通过调整砂轮转速、切削深度和进给速度等参数，优化磨削力的 大小和方向，提高加工质量和效率。
砂轮磨损与再生
1 2 3
砂轮磨损
在磨削过程中，砂轮与工件之间的摩擦会导致砂 轮磨损，影响磨削效果和加工精度。
再生技术
为了减少砂轮磨损，采用金刚石或立方氮化硼等 超硬材料对砂轮进行修整和再生，恢复砂轮的磨 削性能。
热影响
冷却技术
为了控制磨削热，采用切削液、喷雾 冷却和油雾冷却等技术，降低工件表 面温度，减少热影响。
磨削热会导致工件表面烧伤、裂纹和 变形等问题，影响工件质量和精度。
磨削力影响及优化
磨削力产生
在磨削过程中，砂轮与工件之间的相互作用力产生磨削力。
磨削力影响
磨削力的大小和方向对工件表面质量、加工精度和砂轮磨损有重 要影响。
磨削的应用领域
01
02
03
机械制造
磨削广泛应用于机械制造 领域，如汽车、航空、能 源、轨道交通等。
精密加工
由于磨削加工精度高，因 此也广泛应用于精密加工 领域，如光学、钟表、医 疗器械等。
难加工材料
对于硬脆、高强度、高精 度要求的难加工材料，磨 削是一种有效的加工方法 。
02
磨削工艺流程
磨料与磨具选择
再生方法
包括在线修整、离线修整和超声波振动修整等方 法，根据不同的加工需求选择合适的再生方法。
06
案例分析
航空发动机叶片磨削工艺
总结词
高精度、高效率
详细描述
航空发动机叶片磨削工艺是机械制造中的重 要环节，要求高精度和高效率。采用先进的 磨削设备和工艺技术，确保叶片的几何形状 、尺寸和表面质量达到设计要求，同时提高 生产效率，降低制造成本。
5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
简述磨削的工艺特点
简述磨削的工艺特点磨削是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的表面进行细磨、精磨和抛光，以达到提高工件精度和表面质量的目的。
磨削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 磨削具有高精度和高表面质量的特点。
相比于其他金属加工工艺，磨削可以实现更高的加工精度，达到更高的表面质量要求。
磨削可以将工件的精度提高到数微米甚至亚微米级别，使得工件表面光洁度达到较高的要求。
2. 磨削具有广泛的适用性。
磨削可以适用于各种形状的工件，包括平面、曲面、圆柱面、锥面等。
而且，磨削可以加工各种不同材料的工件，如钢、铸铁、铜、铝、塑料等。
这使得磨削成为一种非常常用的金属加工工艺。
3. 磨削可以实现高效率的加工。
尽管磨削相对于其他加工工艺来说，加工速度较慢，但是磨削可以同时进行多个工件的加工，从而提高了加工效率。
此外，磨削切削速度较低，磨削过程中不会产生较高的切削温度，从而减少了工件的热变形和残余应力。
4. 磨削可以实现较高的加工精度。
通过磨削工艺，可以实现工件的高精度要求。
磨削过程中，磨削刀具的尺寸几乎不会发生变化，因此可以保证工件的尺寸精度。
同时，磨削可以去除工件表面的氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量。
5. 磨削可以改善工件的机械性能。
磨削可以消除工件表面的残余应力，并提高工件的表面硬度。
此外，通过磨削可以改善工件的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能，提高工件的使用寿命。
总结起来，磨削作为一种常见的金属加工工艺，具有高精度、高表面质量、广泛适用、高效率、高加工精度和改善机械性能的特点。
在实际的工程应用中，磨削工艺被广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
磨削工艺的发展也为工件的加工质量提升和工艺效率提高提供了有效的手段。
磨削工艺特点(精)
精密机械制造基础
（3） 磨削速度大、磨削温度高。
磨削时砂轮的圆周速度可达35～50m/s，磨粒对工件表面 的切削、刻划、滑擦、熨压等综合作用，会使磨削区在瞬间产 生大量的切削热。由于砂轮的导热性很差，热量在短时间内难 以从磨削区传出，所以该处的温度可达800～1000℃，有时甚 至高达1500℃。因此，在磨削过程中，必须进行充分的冷却， 以降低磨削温度。
（4） 砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性。
磨削力也可以分解为径向、轴向、切向三个互相垂直的分 力。径向切削分力约为切向分力的1.5～3倍。因此，机床—夹 具—砂轮—工件构成的工艺系统会产生弹性变形而影响加工精 度，所以在磨削加工最后进行一定次数无径向进给的光磨行程。
