高铁轨道板厂设置方案

*****轨道板厂设置方案

一、工程概况

京沪高速铁路地处我国经济最为发达、综合经济实力最强、最具发展活力的东部地区，纵贯北京、天津、上海三大直辖市和河北、山东、安徽、江苏四省，直接联结16个超过100万人的大城市，全长1318km 。京沪高速正线设计时速为350km/h。

按照**指的任务划分，我十工区负责****段线路无砟轨道的预制、安装任务，线路总长44.765km；轨道板预制数量为19897块。轨道板型号暂定为I型轨道板，长4.95m，宽2.4m，高0.19m，重量约为5.7t。根据指挥部要求建厂日期为2008.7.1~2008.12.31，工期为6个月；生产日期为2009.1.1~2010.1.31，工期为13个月；安装日期为2009.5.9~2010.3.27，工期为10个月。

二、板厂选址

为了将轨道板厂建在最合适的位置，我工区进行了详细的施工调查，对位于投标文件中****处***所在地、位于****。

三、建厂方案

按轨道板预制工期13个月、每月26天考虑，则平均每天需要生产轨道板19897块÷13月×26天/月）=59块/天。轨道板预制周期为24小时，计划配备模板共60套，即轨道板生产区的设计生产能力为60块/天，可以满足施工需要。为此，对构件二厂进行改造，利用其中一部分的区域进行轨道板的生产、堆存。

1、总体布置图

轨道板预制厂分为生产区、存板区、办公生活区。轨道板生产区按施工工艺流程划分为：原材料存放区、混凝土拌和楼、钢筋加工区、轨道板灌注蒸养区、质量检验区、湿润养护区、预应力施加及封端区、成品检查存放区。各工序的物流衔接采用桥吊、龙门吊、专用运输车等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。办公生活区按功能设置办公室、配电室、物资仓库、试验室、住宿区、食堂及卫生所等。

轨道板生产线和钢筋加工生产线分别布置在二个钢结构厂房内。每条轨道板生产线分别配置2台16t桁吊、30套模具；钢筋加工生产线配备1套钢筋加工设

备及14套绑扎胎具；利用搅拌楼的一台2m3搅拌机作为轨道板混凝土生产的专用搅拌机，轨道板在湿润养生后运至存板区分组存放；存板区存板能力设计为6000块；厂内道路与地方道路连通，方便原材料进厂，轨道板成品出厂利用码头进行水上运输至现场；办公生活区内设办公室、试验室、食堂及职工宿舍；场内还设置了配电房、材料仓库等。详见构件二厂平面布置图。

2、各功能区的设计及说明

轨道板预制厂平面布置规划说明如下：

（1）生产区

原材料存放区：

主要有材料库、钢筋堆放场地、外加剂和脱模剂仓库、露天砂石料堆放场和保温砂石筒仓等。砂石按直径5～10mm、10～25mm两种分级存放，砂石存放区修建遮雨棚，避免砂石日晒雨淋，利用其中六只筒仓分别存放砂石料，每只筒仓的容量为300 m3。筒仓内设保温维护结构和内部加温设施。

混凝土拌和楼：

新建搅拌楼一座，设有2m3搅拌机二台，为确保轨道板能按期完成生产任务，利用其中一台搅拌机专门拌制轨道板混凝土。混凝土拌和好后通过混凝土运输车送到布料机内，通过布料机进行混凝土灌注。拌合站采用散装水泥，拌合楼设置3.3×6水泥罐4个（二个为轨道板专用），水泥由汽车运输打入水泥罐内，拌合楼另设外掺料罐6个（二个为轨道板专用）。

轨道板预制区：在两个长120、宽33m的钢结构车间内设轨道板预制生产线、成品质量检测区、轨道板湿润养护区张拉封堵区，在生产车间形成流水作业。钢筋加工生产线：分别设置两个车间内，车间与车间之间相通，面积为1600m2，内设钢筋存放、加工、绑扎区和成品骨架存储区。钢筋生产线内的成品骨架由16t桁吊整体吊装入模。

