煤炭气化与液化技术
煤炭气化与液化技术
所以有五大因素影响煤液化反应的有效进行（1）温度；（2）氢压；（3） 溶剂；（4）煤种本身的性质；（5）催化剂。
• 2004年，我国第一个“煤变油”项目一神华集团
煤液化项目在内蒙古鄂尔多斯市开工，是中国产 煤区能源转换的重点示范工程。国务院于2001年3 月批准了该项目的项目建议书。2002年8月批准了
可行性研究报告。按照规划。神华“煤变油”项 目到2008年一期工程完成煤直接液化首条生产线 108万吨／年和间接液化16万吨，年煤制油示范项
基团→ H2S：为了达到该目的，需要向系统输入一定的能量 （1）给系统加热， 温度应高于煤热分解的温度，因煤阶不同而不同，一般不超过500℃ ，否则成 焦反应和生成气体反应严重。（2）加压：通氢气，增加反应物的浓度。
增加H/C：需要向系统加氢气，以提高反应速度，相当高的氢气压力可以抑制 成焦反应和生成大量气体。另外，通过加入供氢溶剂也可以增加系统氢的浓度。
煤液化的定义：
基本公式：煤+氢气→液体产物+气体产物+固体残渣
狭义定义：将煤与某种溶剂充分混合后，通入氢气， 在一定温度和压力下，经过复杂的物理、化学过程， 使固体煤转化为液体产的物理、化学作用转 化为液态产物的过 程称为煤液化。
2019/8/13
目，目前做试车前准备工作，一期工程计划于 2013年建成年产500万吨油品的规模，二期工程的 总产量是1000万吨。
2006年，16万吨煤基合成油示范项目在山西潞安集团屯留煤 油循环经济园区正式开工建设，这是目前我国煤间接液化自 主技术产业化第一个项目，也是通过国家级项目招标确定的 国内第一个间接液化煤基合成油示范工厂。2008年底各项生 产装置基本建成，工程全面转入设备调试阶段，于2009年具 备首次投料的基本条件，之后进行二期工程建设，最终达到 520万吨油当量的生产规模。中科院山西煤炭化学研究所均在 对神华集团、伊泰集团、潞安矿业集团等示范项目提供技术 支持，首批示范项目成功后，将推动我国百万吨级以上的煤 制油自主技术产业化。此外，新疆、山东、陕西、贵州、宁 夏等10多个省份的其他企业竞相谋划建设煤制油项目，单条 生产线一般在10多万吨至100万吨不等。专家预计，按目前的 发 展 态 势 ， 至 2020 年 我 国 的 煤 制 油 产 能 将 达 到 3000 万 吨 至 5000万吨。
煤炭洁净加工技术的分类
煤炭洁净加工技术的分类
煤炭洁净加工技术可以分为以下几类：
1. 煤炭粉煤化技术：将煤炭磨碎成细小的煤粉，提高燃烧效率，减少烟气排放。
常见的煤炭粉煤化技术包括煤粉炉渣分离、煤粉气固分离等。
2. 煤炭燃烧优化技术：通过优化煤炭的燃烧过程，减少燃烧废气中的污染物排放。
常见的燃烧优化技术包括燃烧氧化剂预热、燃烧控制系统优化等。
3. 煤炭气化技术：将煤炭在高温和缺氧条件下转化为合成气体（包括CO和H2等成分），再经过清洁处理得到清洁燃料或
化工原料。
常见的煤炭气化技术包括煤气化、生物质气化等。
4. 煤炭液化技术：将煤炭经过加热和一定的催化剂处理后，转化为液体燃料，如煤油、柴油等。
常见的煤炭液化技术包括煤直接液化、煤间接液化等。
5. 煤炭燃气化技术：将煤炭通过煤燃气化装置，转化为燃气，再通过一系列净化处理得到清洁燃气。
常见的煤炭燃气化技术包括煤焦气气化、煤气补给炉燃气化等。
6. 煤炭金属提取技术：将煤炭中的有价值的金属元素进行提取，减少对环境的污染。
常见的煤炭金属提取技术包括煤炭中金属提取、煤矸石中金属提取等。
以上仅为煤炭洁净加工技术的一些常见分类，具体的分类方式还会根据技术的不断发展和创新而有所变化。
煤的液化技术
市场发展前景
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替代石油资源
