铸造缺陷分类及介绍32页PPT

铸件缺陷分析PPT课件

铸件在凝固末期或刚凝固后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料，如废钢、生铁等，其中含有的杂质元素和气体可能导致铸件缺陷。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等元素含量过高或过低，会影响铸件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点，合理设置熔炼温度，避免过高或过低的熔炼温度对铸件质量产生不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生铁等原材料的配比，控制铁水的化学成分，提高铸件的力学性能和耐蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼过程中产生的氧化物、硫化物等杂质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂物则是金属或非金属杂质。

铸造缺陷及其对策.pptx

第25页/共28页
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
第16页/共28页
4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
第17页/共28页
5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
第18页/共28页
2.夹砂
的不同大小、形状的孔洞缺陷的总称
缩孔缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松）不作严格区分；
第3页/共28页
气孔
第4页/共28页
针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、ＲＴ、ＭＴ、ＵＴ）或微观（显微镜）判断发现有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
第24页/共28页
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊，过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。

铸造缺陷鉴别PPT精选文档

外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物内表面为暗色晶粒粗大
砂（渣）外形不规则孔
孔壁不光滑
Байду номын сангаас
孔中全部或部内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
23
三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上厚薄不均匀的薄片状金属凸起物，长出现在铸件分型面和芯头部位
24
三、多肉类缺陷的鉴别
1、毛刺和脉纹：毛刺是铸件表面上刺状金属凸起物，常出现在型和芯的裂缝处。
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
9
铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
10
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不等的光滑孔眼。形状有圆的，长的及不规则的；有单个的，也有集聚成片。颜色为白色或带一点暗色，有时覆有一层氧化皮。
网状或脉状分布的毛刺称脉纹。
25
三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬箱（抬型）：铸件在分型面部位高度和宽度增大
26
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂：铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属凸起物。
27
三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂：铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。在铸件其它部位则往往出现砂眼。
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据具体条件—缺陷的特点，位置，采用的工艺和所用材料等因素，进行综合分析研究，才能正确地得出产生缺陷的主要原因，采取相应的技术和组织措施，有效地防止和消除缺陷。

铸造缺陷鉴别ppt课件

7
铸造缺陷名称及分类（5-6）
残缺类
浇不到 5-1
未浇满夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物 6-1 冷豆 6-2 内渗豆 6-3 （夹渣） 6-4 （砂眼） 6-5
8
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
17
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、缩孔常见部位示意图
18
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、缩松：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。有时借放大镜才能发现。缩松部位在水压试验时会渗漏疏松：形状和缩松相似，但孔洞更细小，组织粗大，石墨粗大等缺陷也可能导致铸件组织疏松。
19
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据具体条件—缺陷的特点，位置，采用的工艺和所用材料等因素，进行综合分析研究，才能正确地得出产生缺陷的主要原因，采取相应的技术和组织措施，有效地防止和消除缺陷。
3
☆ 铸件缺陷名称及分类
铸件常见缺陷
13
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔。气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针状，有的隐藏在铸件上部并伴有夹渣。
14
铸件气孔实例（1）
15
铸件气孔实例（2）
16
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝状晶，且晶粒粗大。常出现在铸件最后凝固的部位（热节处）