精密机械制造基础
（5） 砂轮有自锐性。来自谢 谢！精密机械制造基础
（1） 能经济地获得高的加工精度和小的表面粗糙度。
磨削时的切削量极少，磨床一般具有较高的精度，并有 精确控制微量进刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。 由于磨削的切除能力较低，因此一般要求零件在磨削之前， 要用其它切削方法先切除毛坯上的大部分加工余量。
（2） 砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性。
在车、铣、刨、钻等切削加工中，如果刀具磨钝，则必 须重新刃磨后才能继续进行加工。而磨削则不然，磨钝的磨 粒在磨削力的作用下会发生崩裂而形成新的锋利刃口；或是 自动从砂轮表面脱落下来，露出里层的新磨粒，从而保持砂 轮的切削性能，继续进行磨削。砂轮的上述特性称为自锐性。
磨削工艺技术
磨削工艺技术磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，通过使用磨削工具对被加工材料进行磨削，可以达到提高表面光洁度、精度和尺寸控制的目的。
磨削工艺技术主要用于金属、陶瓷、玻璃、非金属等材料的加工。
它可以用于去除材料的表面氧化层、提供更好的尺寸控制、改善表面粗糙度和提高材料的硬度等。
磨削工艺技术的优势在于能够在相对低的热输入下进行加工，以减少材料变形和改善加工精度。
此外，它还可以用于加工各种形状的工件，例如圆柱体、球体、锥体等。
在磨削工艺技术中，磨削工具起到了至关重要的作用。
常用的磨削工具有砂轮、砂带、砂纸等。
砂轮是磨削工艺技术中最常用的工具之一，它具有高硬度、高强度和高耐磨性的特点。
根据砂轮的不同形状和粒度，可以对不同材料进行粗磨、半粗磨、精磨和抛光等处理。
磨削工艺技术的过程包括粗磨、精磨和抛光三个阶段。
在粗磨阶段，磨削工具用于去除材料的表面氧化层和粗糙度。
在精磨阶段，磨削工具用于提供更好的尺寸控制和表面质量。
在抛光阶段，磨削工具则用于提高材料的光洁度和亮度。
磨削工艺技术的应用范围广泛。
在机械加工中，磨削工艺技术主要用于精密零件的加工。
例如，在航空航天领域中，磨削工艺技术可以用于制造涡轮叶片、发动机轴承和轴等零件。
此外，磨削工艺技术还可以应用于模具制造、车削和铣削等加工过程中，以提高加工效率和产品质量。
为了保证磨削工艺技术的质量和效果，操作人员需要具备一定的技术能力和经验。
首先，操作人员需要了解不同材料的物理性质和机械性能，以便选择合适的磨削工具和参数。
其次，操作人员需要掌握正确的操作方法，包括选择合适的砂轮、磨削速度和进给速度等。
最后，操作人员需要进行定期的保养和维护，确保磨削工具的正常运行和寿命。
总之，磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，它可以大大提高材料的表面光洁度、精度和尺寸控制。
通过正确选择磨削工具和操作方法，以及定期的保养和维护，可以保证磨削工艺技术的质量和效果。
磨削工艺技术在机械加工、模具制造和表面处理等领域中具有广泛的应用前景。
简述磨削加工的工艺特点。
简述磨削加工的工艺特点。
磨削加工是一种高精度、高效率的加工方法，它是通过磨削工具对工件表面进行切削、磨削、抛光等加工过程，以达到精度、表面质量和尺寸精度的要求。
磨削加工具有很多种，如砂轮、磨料棒、磨料片等，不同的磨削工具适用于不同的加工要求。
磨削加工的工艺特点主要包括以下几个方面：1.高精度：磨削加工可以达到很高的精度要求，通常可以达到0.01mm的精度，甚至更高。
这是因为磨削加工是通过磨削工具对工件表面进行微小的切削和磨削，可以去除工件表面的毛刺、氧化皮、凸起等不良表面，从而使工件表面更加平整、光滑、精细。
2.高表面质量：磨削加工可以获得很高的表面质量，通常可以达到Ra0.1μm的表面粗糙度，甚至更低。
这是因为磨削加工可以去除工件表面的微小凸起和毛刺，从而使工件表面更加平整、光滑、细腻，具有更好的观感和手感。
3.高效率：磨削加工可以在较短的时间内完成加工任务，通常可以达到数十秒或数分钟的加工时间。
这是因为磨削加工可以同时进行多个工序，如粗磨、中磨、精磨等，从而提高了加工效率。
4.适用性广：磨削加工可以适用于各种材料的加工，如金属、非金属、陶瓷、玻璃等。
这是因为磨削加工可以根据不同的材料选择不同的磨削工具和磨削参数，从而实现对不同材料的加工。
5.加工精度易受磨削工具磨损影响：磨削加工的精度易受磨削工具的磨损影响，当磨削工具磨损严重时，加工精度会下降。
因此，需要定期更换磨削工具，以保证加工精度。
6.加工成本较高：磨削加工的成本较高，主要是因为磨削工具的价格较高，而且磨削加工需要较高的技术水平和加工经验。
