焊接工艺

3.2 手工焊接设备的选用与维护

3.2.1 常用手工焊接工具及正确使用

1.电烙铁

（1）电烙铁外形：

外热式电烙铁

内热式电烙铁

（2）烙铁头根据使用需要可以加工成如下形状：

（3）使用：

1)焊接印制电路板元件时般选用25W的外热式或2OW的内热式电烙铁

2)装配时必须用有三线的电源插头

3)烙铁头一般用紫铜制作

4)电烙铁在使用一段时间后，应及时将烙铁头取出，去掉氧化物再重新配使用

3.2..2常用焊接设备

1．普通浸锡炉

普通浸锡炉是在一般锡锅的基础上加焊锡滚动装置和温度调节装置构成的，如图左所示。它既可用于对元器件引

线、导线端头、焊片等进行浸锡，也适用于小批量印制焊接,为了保证浸锡质量，应根据锅内焊料消耗情况，及时增添焊料，并及时清理锡渣和适当补充焊剂。

2. 波峰焊接机

(a) 圆周式(b) 直线式

印制电路板波峰焊接机

（1）波峰焊是印制电路板的主要焊接方法。

（2）波峰焊接机通常由涂助焊剂装置、预热装置、焊料槽、冷却风扇和传送装置等部分组成，其结构形式有圆周式和直线式两种，如上图（a）所示为圆周式，焊接机的有关装置沿圆周排列，台车运行一周完成一块印制板的焊接任务。图上（b）所示为直线式，通常传送带安装在焊接机的两侧，印制板可用台车传送。

3．表面安装使用的波峰焊接机

（1）表面安装使用的波峰焊是在传统波峰焊的基础上进行重大革新，以适应高密度组装的需要。主要改进在波峰上，有双峰、峰、喷身式峰和气泡峰等新型波峰，形成湍流波，

以提高渗透性，焊接时间3s～4s。

（2 表面安装使用的波峰焊接机工作原理和性能表如下图：

4．再流焊接机

（1）再流焊接是精密焊接，热应力小，适用于全表面贴装元件的焊接。

（2）常用的再流焊接技术有：用于整件再流焊的红外线再流焊、气相再流焊、热板再流焊；用于局部再流焊的专用加热工具、激光束、红外光束和热气流等。（3）应用最多的是红外再流焊、热风再流焊和气相再流焊。

（4）各种再流焊的原理和性能见下表所示：

再流焊的原理和性能表

3.3 导线与元器件加工工艺

装配准备工艺：在电子整机装配之前，要对整机所需的各种导线、元器件、零部件等

进行预先加工处理的这些准备工作，称为装配准备工艺。

装配准备是顺利完成整机装配的重要保障。装配准备通常包括导线和电缆的加工、元器件引线的成形、线扎的制作及组合件的加工等

3.3.1 导线加工工艺

导线在无线电整机中是必不少的线材，它起在整机的电路之间、分机之间进行电气连接与相互间传递信号的作用。在整机装配前必须对所使用的线材进行加工。导线加工工艺一般包括绝缘导线加工工艺和屏蔽导线端头加工工艺。

3.3.1.1 绝缘导线加工工艺

绝缘导线加工工序为：剪裁→剥头→清洁→捻头（对多股线）→浸锡

现将主要加工工序分述如下。

1．剪裁

导线应按先长后短的顺序，用斜口钳、自动剪线机或半自动剪线机进行剪切。剪裁绝缘导线时要拉直再剪。剪线要按工艺文件中的导线加工表规定进行，长度应符合公差要求（如无特殊公差要求可按表3－1选择公差）。导线的绝缘层不允许损伤，否则会降低其绝缘性能。导线的芯线应无锈蚀,否则影响导线传输信号的能力。故绝缘层已损坏或芯线有锈蚀的导线不能使用。

2．剥头

将绝缘导线的两端去掉一段绝缘层而露出芯线的过程称为剥头。在生产中，剥头长度应符合工艺文件（导线加工表）的要求。剥头长度应根据芯线截面积和接线端子的形状来确定。表3－2根据一般电子产品所用的接线端子，按连接方式列出了剥头长度及调整范围。

剥头时不应损伤芯线，多股芯线应尽量避免断股，一般可按表3－3进行检查。常用的方法有刃截法和热截法两种。

①刃截法。刃截法就是用专用剥线钳进行剥头，在大批量生产中多使用自动剥线机，手工操作时也可用剪刀、电工刀。其优点是操作简单易行，只要把导线端头放进钳口并对准剥头距离，握紧钳柄，然后松开，取出导线即可。为了防止出现损伤芯线或拉不断绝缘层的现象，应选择与芯线粗细相配的钳口。刃截法易损伤芯线，故对单股导线不宜用刃截法。

表3－3 芯线股数与允许损伤芯线的股数关系表

②热截法。热截法就是使用热控剥皮

器进行剥头，热控剥皮器如图3.1所示。使用时将剥皮器预热一段时间，待电阻丝

呈暗红色时便可进行截切。为使切口平齐，

应在截切时同时转动导线，待四周绝缘层

均被切断后用手边转动边向外拉，即可剥出端头。热截法的优点是操作简单，不损伤芯线，但加热绝缘层时会放出有害气体，因此要求有通风装置。操作时应注意调节温控器的温度。温度过高易烧焦导线，温度过低则不易切断绝缘层。

图3.1 热控剥皮器

1

－电阻丝 2－开关 3－电源线

3．清洁

绝缘导线在空气中长时间放置，导线端头易被氧化，有些芯线上有油漆层。故在浸锡前应进行清洁处理，除去芯线表面的氧化层和油漆层，提高导线端头的可焊性。清洁的方法有两种：一是用小刀刮去芯线的氧化层和油漆层，在刮时注意用力适度，同时应转动导线，以便全面刮掉氧化层和油漆层。二是用砂纸清除掉芯线上的氧化层和油漆层，用砂纸清除时，砂纸应由导线的绝缘层端向端头单向运动，以避免损伤导线。

图 3.2 多股导线的捻头

角度

4．捻头

多股芯线经过清洁后，芯线易松散开，因此必须进行捻头处理，以防止浸锡后线端直径太粗。捻头时应按原来合股方向扭紧。捻线角一般在30°～45°之间，如图3.2所示。捻头时用力不宜过猛，以防捻断芯线。大批量生产时可使用捻头机进行捻头。

5．浸锡

经过剥头和捻头的导线应及时浸锡，以防止氧化。通常使用锡锅浸锡。锡锅通电加热后，锅中的焊料熔化。将导线端头蘸上助焊剂，然后将导线垂直插入锅中，并且使浸锡层与绝缘层之间有1mm ～2mm 间隙，待浸润后取出即可，浸锡时间为1s ～3s 。应随时清除残渣，以 确保浸锡层均匀、光亮。

对较粗、较硬屏蔽层的屏蔽导线的加工如图3.3所示。可事先剪去适当长的屏蔽层，在屏蔽层下面缠黄蜡绸布2～3层（或用适当直径的玻璃纤维套管）；再用直径为0.5mm ～0.8mm 的镀银铜裸线密绕在屏蔽层的端头，宽度为2mm ～6mm ；然后用烙铁将绕好的铜线焊在一起（注意焊接时间不宜过长，否则会将绝缘层烫坏），再空绕一圈并留出一定的长度；最后套上收缩套管。