铸造缺陷分类及介绍

9
二：铸件表面缺陷
2：气孔及产生原因和防止方法
气孔
序号
缺陷原因
1 型壳焙烧温度低和保温时间不足
2
浇注系统设计不合理，型腔排气不畅
防止方法
提高型壳焙烧温度和延长保温时间增设排气孔或采用底注式浇道
3 金属液脱氧、除气不充分
熔炼过程充分脱氧、除气
10
二：铸件表面缺陷
3：渣气孔及产生原因和防止方法
5 压注时模料温度偏高
降低压注时模料温度
2
一：蜡模缺陷
3：缩陷及产生原因和防止方法
序号
缺陷原因
1 注蜡时模料或压型温度过高
防止方法
降低模料或压型温度
缩陷
2 模料的收缩率大
改用收缩率小的模料
3
注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿。
提高注射压力和延长保压时间，达到充分补偿。
4 注蜡口小或位置不当
3 注蜡口小或位置不当
防止方法
提高压型和模料温度分型剂涂抹应薄而均匀增大注蜡口或改变模料注入位置
7
一：蜡模缺陷
8：流纹及产生原因和防止方法
流纹
序号
缺陷原因
1 分型剂的用量过多或涂抹不均匀
2 分型剂选择不当或变质
防止方法
分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀合理选择分型剂，并确保分型剂质量
3 注射压力小，注射速度太慢
2 压注压力太小，压注速度太慢
防止方法
提高压型或模料温度提高注射压力和速度
3
模料注入口位置不当或注入口的截面积太小
改进注射口位置或增大注蜡孔截面积
4 模料注入量不够
增加模料注入量
5 压型排气不良

铸造缺陷

三、案例（开裂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
三、案例（开裂）；
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊，过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
1、定义和特征：铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块的缺陷。
三、案例（夹砂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部夹砂可采用超声波探伤（UT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的夹砂用肉眼可确定。
三、案例（夹砂）；
3、形成原因：
1、型内残砂合模前未清理干净； 2、合模后浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块； 3、造型、下砂芯、合模时操作不当发生砂模和砂芯损坏落砂； 4、浇注系统不合理及浇注时操作不当，发生冲砂； 5、涂料不良，浇注时涂层脱落； 6、产品结构设计不合理。
７、夹杂类缺陷
定义
缺陷名称
特征
冷豆通常位于铸件下表面或嵌入铸件表层；
铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称
内渗物存在于铸件孔洞类缺陷内的光滑有光（内渗豆）泽的豆粒状金属渗出物；
夹渣
铸件表面或内部由熔渣引起的非金属夹杂物；
夹砂
铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块的缺陷；
８、性能、成份、组织不合格类缺陷
存在于铸件内的严重的空壳状残缺；
铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全；
６、形状及重量差错类缺陷
定义
缺陷名称
特征

铸件缺陷分析课件PPT(共 72张)

因砂型（芯）起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应
部位多肉
砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上
形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的型砂，
往往在铸件的其它部位形成砂眼
砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形
成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则
特
征
垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物，常出现在铸件分
型面和芯头部位
铸件表面上刺状金属凸起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规
则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹
Байду номын сангаас
铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状，一般出现在铸件的自由表面
上，例如明浇铸件的上表面、离心浇注铸件的内表面等。其化学成分与
铸件金属往往有差异
铸件表面毛糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表面粗糙度测量
上限，但尚未形成粘砂缺陷
铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层由金属氧化物、砂子和粘
土相互作用而生成的低熔点化合物。硬度高只能用砂轮磨去
铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物。清铲
粘砂层时可以看到金属光泽
铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小
第十一章铸件缺陷分析
培训要点：本章主要介绍铸件缺陷的种类和特征，重点是铸造缺陷分析，查找原因，制订对策。
铸件生产要经过十分复杂的工艺过程。只要其中某一道工序或某一个过程失误，均会造成铸造缺陷。同一类缺陷由于场合和零件的不同，往往又有不同的形成原因，这种错综复杂的情况，给铸造缺陷的准确判断和分析带来很大的难度。