因此，磨削加工通常用于对精度和表面质量要求较高的工件加工。
磨削加工是一种高精度、高效率、适用性广的加工方法，它可以获得很高的加工精度和表面质量，但也存在一些缺点，如加工成本较高、易受磨损影响等。
因此，在实际应用中需要根据具体情况选择合适的加工方法，以达到最佳的加工效果。
浅谈磨削工艺研究与应用
就能很轻松保证关键要素 ， 而且零件可以连 续 送进 ， 简单 ， 装夹 ， 操作 不需 生产 率 高 ， 工件 尺 寸
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稳定。 类似条件的轴类、 盘类零件很多， 因此磨削 加工多为最终加工工序 ， 直接决定工件质量。 但就 是这种能直接决定工件质量的磨削技术 ，被许多 人认为效率低 ， 尽量不予以采用。
起：
２Ｉ ．－ ３切削阶段 ： 切入深度继续增大 ， 温度达 到或超过工件材料的临界温度 ，部分工件材料明
在磨削过程中，参加 磨削的磨粒逐渐变得 圆钝 ， 其磨削能力不断下降， 进而 这些磨钝的磨 粒承受 的磨 削力 Ｆ 会 随之增 大 。当 Ｆ 就 超过 磨粒 本 身强 度极 限时 ， 磨粒破碎 ， 破碎后的磨粒会 形 成若 干新 的锋 锐 棱 角 继 续参与磨削； Ｆ 当 超过磨粒 见结合剂的结合强度时， 磨 钝的磨粒层便会脱离 ， 出 露 层新 的锋锐棱角参与磨 削， 这就是砂轮自锐性。 ２ 磨 削工艺 特 点 ． ２ 磨削加工具有以下特点：． ａ 加工精度 、 表面质 量高， 尺寸精度可达在 ｎ Ｉ６表面粗糙度可达 ７～ Ｔ ， Ｒ ０８ ａ． ａ．一Ｒ ０２ ｍ；． ｂ 加工材料范围广 ， 除能加工一 般黑色金属和有色金属，还可加工其他方法难以 加工的高硬度、高脆性材料 ｍ 适用加工各种表 面， 如内外圆、 平面 、 螺纹 、 齿轮 、 成形面等 ；． ｄ砂轮 具有自锐作用， 不用中途换刀 ， 有利提高生产效 率 ；有较大的径向分力和较高的磨 削温度， ｅ ． 影响 工件的加工质量和砂轮的使用。 ２ 磨削 工艺 应用 ． ３ 磨削加工因此 常 于各种表面精加工 ， 用 如对 外圆面有外圆磨床磨削 、 无心磨床磨削 ； 对孔有内
试述内圆磨削的工艺特点及应用范围
内圆磨削的工艺特点及应用范围1. 应用背景内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于加工内孔、内圆柱面等零件的精密加工。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
内圆磨削具有高精度、高效率、高质量的特点，可以满足对零件尺寸精度和表面质量要求较高的加工需求。
2. 应用过程内圆磨削的过程主要包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备待加工的材料，通常为金属材料，如钢、铝等。
材料的选择要根据具体的零件需求和使用环境来确定。
2.2 设备准备内圆磨削需要使用专门的设备，如内圆磨床。
在进行磨削之前，需要对设备进行调试和检查，确保设备能够正常运行。
2.3 加工参数设置在进行内圆磨削之前，需要根据具体要求设置相应的加工参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的设置直接影响到加工效果和加工质量。
2.4 磨削操作在进行内圆磨削时，需要将待加工的材料固定在设备上，并根据设定的加工参数进行操作。
通常使用磨削石或砂轮对材料进行磨削，通过旋转和进给的方式实现对内孔或内圆柱面的加工。
2.5 检测与修正在完成一次磨削后，需要对加工结果进行检测和修正。
通过测量零件的尺寸和表面质量，判断是否达到要求，并根据需要进行调整和修正。
3. 工艺特点内圆磨削具有以下几个特点：3.1 高精度内圆磨削可以实现对零件尺寸精度的高要求。
通过合理设置加工参数和采用高精密的设备，可以达到亚微米级别的尺寸精度。
3.2 高效率相比其他加工方法，内圆磨削具有较高的加工效率。
由于砂轮具有较大的切削能力和较高的旋转速度，可以快速完成对内孔或内圆柱面的加工。
3.3 高表面质量内圆磨削可以实现对零件表面质量的高要求。
通过磨削石或砂轮的切削作用，可以获得光洁度较高的表面，满足对零件外观和摩擦特性的要求。
3.4 广泛适用性内圆磨削适用于各种不同材料的加工，如钢、铝、铜等。
它也适用于各种不同形状和尺寸的零件，如孔径从几毫米到几米不等的内孔、内圆柱面等。
4. 应用范围内圆磨削在实际应用中具有广泛的应用范围，主要体现在以下几个方面：4.1 汽车制造汽车制造是内圆磨削的重要应用领域之一。
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第五节磨削的工艺特点及其应用