随着石油资源的日益枯竭，煤液化技术作为一种 替代石油的能源资源，具有广阔的市场前景。
满足环保要求
煤液化技术能够降低煤炭燃烧过程中的污染物排 放，符合环保要求，有助于推动清洁能源市场的 发展。
对煤液化技术企业给予税收优惠政策，降低企业税负，提高市场 竞争力。
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出口潜力
煤液化产品如柴油、汽油等可作为燃料或化工原 料，具有较大的出口潜力，有助于提升我国能源 产业的国际竞争力。
政策支持与推动
产业政策引导
政府通过制定产业政策，鼓励和支持煤液化技术的研发和应用， 推动产业健康发展。
资金扶持
政府提供资金扶持，支持企业进行技术研发和产业化推广，减轻 企业负担。
税收优惠
润滑油
煤液化过程中产生的润滑油具有 优良的润滑性能和稳定性，可用 于机械设备的润滑。
民用燃料
燃气
通过煤液化技术得到的液化石油气可作为居民生活和商业用 途的燃气。
供暖
煤液化燃料可用于集中供暖和家庭采暖，提高居民生活质量 。
化工原料
乙烯
煤液化技术可以生产乙烯等化工原料 ，进一步用于生产塑料、合成纤维等 高分子材料。
该技术最早由南非开发，主要 产品是柴油和航空煤油等。
间接液化技术的优点是工艺流 程相对简单，对原料煤的适应 性较强，但转化效率较低，且 催化剂消耗较大。
合成气液化
合成气液化是指将合成气在一定 条件下转化为液体燃料的过程。
该技术通常采用费托合成工艺， 将合成气在催化剂作用下转化为
煤炭直接液化技术总结
煤炭直接液化技术总结洁净煤技术——直接液化技术一、德国IGOR工艺1981年，德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进，建成日处理煤200吨的半工业试验装置，操作压力由原来的70兆帕降至30兆帕，反应温度450～480摄氏度；固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法，将难以加氢的沥青烯留在残渣中气化制氢，轻油和中油产率可达50％。
原理图：IGOR直接液化法工艺流程工艺流程：煤与循环溶剂、催化剂、氢气依次进入煤浆预热器和煤浆反应器，反应后的物料进入高温分流器，由高温分流器下部减压阀排出的重质物料经减压闪蒸，分出残渣和闪蒸油，闪蒸油又通过高压泵打入系统，与高温分离器分出的气体及清油一起进入第一固定床反应器，在此进一步加氢后进入分离器。
中温分离器分出的重质油作为循环溶剂，气体和轻质油气进入第二固定床反应器再次加氢，通过低温分离器分离出提质后的轻质油品，气体经循环氢压机压缩后循环使用。
为了使循环气体中的氢气浓度保持在所需的水平，要补充一定数量的新鲜氢气。
液化油经两步催化加氢，已完成提质加工过程。
油中的氮和硫含量可降低到10－5数量级。
此产品经直接蒸馏可得到直馏汽油和柴油，再经重整就可获得高辛烷值汽油。
柴油只需加少量添加剂即可得到合格产品。
与其他煤的直接液化工艺相比，IGOR工艺的煤处理能力最大，煤液化反应器的空速为0. 36～0. 50 t /( m3·h)。
在反应器相同的条件下，IGOR工艺的生产能力可比其他煤液化工艺高出50%～100%。
由于煤液化粗油的提质加工与煤的液化集为一体，IGOR煤液化工艺产出的煤液化油不仅收率高，而且油品质量好。
工艺特点：把循环溶剂加氢和液化油提质加工与煤的直接液化串联在一套高压系统中，避免了分立流程物料降温降压又升温升压带来的能量损失，并在固定床催化剂上使二氧化碳和一氧化碳甲烷化，使碳的损失量降到最小。
投资可节约20％左右，并提高了能量效率。
间接液化概念
间接液化概念间接液化是先把煤炭在高温下与氧气和水蒸气反应，使煤炭全部气化、转化成合成气（一氧化碳和氢气的混合物），然后再在催化剂的作用下合成为液体燃料的工艺技术。
