生产异常处理时效及流程图

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生产部生产异常处理流程

☆跟进处理结果
重点
☆及时跟进相关方的处理结果
标准
☆异常消除前随时了解处理进度
相关方处理
D4
程序
即时或次日上午9时前回复
生产部每日异常情况统计
☆对异常事项进行处理，并将处理结果向相关人员反馈。
重点
☆处理的及时性、反馈的及时性、信息提供的准确性
Байду номын сангаас标准
☆解决方案、原因分析、预防措施
处理情况汇总
B5
程序
次日上午10时
HBM
1、流程名称：生产异常处理流程
2、目的
为规范公司生产异常处理流程操作程序，明确责任范围，细化操作标准，提高效率，特制定此流程。
3、适用范围
本流程适用于本公司生产异常处理。
4、生产异常处理流程图
主导部门
生产部
流程名称
HBM生产部生产异常处理流程
流程编号
SC-01-04
概要
生产异常情况处理
编制
审核
标准
☆影响到本工段生产正常进行的所有事项；
是否重要异常
B2
程序
☆判断是否会影响进度和交期
重点
☆判断快速准确
标准
☆是否影响到交货期
分析、处理
C2
程序
☆分析原因并与相关方协调处理
重点
☆保证工程进度及生产效率
标准
☆
与相关方协调、跟踪处理结果
B3
程序
1.即时
2.次日上午9时前；
每日异常情况统计表
☆与相关方协调处理
B8
程序
☆判断异常是否消除
重点
☆信息要准确
标准
☆现场核实、多方面核实、要求书面报告

生产异常处理作业程序_

For personal use only in study and research; not for commercial use生产异常处理作业流程图1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。

为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。

3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。

质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。

4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。

5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。

生产异常处理流程

生产异常处理作业流程1.目旳: 为减少生产异常产生, 提高生产异常处理效率和品质,保障生产旳顺畅进行, 以提高企业生产经营效益。

2.合用范围: 所有生产异常问题旳提报、分析和处理均合用。

3.作业规范3.1异常范围:物料异常: 缺料、少料、物料质量问题等；资料异常: 无资料、资料不全、资料错误、资料没准时发放等；时间异常: 计划时间、交货时间、生产时间、物料交接时间、下单时间等；人员与设备问题: 人员不够、人员操作问题、设备数量及质量等；管理问题: 各部门协调、生产质量等；3.2当异常发生时, 异常发现者应立即口头反应给直接上级或5分钟内反应给车间负责人（车间主管）, 车间负责人在20分钟内确认并处理。

如异常到达如3.1规定旳程度时, 车间负责人应在30分钟内开出《生产异常联络单》呈生产部经理审核。

3.3生产部经理30分钟内对异常进行确认, 并做出处理提议后签名。

3.4生产部经理安排人将《生产异常联络单》送生产部经理, 由生产部经理将《生产异常联络单》统一编号, 做好登记。

3.5PMC部经理召集有关部门负责人就异常描述状况确定责任单位, 将异常单转交给责任部门并规定其部门负责人签收。

3.6责任部门负责人将《生产异常联络单》下发负责人, 规定负责人2小时内分析原因并确定出对应措施, 承诺答复时间, 如没答复时间, 视为未答复。

3.7负责人把原因分析、确定措施登记在《生产异常联络单》上并呈报部门负责人审核, 部门负责人要对原因分析旳精确性和确定措施旳可行性进行确认, 若不可则由负责人重新确定方案, 若可则签名后安排责任单位照单执行, 并由负责人把异常单转交生产部经理。