用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
本节主要讨论用砂轮在磨床上加工工件的特点及其应用，磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。
作为切削工具的砂轮，是由磨料加结合剂用烧结的方法而制成的多孔物体。
由于磨料、结合剂及制造工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。
砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织以及形状和尺寸等。
一.磨削过程
磨削可以加工外圆面、内孔、平面、成形面、螺纹、齿轮等
1.外圆磨削
1、在外圆磨床上进行
磨法：纵磨法横磨法综合磨深磨法
2、无心外圆磨
圆面必须连续，不能有较长键槽等孔的磨削
2.平面磨削
周磨质量较高，但较慢
端磨较快，但质量不高
特点:主运动是砂轮的旋转运动；
磨削过程:实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应；
砂轮的“自锐性” ：磨削中，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大，当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
磨削往往作为最终加工工序。
砂轮的修整
由于砂轮的“自锐性”以及切屑和碎磨粒会阻塞砂轮，在磨削一定时间后，需用金刚石车刀等对砂轮进行修整。
二.磨削的工艺特点
磨床的特点：
a.使用磨料、磨具（如砂轮、砂带、油石、研磨料等）为工具，进行切削加工。
b.用来加工硬度较高的材料。
c.加工精度高、光洁度高。
d.一般加工余量较小。
工业发达国家，磨床比例高（约30％左右），磨床用于粗、精加工，发展了新型强力磨和高速磨。
三.磨削的应用和发展
(一)外圆磨床
磨床中所占比例较大的一种，包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床
万能性好，常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆
加工所需的运动
砂轮主运动 n
工件的圆周进给运动 f1
工件的纵向进给运动 f2
砂轮的横向切入运动 c
<2>磨长圆锥面
外圆磨床工作台分两层，上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置（不超过±7°)机床运动与（1）相同，但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行，故磨削出来的是圆锥面。
<3>磨短圆锥面
圆锥面的宽度小于砂轮宽度。
砂轮架在水平面内转角度，工件不作往复运动。
<4>磨内锥孔（包括圆柱孔）
工件卡盘装在头架主轴上，头架可在水平面内转角度，此时大砂轮不转，内圆磨具支架翻下，小砂轮磨削。
由上可知：万能外圆磨床万能性高，但是机床的层次多，刚性差，加工精度低。
2.普通外圆磨床
与万能外圆磨床的区别～头架、砂轮架、头架主轴都固定不可转动，并且没有内圆磨具。
主要加工外圆柱表面和锥度不大的圆锥表面。
特点：结构简单，刚性好，加工精度高，但万能性较差。
3.无心外圆磨
工件很短（如销钉）无法用顶针顶起，是以工件的外圆面作定位面的外圆磨床。
无心磨的两种方法：
1.贯穿磨法～工件中心高出e=(15~25%)D工件，导轮用橡胶和树脂作磨粒粘结剂，摩擦系数大，工件随导轮转，速度相同，且磨粒粒度细不产生磨削。
砂轮转速快，与工件有相对运动，产生磨削。
导轮中心线倾斜α角，导轮与工件接触处的线速
度f分解出f2，带动工件贯穿磨削区。
导轮表面为回转双曲面，保证导轮、工件为直线接触，适宜加工无纵向槽的圆柱表面。
2.切入磨法
工件无轴向进给运动，由砂轮横向切入。
导轮轴相对于砂轮轴倾斜30分，使工件轴向定位。
适宜加工无纵向槽的成型回转表面。
(二)内圆磨床包括无心、普通和行星式三种内圆磨。
1.普通内圆磨床
常带有自动测量装置
2.无心内圆磨床
用外圆定心磨内圆，内外圆同心度高，滚动轴承制造厂用得多，生产率高。
3.行星式内圆磨床
用于磨削大型箱体零件上的内孔。
也可磨削大件上圆形凸台的外圆。
(三)平面磨床包括周边磨和端面磨两种
1.周边磨～用盘形砂轮的圆柱面磨削，加工精度高，生产率低。
2.端面磨～用碗形砂轮或砂瓦的端面磨削，加工精度低，生产率高。
除以上介绍的磨床外，还有工具磨床、专门化磨床、研磨机、珩磨机等。