间接液化首先将原料煤与氧气、水蒸汽反应将煤全部气化，制得的粗煤气经变换、脱硫、脱碳制成洁净的合成气（CO+H2），合成气在催化剂作用下发生合成反应生成烃类，烃类经进一步加工可以生产汽油、柴油和LPG等产品。
在煤炭液化的加工过程中，煤炭中含有的硫等有害元素以及无机矿物质（燃烧后转化成灰分）均可脱除，硫还可以硫磺的形态得到回收，而液体产品品质较一般石油产品更优质。
煤间接液化技术的发展煤间接液化中的合成技术是由德国科学家Frans Fischer 和Hans Tropsch 于1923首先发现的并以他们名字的第一字母即F-T命名的，简称F-T合成或费托合成。
依靠间接液化技术，不但可以从煤炭中提炼汽油、柴油、煤油等普通石油制品，而且还可以提炼出航空燃油、润滑油等高品质石油制品以及烯烃、石蜡等多种高附加值的产品。
自从Fischer和Tropsch发现在铁催化剂上可生成烃类化合物以来，费托合成技术就伴随着世界原油价格的波动以及**因素而盛衰不定。
费托合成率先在德国开始工业化应用，1934年鲁尔化学公司建成了第一座间接液化生产装置，产量为7万吨/年，到1944年，德国共有9个工厂共57万吨/年的生产能力。
在同一时期，日本、法国、中国也有多套装置建成。
二十世纪五十年代初，中东大油田的发现使间接液化技术的开发和应用陷入低潮，但南非是例外。
南非因其推行的种族隔离政策而遭到世界各国的石油禁运，促使南非下决心从根本上解决能源供应问题。
考虑到南非的煤炭质量较差，不适宜进行直接液化，经过反复论证和方案比较，最终选择了使用煤炭间接液化的方法生产石油和石油制品。
SASOL I厂于1955年开工生产，主要生产燃料和化学品。
20世纪70年代的能源危机促使SASOL建设两座更大的煤基费托装置，设计目标是生产燃料。
煤炭清洁利用技术发展方向及作用范文（二篇）
煤炭清洁利用技术发展方向及作用范文煤炭作为我国主要的能源资源，一直以来都在我国经济发展中扮演着重要角色。
然而，煤炭的使用也带来了严重的环境问题，如大气污染和温室气体排放。
因此，煤炭清洁利用技术的发展变得至关重要。
本文将探讨煤炭清洁利用技术的发展方向及其在环境保护中的作用。
一、发展方向1. 煤炭气化技术的发展煤炭气化技术是将热力学和动力学原理应用于将煤转化为气体燃料的一种技术。
气化产生的气体可以直接用于发电、供暖和工业生产等领域。
随着技术的不断发展，煤炭气化技术可以实现高效清洁的煤气化，减少有害物质的排放，降低对环境的影响。
2. 煤炭液化技术的发展煤炭液化技术是将煤炭转化为液体燃料的一种技术。
通过液化技术可以将煤炭转化为石油替代品，减少对有限石油资源的依赖。
同时，液化技术还可以减少燃烧过程中产生的污染物排放，提高能源利用效率。
3. 煤炭燃烧技术的改进煤炭燃烧是目前最主要的煤炭利用方式，其排放产生的大气污染物是当前环境问题的主要来源。
为了减少煤炭燃烧过程中的排放物，煤炭燃烧技术需要不断进行改进。
例如，采用先进的燃烧技术可以实现高效清洁的煤炭燃烧，减少污染物的排放。
4. 煤炭废弃物的综合利用煤炭开采和利用过程中产生了大量的废弃物，如煤矸石、煤炭飞灰等。
这些废弃物对环境造成的污染和破坏是不容忽视的。
因此，煤炭废弃物的综合利用也是煤炭清洁利用技术的一个重要方向。
通过技术手段对废弃物进行回收、再利用，可以减少污染物的排放，实现资源的循环利用。
二、作用范围1. 减少大气污染当前，大气污染已成为我国面临的严重环境问题之一。
煤炭燃烧排放的污染物直接影响着空气质量。
通过开发和应用清洁煤炭利用技术，可以有效地减少煤炭燃烧过程中产生的大气污染物排放，改善空气质量。
2. 降低温室气体排放煤炭的利用过程中产生的二氧化碳等温室气体是导致气候变化的主要原因之一。
