工厂精益生产管理

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精益生产的工厂管理制度

一、引言精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，起源于日本丰田汽车公司。

精益生产旨在通过持续改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量和增强企业竞争力。

本文将从以下几个方面阐述精益生产的工厂管理制度。

二、精益生产工厂管理制度的核心原则1. 消除浪费：精益生产的核心是消除浪费，包括生产过程中的各种浪费，如过量生产、等待、搬运、加工、库存、运输、过度加工、不良品等。

2. 客户导向：以客户需求为导向，生产出满足客户期望的产品。

3. 持续改进：通过不断改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量。

4. 全面参与：全体员工参与精益生产活动，共同提高生产管理水平。

5. 精细化管理：对生产过程进行精细化管理，确保生产过程的稳定性和可控性。

三、精益生产工厂管理制度的主要内容1. 生产计划与调度（1）以客户需求为导向，制定合理的生产计划。

（2）根据生产计划，合理调度生产资源，确保生产进度。

（3）建立生产看板，实时监控生产进度，及时调整生产计划。

2. 生产流程优化（1）对生产流程进行分析，找出瓶颈环节。

（2）优化生产流程，消除浪费，提高生产效率。

（3）采用看板管理，实现生产流程的可视化。

3. 库存管理（1）建立合理的库存管理制度，确保原材料、在制品和成品的库存水平。

（2）采用看板管理，实现库存水平的可视化。

（3）降低库存成本，提高资金周转率。

4. 质量管理（1）建立全面质量管理（TQM）体系，提高产品质量。

（2）对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准。

（3）对不合格品进行统计分析，找出原因，采取措施防止再次发生。

5. 设备管理（1）对生产设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。

（2）对设备进行状态监测，预防设备故障。

（3）提高设备利用率，降低设备维修成本。

6. 人员管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平。

（2）建立激励机制，激发员工工作积极性。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。

现代卓越的工厂管理模式

现代卓越的工厂管理模式对于现代工厂来说，卓越的工厂管理模式至关重要。

它不仅可以提高工厂的生产效率和质量，还可以降低成本，提高员工满意度，实现可持续发展。

下面我将介绍一种现代卓越的工厂管理模式——精益生产（Lean Production）。

精益生产是一种通过优化流程、减少浪费、提高质量和降低成本的管理理念。

它的核心原则是以客户需求为导向，注重价值创造。

它强调团队合作、员工参与和持续改进，以实现更高的生产效率和质量。

以下是精益生产的几个关键原则：首先，价值流映射。

精益生产将工厂的生产过程视为价值流，通过价值流映射的方法，分析和优化整个价值流程。

它可以帮助工厂鉴别出不必要的环节和浪费，并提出改进方案，从而提高生产效率。

其次，拉动生产。

传统的生产模式往往是根据销售预测来计划生产，容易导致库存积压和生产不均衡。

而精益生产采用拉动生产的方式，即根据实际需求来生产。

它通过实时信息共享和快速响应，减少库存和等待时间，提高交付速度。

再次，持续改进。

精益生产强调持续改进的重要性，鼓励员工提出改进意见和参与改进活动。

它通过设立小组和会议，推动问题解决和改进实施。

持续改进使工厂能够不断适应市场需求的变化和技术进步，保持竞争优势。

最后，员工参与。

精益生产认为员工是生产过程中最重要的资源。

它鼓励员工参与决策和问题解决，赋予他们更多的责任和权力。

这不仅可以激发员工的工作积极性和创造力，还可以提高生产效率和质量。

通过应用精益生产的管理模式，工厂可以实现卓越的绩效。

首先，精益生产可以减少浪费和冗余，提高资源利用率和生产效率。

例如，通过价值流映射，工厂可以鉴别出不必要的环节和浪费，从而提出改进方案；通过拉动生产，可以减少库存和等待时间，提高交付速度。

其次，精益生产可以提高质量。

它通过减少变动和浪费，降低缺陷率。

同时，它强调团队合作和员工参与，可以发现和解决问题。

例如，持续改进的小组和会议可以推动问题解决和改进实施。

最后，精益生产可以提高员工满意度。

精益生产现场管理

精益生产现场管理精益生产现场管理是一种能够使企业极大程度提高生产效率的管理方法，它强调消除浪费、优化生产流程、提高产品质量，从而实现时间、成本和品质的平衡，以满足客户需求。