4.违规制约4.1异常发生时车间负责人未在10分钟内到现场确认, 则惩罚车间负责人10元/次。

4.2异常导致整批次产品不良而没有开出异常单者, 惩罚车间负责人10元/次。

4.3 PMC部有关人员未对异确定措施进行跟踪者, 惩罚PMC部有关人员10元/次, 未将异常单编号登记者, 罚款5元/次。

异常停线处理流程图

任单位的对策有效性判断问题是否结案并做存档记录
异常停线处理流程图
流程图单位时间各单位权责 1.异常发生时，各制程反应问题点到质量/工艺或设备, 同时开出停线通知单给质量追踪.
异常发生
发生单位
5min
否质量接到停线信息后判质量 10min 1.质量根据发生单位反馈问题点及停线判断标准初步判断异常是否成立 2.异常成立则请工艺或技术单位进一步分析
质量召开异常处理会议
发生单位自行追踪质量 5min
1.质量根据问题的严重性决定是否通知相关单位开会议 2.不必开会则直接追踪责任单位改善处理
责任单位改善对策
责任单位
5min
1.责任单位5min内给出改善对策及处理方法 2.若责任单位不能在15min内恢复产线生产必须通知部门主管级以上领导处理
是 1.分析单位接到异常信息后15min给出初步原因分析及责任单位,并通知责任单位确认 2.分析单位给出改善意见 3.质量跟踪责任单位改善对策及处理进度 4.若安全问题则由发生单位自行追踪责任单位处理结案
分析单位
误判
安全异
工艺/技术质量责任单位召责任单位
15min
必要开
制程异
不必开
不必sorting/重工
执行Sorting
必要通知
质量
5min
若需要Sorting/重工质量负责召开处理会议
重新对重策新对
通知PMC
PMC
5min
重大异常在30min内不能恢复生产则通知PMC, PMC根据实际情况决定是否调整排程
执行单位/技术/工艺/质量
执行单位工艺技术质量
相关单位根据责任单位提供改善对策及处理方式考量是否可以正常回复生产, 若不可恢复生产则请责任单位重新给出对策

生产异常处理流程图

生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。

因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。

下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。

1. 异常发现。

生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。

一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。

2. 异常报告。

责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。

异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。

报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。

3. 紧急处理。

针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。

相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。

4. 原因分析。

在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。

通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。

5. 改进措施。

在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。

改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。

6. 效果验证。

改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。

通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。

若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。

7. 结果总结。

一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。

总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。

并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。

以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。

生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。

希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。

生产异常处理程序

生产异常处理程序生产异常处理程序1 目的确保生产时发生的各种异常问题得到迅速有效处理，降低异常所产生的损失.2 适用范围适用于公司生产部门.3 定义3.1生产异常：设备异常、产品品质异常、生产工艺异常、人员异常、原物料异常影响生产正常秩序或交期的。

3.2立即：发现异常后或接到信息后马上行动。

3.3第一时间：发现异常后或接到信息后10分钟之内的时间。

4 程序规定4.1设备异常处理：4.1.1设备出现异常可经调节排除的：4.1.1.1设备操作员应立即调节，必要时立即上报生产班长或现场生产机修技术员进行调节。

4.1.1.2在整个处理过程中，设备操作员应严格控制产出的不良品数量，并作好隔离标示工作。

4.1.1.3设备异常排除后，设备操作员应作好首检工作，生产班长和现场品质巡检员应作好确认工作。

4.1.2设备出现故障经调节无法排除的：4.1.2.1设备操作员应立即停止设备运转，并立即上报生产班长或现场机修技术员。

4.1.2.2生产班长必须立即到达现场确认故障发生原因，同时应立即电话通知工务课并同时填写《报修单》并跟催维修处理,和在第一时间上报生产课长和填写《生产异常处理联络单》交与生产课长。

4.1.2.3生产课长接到报告后应立即去现场了解掌握相关情况：与工务课确定维修时间，评估延期生产量。

并严格依照《生产计划控制管理规定》和上述流程图执行，并联络品管课共同确认设备故障前后产生的产品质量状况。

4.1.2.4品管课验证后应提出是否正常生产，并严格执行《不合格品控制处理程序规定》。

4.2产品品质、生产工艺异常：4.2.1产品品质、生产工艺出现异常可经调节排除的：4.2.1.1岗位作业员应立即调节，必要时上报生产班长或现场机修技术员或现场品质巡检员进行调节，生产班长和现场品质巡检员同时联络相关技术员（研发员）。

4.2.1.2岗位作业员应立即作好品质异常产品的隔离标示工作，并向生产班长反馈。

4.2.1.3生产班长应严格执行《不合格品处理控制程序规定》及时处理好品质异常产品。

生产异常处理流程图(只作参考)

产生记录 1 2 3 、、、《《《制首制程件程检检巡验查检不记记合录录格表表登》》记表》
参考文件 1 2 、、《《不生合产格过品程控控制制程程序序》》
处置单位原因分术,采暂定对策及永久对策购,商务给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改善效果进行确认如OK 品质,生产,技则结案，如NG需再行术,采购，商务分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生生产,品质异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序人员是否能自行改善解决，如是则纠正即生产,品质可，否则，发出制程异常处理单。 3、处置单位针对异生产,技术,采常不良进行原因分析购。