（2）办公生活区

主要有办公室、试验室和职工宿舍及停车场等生活配套设施。

（3）存板区

根据安装的进度要求，为10个月，轨道板储存期按半个月考虑，则轨道板铺设期间预制厂的生产量为（10-0.5）月×26天/月×60块/天=14820块，则存板区的理论存板量应为19897-14820=5077块，设计存板能力为5200块，可以满足

施工需要。存板区面积为7500m2，分两个区域，区域内设置一部轮轨式40t门机，进行轨道板成品的搬运与出运工作。

（4）其他设施

预制厂内还设置材料库房、工具间、蒸养控制室及配电房等，用于生产配套服务等。

3、水电等辅助设施的说明

预制厂内施工、生活用水均接驳当地自来水供应网络。轨道板混凝土由设在预制厂内的搅拌楼供应。电由当地供电网络引入，厂内设置配电房，生活、生产区单独配线供应。

（1）水

水的需求主要是搅拌站、蒸汽养护、养生池用水、生活用水四个方面。厂内有自来水管路，进行重新编排，能满足轨道板的生产要求。

（2）电

轨道板生产主要用电设备是搅拌站、4部16t桥吊、1部40t门机、钢筋加工制作设备、高频振动器、生活用电等，总功率在700KW以内，厂内配电间容量为1250KV A，能满足轨道板的生产要求。

（3）蒸汽

养护用蒸汽由厂附近的热电厂通过管道提供，蒸汽管道在厂建时沿制板台预埋，每个台座采用阀门单独控制。

4、生产厂房的总体布置设计

4.1平面和截面布置形式及尺寸

轨道板预制和钢筋加工生产线、轨道板成品检查和湿润养护区均设在钢结构厂房内，厂房净跨为33m，总长度为120m，高度为13.16桁吊吊钩至地面高度为6.8m，详细布置见图二：轨道板车间平面布置示意图。

4.2生产线的结构设计

4.2.1轨道板预制生产线

如图二所示，2条生产线并列布置，每条生产线工设置30套模具，台座均匀布置。

模板采用定型厂制钢模，底模采用预埋高强螺栓固定在台座上，侧模和端模

采用铰接方式连接在底模上，可侧向旋开，方便拆模。

钢筋骨架由桁吊吊装入模，预埋件在制板台座上安装，并采用特制的预埋件固定装置固定在底模上，以保证其平位置和垂直度。

混凝土采用变频底振工艺，装配式高频振动器悬挂在底模上，由高频转换器控制其振动频率。高频转换器放置在移动台架上，每条生产线配备4台，分别控制8台高频振动器。

轨道板拆模由专用千斤顶配合桁吊完成：首先松开侧模，装上支压板，采用千斤顶支承在支压板上将轨道板顶起6~8mm，再由桁吊将轨道板移至成品检测区。

4.2.2钢筋加工生产线

钢筋加工生产线分别布置在轨道板生产车间的一侧，包括原材料存放区、钢筋切割区、钢筋弯制区、钢筋绑扎区成品骨架存放区，配备1台钢筋切断机和2台钢筋弯曲机，专用钢筋绑扎胎具14套。

根据配筋图进行钢筋下料，弯制，半成品放置在专用移动式台架上推至绑扎区，利用专用钢筋胎具进行绑扎。成品骨架由桁吊吊至存放区或直接吊装入模。

4.2.3成品检测区和湿润养护区

成品检测区内设18个检测台座，检测台座采用钢筋混凝土制成，用于成品检查、标识等。轨道板检查合格并标识完毕后，由桁吊吊至湿润养护区进行二次养护，二次养护可采用水池养护。每个车间设置养护池一只，每只养护池可养护120—140块轨道板。

4.3与生产线有关的供热设计

采用一套自动温控设备进行蒸汽养生，主管道沿台座纵向布置，每个台座布置2根支蒸汽管道，均采用阀门单独控制。

5.生产线的详细设计

5.1主要工艺

模板采用钢丝刷和高压风清理、每次使用前均进行检查以确保变形量处在允许误差之内。

钢筋在加工区内下料、弯制并绑扎成型后，由16t桁吊提升放入已经清理、检查完毕的模板内，安装预埋件，自检合格后报请质量工程师检查，确认达到技术