铸造缺陷

3）抬箱：铸件在分型面处存在着极为严重的飞边，即有厚片状的、表面光滑的、周边不规则的金属凸出物，其厚度有时与铸件所增加的高度相等，这种缺陷称为抬箱。
抬箱缺陷产生的原因是：砂型的压铁重量太轻；或上、下型夹紧不当，液态金属静压力过高等。
4）跑火：又称型漏，“火”代表金属液，是指金属液充型超过分型面进入上砂型后，分型面处，由于种种原因有泄漏口使金属液决口流出型外。
二次渣滓，是指金属液在浇包内挡住或除去一次渣滓后，进行浇注直至充型过程中，由于金属液的二次氧化或其它各种原因而形成的渣滓。
图10－12为球铁曲轴在上型中的上表面产生的夹渣，这
种夹渣声称为“黑渣”。黑渣由多种氧化物组成（MgO、 FeO、Al2O3、SiO2稀土氧化物），是一种二次渣滓的夹渣缺陷，实际上是氧化膜的夹杂类缺陷。
有色金属铸件中，常出现金属夹杂物缺陷。主要防止措施是：保证金属炉料的纯净度，防止混入外来金属。
2）夹渣：是指铸件内部或表面有外来的非金属夹杂物，统称为“渣滓”。
夹渣的目视特征是：形状极不规则的孔穴内，包容着渣滓。
按形成时间的先后，有一次渣滓和二次渣滓两类：
一次渣滓，是指合金冶炼或熔炼时的冶金熔渣（氧化渣、还原渣、酸性渣、碱性渣等）或熔剂所形成渣滓；或金属液同炉衬、包衬相互作用生产的渣滓；或金属液炉前处理（孕育或变质等）生成的渣滓。
3）解释“膨胀缺陷”的“膨胀-应力理论”认为：膨胀缺陷经过三个阶段。即：
a.砂型表面受热迅速膨胀，
b.砂型表层脱离砂型本体而凸起，
c.砂型表层（干砂层）破裂、金属侵入而造成夹砂。
夹砂产生倾向 = 铸型表层膨胀力/高湿度弱砂带强度。
高湿度弱砂带的热湿拉强度越低，产生夹砂的倾向越大。

铸造缺陷PPT课件

第16页/共176页
第17页/共176页
铸铁湿型
第18页/共176页
6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属突起物，其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
第19页/共176页
各种砂型铸造
铜合金湿型
第23页/共176页
第24页/共176页
铸铁离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化和气体的析出，而产生的内压力以及高含磷量，会促使这一缺陷的形成。
铝合金金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施：将热处理炉的温度降到
正常值
第25页/共176页
第43页/共176页
带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
第44页/共176页
铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
第45页/共176页
中心线缩孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型）中性线收缩裂缝位于缩松区减少黄铜中的铁锡含量并降低浇注温度，缺陷可消除。
第46页/共176页
3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节孔洞类缺陷
第26页/共176页
1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。形状有圆的、长的及不规则的、有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔

铸造缺陷分类及介绍

铸造缺陷的分类介绍
一：蜡模缺陷
1：鼓包及产生原因和防止方法
鼓包
序号
1
缺陷原因
模料中搅入了气体
防止方法
配制料时应避裹入过多气体
2
起模太早，被压缩的气泡膨胀
适当延长保压时间
3
熔模没有及时冷却，或不充分
冷却
从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间。
4
制模室温度过高
严格控制制模室温度
1
一：蜡模缺陷
2：裂纹及产生原因和防止方法
裂纹
序号
1
缺陷原因
起模时间过长，熔模收缩受阻
防止方法
控制熔模在压型中的冷却时间
2
模料收缩率大或太脆
改用收缩率小、韧性好的模料
3
压型设计不正确或起模操作不当
改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。
4
压型温度过低，使熔模冷却太快
提高压型的工作温度
5
压注时模料温度偏高
4
5
选择热裂倾向小的合金或钢种
14
二：铸件表面缺陷
7：冷裂及产生原因和防止方法
冷裂
序号
1
缺陷原因
铸件结构不合理
防止方法
改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力
避免撞击和抛甩铸件
2
浇注系统设计不合理
3
铸件在搬运和清砂过程中受撞击
矫正前退火，并改进矫正操作
4
铸件在矫正时操作不当或未退火
减少型壳层数，并改善退让性
6：热裂及产生原因和防止方法
热裂
序号
1
缺陷原因
铸型温度低，冷却速度过快
防止方法
提高铸型温度，减缓铸件冷却速度