生产异常处理流程

END
生产异常处理流程
员工 ① 异常发现领班（技术员/PQC）生产主管品质主管序号 1 2 3 ⑥ OK 4 怎么做员工发现异常后，用不良标签贴在部品之相应位置上,或用油性笔在产品保护膜上做记号（来损、自损要分开）若判定为新的异常，则用不良品盒临时放置，等待领班确认。当异常连续发生或异常品比例超过5%时，判定为多发。将现品标识，放于指定场所临时放到一边，与正常品隔离，休息或下班时给领班处理。领班与PQC确认是否为不良品。确认是不良品后立即联络技术人员处理。判断问题有无彻底解决。若暂时能克服生产，但问题并未从根本上解决，要求PQC发出《制程异常联络单》，并向上级报告若生产领班判断问题很严重时（如导致完成品返工、出货延期），需自行填报《异常通报表》，交生产主管确认 a.4M调查：a.1.作业人员有无变更； a.2.治、工具、机台有无点检、修理，点检效果如何，点检方法是否正确;
line stop指示
⑤ ④ line out 处理保留现场现物 YES 继续生产 NG
13
召开紧急品质会议
12 13
17
14 15
联络品质、技术部门处理 ⑨ 形成会议决议
16 17 18 18
立即报告上级处理
通知PQC发出《制程异常联络单》，同时向上级报告跟踪结果联络品质主管，要求召开紧急品质会议
10
⑩
14
5 6
与PQC确认 ②
现场现物确认
现场现物确认 7
NO
是否为新的异常 NG ⑦源自8 继续生产 911 15
按以前方式处理 YES ③ NO 多发性
立即联络相关人员处理
NO
有无必要 line stop

产线异常处理流程

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

生产异常处理流程

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

生产异常处理程序(含表格)

生产异常处理程序（QC080000-2017）1.0目的：为使公司生产中产品之制程异常处理管道顺畅, 责任明确, 以确保公司产品品质和交期。

2.0范围：适用于自进料检验、过程中检验到最终成品检验所出现的异常情况。

3.0定义：3.1生产异常：生产过程中出现的影响产品品质或者交期的非正常状况。

4.0职责：权责单位生产部品管部工艺部生管部备注生产异常单提出◎生产异常提出需知会生管部生产异常分析◎临时对策◎先知会生产线目前如何动作改善对策◎◎责任单位工艺变更更改作业指导书◎品质确认◎品质确认结案◎文件分发◎◎◎◎有关单位4.1生产部门（制一课，二课，三课，模块生产）：生产异常提出4.2品管部：生产异常改善对策的验证及确认。

4.3工艺部门(LCD和LCM工艺)：生产异常的改善主导，生产异常的临时对策的提出及结案。

5.0内容：5.1作业流程：流程图权责部门备注现场人员生产组长生产课长 QE工艺工艺品管部主管生产部主管责任部门责任部门主管品管部主管品管部经理或副经理品管部经理或副经理品管文员品管文员品管工程师品管部经理或副经理15分钟 10分钟 120分钟不超过2天 3天内发现异常通知相关部门填写[生产异常单]（一式三份）产线课长或QE 确认并下发[生产异常单]给工艺工艺制定应急措施、分析原因并确认责任人品管部、生产部会签责任部门记录分析结果及纠正、预防措施部门经理审核并由相关部门会签后转品管部品管部经理或副经理审核分析情况及措施的有效性重新制定纠正措施OK是否需要转发其他部门工艺部归档制程异常交相应车间品管工程师跟踪纠正情况关闭异常是否纠正否转发其他部门是是否是重新下发给责任部门5.2作业内容：5.2.1生产异常提出时机：A.前制程不良某单的单项不良STN≧3%,TN≧3%时B.中后制程不良某个单的单项不良≧3%时C.模块制程不良某个单的良率低于97%时D.前中后制程，模块发现某款材料单项不良大于3%时（偏光片大于5%）E.其他部门对生产支持不够导致生产不能正常运作。

生产异常管理流程图

生产异常管理流程图责任部门控制流程
43 让 v 吃午餐开始2 跟 5 人 34t
相关说明
相关记录
备注
生产异常分类
计划异常
物料异常
设备异常
品质异常
产品异常
水电异常
Y 重发性既定措施 Y N 停车判断
（停车流程）应急措施
及时报告
上级汇报
N 外联 Y 外部联络
异常原因分析
A
对策制定/修改 N 评审 Y N 安全审批 Y 审批手续办理
审批 Y N 外联 Y
责任部门
控制流程
相关说明
相关记录
备注
联络 N 审批 Y 对策实施
A
效果验证
N 外验 Y 办理 N 审批 Y 异常排除 N
开车 Y 开车流程 N 跟踪确认 Y 正常生产
异常处理/预防报告
审批 Y 列入异常处理既定措施
N
异常汇总表
异常分析
Y （持续改进管理流程）
改进 N
记录存档
结束