精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中，帮助企业在竞争中处于优势地位。

下面将详细介绍精益生产现场管理方法。

1. 精益生产现场管理的概念和原则精益生产现场管理是一种基于精益生产理念的管理方法，其核心概念是“为客户创造价值”。

其原则是：（1）消除浪费。

包括运动、等待、过程不良、运输、存储、过度加工等8种浪费。

（2）流程优化。

通过精细化和减少流程中的浪费以实现生产流程优化。

（3）个性化定制。

为满足顾客需求，实现个性化定制的生产流程。

（4）持续改善。

推动生产流程不断改善以实现精益生产的目标。

2. 精益生产现场管理的实施步骤（1）设立精益生产团队。

通过设立由各个领域专家组成的精益生产团队，将专业技能和知识结合起来，为实施精益生产现场管理提供支持。

（2）改善管理流程。

通过“6S”改善管理方法对现有工厂的管理流程进行改进，包括布置、整理、清洁、清点、标准化、纪律性等方面。

（3）制定生产计划。

根据顾客要求和产品的生产能力要求制定生产计划，包括生产线平衡、瓶颈分析、装备利用率等方面，以保证在生产过程中达到最高效率。

（4）优化供应链。

通过优化供应链管理流程和加强与供应商的合作，实现更高效的物料和零部件供应。

（5）引进精益生产实践。

通过引进精益生产实践和技术，如“Kaizen”活动、价值流图、精益生产工具等，不断提高生产效率。

（6）持续深化管理。

通过持续改进和审查现有的管理体系，以不断深化精益生产现场管理的效果。

3. 精益生产现场管理的实际应用精益生产现场管理可以应用于制造业和服务业中。

以下是相关领域的应用实例：（1）汽车制造业。

例如，在南非，一家汽车制造商运用精益生产现场管理方法成功缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了运营成本。

（2）医院及医疗服务业。

精益生产管理的11种方法

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

数控机械加工厂精益生产管理实践应用

数控机械加工厂精益生产管理实践应用精益生产管理是一种源于丰田生产系统的管理理念，其核心是通过最小化浪费、提高生产效率和质量来实现持续改进。

精益生产管理强调流程的连续性和高效性，通过对生产过程和价值流的分析，优化生产流程，提高生产效率和质量。

数控（Computer Numerical Control, CNC）机械加工是一种采用计算机控制的自动化加工技术，具有精度高、效率高、适应性强等特点。

在数控机械加工领域，精益生产管理的应用可以进一步提高生产效率和质量，降低生产成本，提升企业的竞争力。

1. 流程优化在数控机械加工厂中，通过精益生产管理的方法可以对生产流程进行全面的优化。

对生产流程进行价值流分析，识别出其中的浪费环节，如等待时间、瑕疵品制造等。

然后，通过精益生产工具如5S、Kanban等，对生产流程进行重构和优化，去除浪费，提高生产效率和质量。

2. 质量管理精益生产管理注重质量管理，在数控机械加工中同样适用。

通过质量管理工具如Poka-Yoke（错误防范）、Jidoka（自动停机）、Andon（安灯系统）等，可以及时发现和纠正生产中的质量问题，提高产品的一致性和稳定性。

通过持续改进的方法，不断提升产品质量水平，降低次品率。

3. 精益生产管理在数控机械加工厂中，精益生产管理可以帮助企业降低生产成本，提高资源利用率。

通过精益生产工具如单元生产（Cellular Manufacturing）、小批量生产、SMED（快速换模）等，可以减少库存、降低生产周期，提高生产效率和灵活性。

1. 提高生产效率精益生产管理的方法可以帮助数控机械加工厂实现生产流程的优化，去除浪费，提高生产效率。

通过精益生产工具如标准化作业、流程改进等，可以实现生产周期的缩短，生产效率的提升。

3. 降低生产成本精益生产管理的方法可以帮助数控机械加工厂降低生产成本。

通过流程优化、质量管理等措施，可以降低库存成本、减少废品率、提高资源利用率，从而降低生产成本。

2-1. 317 精细化工厂企业开展精益生产管理

工厂企业开展精益生产管理中精益化、精细化、精确化管理要点精益化管理精益化管理又称精益生产，是以在生产流程中“消除浪费、提高增值、持续改进”等理念为核心原则，以提高客户满意度为根本目的一套完整的理论和方法。