铸件缺陷分析与铸件质量检测PPT课件

05
铸件质量标准与认证
国际铸件质量标准
02
01
03
国际标准化组织（ISO）铸件质量标准：ISO 2531、 ISO 9940等。
美国铸造协会（AFS）铸件质量标准：AFS-01、AFS02等。
欧洲铸件质量标准：EN 1563、EN 1564等。
国内铸件质量标准
国家标准（GB）
GB/T 11350、GB/T 15913等。
工艺因素
浇注工艺不合理、冷却速度不当、模具设计不合理等。
环境因素
浇注环境温度过低、湿度过大等。
操作因素
操作不规范、浇注时断流等。
铸件缺陷对产品质量的影响
01
02
03
04
功能影响
铸件缺陷可能导致产品性能下降，如气孔和夹渣导致强度下降，缩孔和偏析影响材料的韧性和耐腐蚀性。
安全影响
对于关键部件，如发动机缸体或压力容器，铸件缺陷可能导致破裂或泄露，对人身安全造成威胁。
加强原材料质量控制
总结词
详细描述
加强原材料质量控制是提高铸件质量的基础。
确保原材料的质量稳定，如对金属材料进行严格的质量检测和控制，可以减少因原材料问题导致的铸件缺陷。
总结词
详细描述
采用合适的熔炼和浇注方法可以提高原材料质量。
采用合适的熔炼和浇注方法，如真空熔炼和连铸技术，可以去除原材料中的杂质和气体，提高原材料的纯净度和质量。
提高检测水平与检测频率
总结词
提高检测水平与检测频率是确保铸件质量的必要手段。
总结词
定期进行质量抽检可以有效控制铸件质量。
详细描述
采用高精度的检测仪器和设备，如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行全面和细致的检测，及时发现和消除缺陷。

铸件常见缺陷及分析方法PPT课件

３. 黏砂与夹砂（1）黏砂铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2）侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。２. 缩孔与缩松液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称为反应性气孔。反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入性气孔。侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方，数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液，导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入金属液形成气孔。
（2）砂眼砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所造成的，具体表现如下：

铸造缺陷解析课件

铸件由于化学成分不符合铸件技术条件的要求，或由于熔炼、金属液处理、铸造、热处理工艺不当，导致显微组织异常，物理性能或力学性能不合格
硬点
白口反白口球化不良和球化衰
在第二相为石墨的铸件断口的中心部位出现白口组织或麻口组织，外层是正常的石墨组织；
因球化剂加入量不足以使铸铁石墨充分球化，或球化处理后铁液停留、浇注、凝固时间过长而引
三、案例（缩孔）；
2、检验与鉴别： 1、铸件内部缩孔可采用超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）或加工后用染色探伤法（PT）进行检验； 2、铸件表面的缩孔用肉眼可观察到。
三、案例（缩孔）；
3、形成原因：
1、合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，凝固时间过长； 2、浇注温度不当，过高易产生缩孔，过低易产生缩松和疏松； 3、浇注系统、冒口、冷铁设置不合理，铸件凝固时得不到有效补缩； 4、铸件结构不合理； 5、砂箱、芯骨钢度差，型、芯紧实度和强度低而不均，铸件易产生胀型、缩孔、缩松； 6、原材料的遗传性。
５、残缺类缺陷
定义缺陷名称浇不到特征
铸件残缺,轮廓不完整,或轮廓虽完整,但边、棱、角圆钝；
铸件上部残缺，残缺部份边角呈铸件由于未浇满圆形，浇注糸统未充满；各种原因铸件分型面以上部份残缺，残缺造成的外跑水表面凹陷；形缺损缺陷的总称型漏（漏存在于铸件内的严重的空壳状残箱）缺；缺料（缺铸件受撞击而破损、断裂、残缺损）不全；
疏松（显微不作严格区分；缩松）
３、裂纹、冷隔类缺陷
定义宏观（肉眼、ＰＴ、ＲＴ、ＭＴ、ＵＴ）或微观（显微镜）判断发现有开裂状纹络缺陷名称冷裂热裂特征断口有金属光泽或有轻微氧化色泽；断口严重氧化，无金属光泽；