生产异常处理程序

生产部品质部
查找原因、解决实施。如无法解生产经理/品质经理决由生产管理人员确定后以电
话或《生产异常处理联络单》的
形式知会工程部。
工程部到现场与生产部及相关
工程部
工程部负责人人员探讨解决方案，并共同确定
解决对策。
工程部相关部门
工程部和相关部门负责人
如遇重大问题或需相关部门共同协商解决的，由工程部主导召开现场会。
当生产异常发生时，操作员工应
生产部
作业员工
立即对生产异常做出初步判断，
无法自行解决立即上报。
当异常无法立即排除且影响到
生产部
生产领班
正常生产时，领班应立即通知生
产经理及 IPQC。
生产部品质部
生产经理或品质经理接到异常生产主管/品质经理报告后应立即判断其严重程度，
如有必要马上通知 PMC。
到场管理人员与质控人员一起
流程，特制定本程序。 2.适用范围
适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 3.职责
3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 3.2 质检部：负责品质异常的协调解决； 3.3 工程部：负责技术,设备及工艺异常解决； 3.4 计划部：负责生产异常而导致的交期延后同业务部或客户的沟通和确认； 4.作业程序 4.1 员工在作业中如发现生产异常时，应立即通知领班，再由领班通知质控部进行判定，然后一起确定是否通知生产经理协助处理。如果是严重的生产异常会导致延期交货时,必须立刻通知 PMC 经行计划调整 4.2 当通知相关人员时，被通知人员在上班期间 15 分钟内赶到事发现场（如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过 45 分钟），如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场，并参照以下程序进行处理：

生产异常处理时效及担当流程图(草稿)

14：对于一般性经常发生且不良率较高的品质异常和重相关责任部门相关责任人员大品质异常，如有必要ME须另作分析和改善报告。
24小时
备注：对于一般性品质异常而造成的停线，必须在30分钟之内复线，否则需要呈报到相关责任人员其上阶主管人员；对于重大品质异常造成的停线，必须在60分之内复线，否则需要呈报到相关责任人员的上阶主管人员。
相关责任部门相关责任人员 30分钟相关责任部门相关责任人员
一般性品质异常处理
工程部制造部品保部工程部
ME 领班主管设备工程师
30分钟 30分钟 30分钟
根因分析
10：人员作业造成的异常由制造领班或主管主导，其它工程师及人员协助处理。 11：因治工具、设备引起的异常由设备工程师主导，其它工程师及人员协助处理。
重大品质异常处理
12：对于出现重大品质异常和不能及时判定责任的品质异常等，由QA主持召开会议进行讨论，讨论出临时对策，无法给出临时对策需及时知会相关部门经理。相关责任部门相关责任人员 12：会上讨论结果需知会相关部门经理和总经理。 13：根因分析担当及临时对策参照第9～11项。
60分钟
结案
品保部
10分钟
不可接收
填写《异常改善报
品保部
IPQC CQA QA主管
10分钟
告》
相关责任部门相关责任人员
接通知后10分钟到达现场
现场确认
及处理
7：责任人员到依<CAR>上QA已填写的相关内容确认现场异常现象。 8：对于一般性品质异常，必须在现场进行处理，给出短期对策，根因分析并记录在<CAR>上，并跟踪现场临时对策执行状况和结果，直至顺利生产和恢复生产。 9：材料不良由ME主导，IQC工程师协助分析处理。

生产异常处理流程图0608

装配车间生产异常处理流程图
生产异常发生
班长10分钟报告部门主管
部门主管10分钟通知生管和对应人员
计划部经理召集相关部门制定紧急对策装配车间填写《生产异常报告单》计划部作临时人员调配生管确认填写损失工时、金额被安排部门人员在30分钟内报到责任车间确认签字装配车间安排跟进处理
良品入库/ 不良品报废
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有异议升级处理责任部门对直接责任人奖惩品质异常副总经理、总经理判定品质部开出《质量异常处理反馈单》
相关人员未按规定时间汇报问题，直接由计划部处罚
生管物料
生管填写《奖惩通知单》
责任部门经理签字集中退物流部待处理生管提交给财务进行奖惩责任部门《纠正与预防措施》生管安排待处理品返修作业