它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本，不断的增加利润的目的。

精益化管理本身就是对丰田管理模式的一个概括，丰田管理模式就是日本丰田他们创造出来的一种管理模式，这种管理模式强调要保证企业投入的每一分钱都能够带来效益，不发生浪费。

精益化管理强调的是投入一定的人、财、物为我企业的发展能不能对应的产生应该有的效果，效益。

如果不能产生这样的效果，效益，那就是种浪费。

所以，要怎么样避免这种不能产生效果和效益的这种投入的发生，这就是精益化管理的核心内容。

精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。

而这些都与现场管理密切相关，因此现场的精细化管理则是重中之重。

现场精细化管理则主要集中在现场5S管理和设备TPM两大方面，只有将5S和设备TPM 两大方面落实好之后才能更加有效的推进精细生产的其他相关方面，促进整个精益生产系统的全面推进与发展。

精细化管理精细化管理是以专业化为前提、系统化为保证、数据化为标准、信息化为手段、精细操作为基本特征，通过提高员工素质，克服惰性、关注细节，控制企业漏洞，强化链接协作管理，并将精细的思想和作风贯彻到企业所有管理环节，从而达到提高企业整体管理效益的方法。

精细化管理强调管到细节上去，把细节管住。

如果展开说，就是让企业投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。

保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。

精细化管理更加注重工作流程和细节实际操作过程中的有效性和高效性，促进了企业管理制度的贯彻落实，并对企业管理制度的科学性、合法性、可操作性进行分析验证，予以改进和完善，有助于企业建立良好的制度体系。

实施精益生产管理的六个关键步骤

实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。

要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。

本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。

第一步：价值识别实施精益生产管理的第一步是识别价值。

这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。

通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。

举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。

通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。

第二步：价值流程映射在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。

此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。

例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。

经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。

流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。

通过对现有流程进行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。

以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中，存在着大量的待料浪费。

通过引入及时物料配送系统，该企业成功减少了待料时间，提高了生产效率。

第四步：改进方案设计在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。

根据分析结果和实际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解决问题并实现效益。

举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产品包装环节存在着大量浪费。

该厂商通过重新设计包装流程，采用更高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。

第五步：改进方案实施改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。

这一步骤需要全员参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。

精益生产现场管理和改善方案

精益生产现场管理和改善方案精益生产现场管理和改善方案1如何用精益生产方式来改善现场？与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。

减少企业浪费，在稳定的需求环境下，以小的成本和时间提供高品质的产品。

精益生产是以及时生产为核心，寻找适合于企业的产品开发、生产和销售的精益方法。

那么如何用精益生产方式来改善现场呢？1：提高企业全体员工的意识。

上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益生产管理意识的教育和培训。

训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5S，团队改善，全套设备管理，精益生产品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。

设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。

2：建立项目领导者和项目执行团队。

这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。

精益生产其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。

监督人员应该建立改善负责人的职责。

3：精益生产建立一个示范生产线。

选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。

尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。

改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。

4：改善生产环境。

要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。

保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。

让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。

5：改善研讨企业的不足。

必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。

每一个流程中的每一个自立的改进项目，都需定期研讨改善。

6：消除生产浪费。

精益生产平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。

减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。

记住精益生产现场管理和改善的根本是人的管理人的质量问题。

什么是精益生产管理体系

什么是精益生产管理体系
随着竞争的加大，越来越多的企业开始重视精益生产，逐渐形成完善的精益生产管理体系，究竟什么是精益生产管理体系？以下天行健介绍给大家。

1、精益生产管理体系的定义
精益生产管理系统是通过系统结构、人员组织、运行方式、市场供需等方面的变革，使生产系统能够迅速适应用户的需求，简化生产过程中所有无用、多馀的东西，最终达到包括市场销售在内的生产各方面的最佳结果。

2、精益生产管理体系的特点
精益生产管理系统可以从五个方面讨论精益生产企业的特点。

这五个方面是工厂组织、产品设计、供应环节、顾客和企业管理。

总而言之，精益生产的主要特点是对外以用户为神，对内以人为中心，组织机构以精简为手段，工作方法采用Teamwork 和并行设计，供应方式采用JIT方式，最终目标为零缺陷。

3、精益生产管理体系构成
如果将精益生产管理系统视为一座大楼，其基础是在计算机网络支持下以团队方式工作的并行方式。

在此基础上的三个支柱是:
(1)全面质量管理是保证产品质量、达到零缺陷目标的主要措施
(2)按时生产和零库存是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法
(3)成组技术是实现多品种、客户订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。

这栋楼的屋顶是精益生产系统。

通过以上内容，我相信每个人都会明白什么是精益生产管理系统，以便更好地应用和使用它。

精益生产七大要素管理

把握各项经费的实际使用情况
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑和改善流程
培养能够清楚人才体系和将其推进的人才
去成本核算小组实际操作成本体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数（件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书教授表质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能评价表培训 ·培训正异常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数（件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握（设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产顺畅的要因

工厂生产现场管理与精益生产

持续改进
通过不断改进生产和管理方式，提高效率和产品质量。
03
02
拉动式生产
根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存积压。
团队建设
加强团队合作和沟通，培养精益生产的意识和技能。
04
04
精益生产工具与方法
JIT生产
• 总结词：准时制生产，以最小库存、最大效率为目标，追求零库存、零浪费。 • 详细描述：JIT生产是一种以需求拉动式生产方式，通过优化生产流程和降低
质量管理
质量标准制定
01
根据客户要求和行业标准，制定产品质量标准，明确产品质量
目标和质量要求。
质量控制体系建立
02
建立质量控制体系，包括原材料检验、过程质量控制、成品检
验等环节，确保产品质量稳定和符合要求。
不合格品处理
03
对不合格品进行追溯、分析原因，采取措施进行纠正和预防，
避免问题再次发生。
安全管理
快速换模
要点一
总结词
通过运用一系列工具和方法，缩短换模时间，提高换模效率。
要点二
详细描述
快速换模是一种以提高换模效率为目标的生产管理方法，通过运用一系列工具和方法，缩短换模时间，提高换模效率。它包括对模具、工具、设备的预先准备和快速切换的方法和技巧的掌握和应用，同时也包括对生产计划和物料计划的优化和改进。快速换模可以缩短生产周期、提高设备利用率、降低生产成本和提高产品质量。
。
精益生产的特点包括：强调客户价值，追求零浪费、零缺陷，重视持续改进，推崇团队合作，采
用灵活的生产组织形式等。
精益生产的核心思想是消除一切浪费，以最小的投入获得最大的
产出。
精益生产的目标与原则

精益生产管理的11种方法

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

日本汽车工厂管理制度

一、引言日本汽车工业在世界范围内享有极高的声誉，其汽车产品以高品质、高性能和优良的品质管理著称。

日本汽车工厂管理制度是日本汽车工业成功的关键因素之一。

本文将从以下几个方面介绍日本汽车工厂管理制度。

二、生产流程管理1. 精益生产日本汽车工厂采用精益生产（Lean Production）管理模式，强调消除浪费、提高效率。

精益生产的核心思想是“以最小的投入获取最大的产出”，主要包括以下几个方面：（1）持续改进：不断寻找改进机会，优化生产流程，提高生产效率。

（2）小批量生产：采用小批量生产方式，减少库存积压，降低生产成本。

（3）全员参与：鼓励员工积极参与生产过程，提高员工素质，降低生产成本。

2. 五个S原则日本汽车工厂在生产过程中遵循五个S原则，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

这五个S原则有助于提高生产环境，降低不良品率。

（1）整理：将生产现场分为必需品和不需要品，对必需品进行分类、标识，方便取用。

（2）整顿：对生产现场进行合理布局，使物料、工具等物品摆放有序，提高生产效率。

（3）清扫：定期对生产现场进行清扫，保持生产环境整洁，减少污染。

（4）清洁：建立清洁制度，对生产现场进行定期清洁，提高员工环保意识。

（5）素养：培养员工良好的工作习惯，提高员工素质，确保生产质量。

三、质量管理1. 全面质量管理（TQM）日本汽车工厂实行全面质量管理（Total Quality Management，TQM）制度，强调全员参与、全过程控制、全要素管理。

TQM的主要内容包括：（1）全员参与：鼓励员工积极参与质量管理，提高员工对质量的认识。

（2）全过程控制：对生产过程中的每一个环节进行严格把控，确保产品质量。

（3）全要素管理：对影响产品质量的各个因素进行管理，包括人、机、料、法、环等。

2. 质量控制方法日本汽车工厂采用多种质量控制方法，如统计过程控制（SPC）、防错技术、六西格玛等。

精益生产管理岗位职责

精益生产管理岗位职责精益生产管理岗位职责精益生产管理是近年来越来越受到企业关注和重视的一种管理理念和方法。

它的目的是在生产过程中尽可能地降低挥霍和成本，提高效率和质量。

精益生产管理岗位就是依据这种理念和方法，负责企业生产过程中的各项工作，从而实现生产效益的最大化。

以下是精益生产管理岗位职责以及实在的工作内容。

一、生产计划管理1.分析物料需求，编制生产计划，并对生产进度进行跟踪。

2.与销售部门和工厂生产部门等合作，确定生产计划及其优先级，确保生产计划与市场需求及资源供应相适应。

3.依据工序及生产设备的效率，订立完善的生产流程，提高生产效率和产品质量。

二、生产现场管理1.组织生产实施，实现生产计划和生产进度的稳定达标。

2.保证生产现场设施的良好运行，并定期检查和维护和修理设备。

3.负责工业自动化技术的使用、优化和更新，提高生产效率，削减生产挥霍。

4.维护生产现场乾净，确保工具、设备、物料等存放有序。

三、生产质量管理1.订立并执行产品质量标准。

质量标准包括从原材料、生产工艺、物流等方面，确保产品的质量达到最优化。

2.负责生产过程的质量管理，包括过程掌控、过程监测、过程记录等。

3.负责解决生产加工过程中显现的质量问题。

4.对不符合产品质量要求的产品进行分析处理，从根本上除去同类问题。

四、人员管理1.建立组织架构和人岗位设定，并负责聘请、培训和管理所属的工作人员。

2.订立并执行员工评估、激励及聘请流程等人力资源管理制度。

3.与其他部门一同帮助管理人员、工作人员等资源的合理调配，完成生产计划。

五、成本掌控1.确定生产成本构成，分析成本变动原因，并实行措施降低成本。

2.依照企业财务授权程序要求，对生产成本进行核算。

3.对生产过程中可能存在的挥霍和杂质做出适时处理，确保生产成本最小化。

4.与企业其他部门和厂商等建立长期合作期，提高成本效益和生产生产的搭配度。

以上是精益生产管理岗位的职责和工作内容。

通过实施精益生产管理，可以实现生产成本和质量的掌控，提高生产效率和降低生产挥霍，为企业制造更大的价值和利润。

2-1. 104 干货：工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策

干货：工厂精益生产管理的七大浪费及七大对策精益生产浪费一直是众所周知的问题，但是很多人对这个问题都了解得不够透彻，首先我们先来谈谈什么是精益生产七大浪费？所谓的精益生产浪费，就是对优质的产品与良好的服务不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的成本、时间、效率及效益。

1、制造过剩的浪费精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。

在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。

传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。

2、等待的浪费等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。

加工批量太大是造成等待的原因之一。

允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。

频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。

这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。

3、搬运的浪费运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。

通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4、库存的浪费存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。

传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

精益生产管理职责及考核细则

精益生产管理职责及考核细则一、目的为明确各部门在此流程中应承担的职责和履行的义务，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司精益生产管理考核。

三定义3.1 、精益生产：它是致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也是企业实现获利成长的目标。

3.2、生产线平衡：是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。

3.3、标准工时：具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。

3.4、浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费；八大浪费是制造过多的浪费、库存的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、加工过剩的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。

3.5、生产力：是衡量制造工厂各项资源调配有效性的重要管理指标，是制造单位实际达成标准生产力的体现，它反映了制造及各支援单位的实际运作成效。

四管理职责4.1 质量部职责：4.1.1 IQC负责现场材料质量问题的及时处理，减少因材料问题而造成生产等待的浪费；4.1.2 IPQC负责过程质量问题的及时处理，减少因过程质量问题而造成生产等待的浪费；4.2 生产制造部职责：4.2.1 工程组IE负责建立公司生产力管理体系，建立标准工时库，定期进行标准工时刷新；负责现场生产线平衡改善及协调，生产力及异常分析和组织改善；负责工厂工艺策划及线体布局；负责工厂现场布局策划及组织改善，保持现场布局规范，保证物流畅通，确保生产的顺利进行。

4.2.2工程负责人负责做好所负责班组设备仪表及工夹具的维护管理，做好预防工作；对产品技术质量（除涉及产品工艺、材质等问题外）、设备、仪表、工夹具等问题进行应急处理，为生产做好后勤服务工作，确保生产的顺利进行。