通过发展煤炭清洁利用技术，可以降低煤炭利用过程中的温室气体排放，减缓气候变化的进程。
煤炭清洁高效利用的技术
煤炭清洁高效利用的技术煤炭作为我国主要能源资源之一，在能源结构中占据着重要地位。
然而，传统的煤炭开采和利用方式往往伴随着环境污染和资源浪费问题。
为了实现煤炭资源的清洁高效利用，科研人员们不断探索和创新，提出了一系列煤炭清洁高效利用的技术。
本文将介绍几种主要的技术方法，以期为煤炭资源的可持续利用提供参考。
一、煤炭洁净燃烧技术煤炭燃烧是目前我国主要的能源利用方式之一，但传统的煤炭燃烧方式会释放大量的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等污染物，对环境造成严重影响。
为了减少煤炭燃烧过程中的污染物排放，科研人员提出了煤炭洁净燃烧技术。
这些技术包括燃烧优化技术、燃烧控制技术、烟气脱硫脱硝技术等。
通过对燃烧过程进行优化控制，可以有效降低污染物排放，提高燃烧效率，实现煤炭的清洁利用。
二、煤炭气化技术煤炭气化是将煤炭转化为合成气或甲醇等清洁燃料的过程。
相比传统燃煤方式，煤炭气化具有高效利用煤炭资源、减少污染物排放的优势。
目前，我国已经建立了一系列煤炭气化项目，采用先进的气化技术，实现了煤炭资源的清洁高效利用。
煤炭气化技术的发展不仅可以提高煤炭资源的利用率，还可以促进清洁能源的发展，推动能源结构的优化调整。
三、煤炭超临界发电技术煤炭超临界发电技术是指利用超临界锅炉进行发电，具有高效、清洁、节能的特点。
相比传统的火电厂，超临界发电技术可以显著降低燃煤消耗量和污染物排放，提高发电效率，减少环境影响。
我国在超临界发电技术方面取得了一系列重要进展，建设了大量超临界发电项目，为煤炭资源的清洁高效利用提供了重要支撑。
四、煤炭清洁利用的研究方向除了以上介绍的几种主要技术外，煤炭清洁高效利用的研究还包括煤炭液化、煤炭生物转化、煤炭燃料电池等多个方向。
煤炭液化技术可以将煤炭转化为液体燃料，实现煤炭资源的高效利用；煤炭生物转化技术利用微生物降解煤炭，生产生物燃料或化学品；煤炭燃料电池技术将煤炭氧化还原反应转化为电能，实现清洁能源的生产。
这些新兴技术的发展将为煤炭资源的清洁高效利用开辟新的途径，推动煤炭产业向绿色、可持续发展方向转型。
煤炭清洁利用技术的进展与展望
煤炭清洁利用技术的进展与展望近年来，随着环境保护意识的增强和能源结构调整的推进，煤炭清洁利用技术逐渐成为关注的焦点。
煤炭作为我国主要能源来源之一，其清洁利用对于减少环境污染、提高能源利用效率具有重要意义。
本文将从煤炭清洁利用技术的进展和展望两个方面进行探讨。
一、煤炭清洁利用技术的进展1. 燃煤电厂脱硫技术的进步燃煤电厂是我国主要的煤炭利用方式之一，但其排放的二氧化硫对大气环境造成了严重污染。
为了减少二氧化硫的排放，燃煤电厂采用了脱硫技术。
随着技术的不断改进，燃煤电厂脱硫效率得到了显著提高，大部分电厂已经实现了脱硫设施的全面覆盖。
2. 煤炭气化技术的突破煤炭气化是一种将煤炭转化为合成气的技术，合成气可以用于发电、制造化学品等领域。
过去，煤炭气化技术存在着高能耗、高排放等问题，限制了其应用。
然而，随着技术的进步，煤炭气化技术逐渐突破了这些难题，实现了更高效率、更清洁的煤炭利用。
3. 煤炭液化技术的发展煤炭液化是将煤炭转化为液体燃料的过程，液化煤可以替代石油作为交通燃料，减少对石油的依赖。
过去，煤炭液化技术存在着高成本、低效率等问题，限制了其应用。
然而，近年来，煤炭液化技术得到了较大的发展，已经实现了规模化生产，并逐渐成为我国清洁能源的重要组成部分。
二、煤炭清洁利用技术的展望1. 煤炭气化技术的进一步推广煤炭气化技术具有广泛的应用前景，可以将煤炭转化为合成气，用于发电、制造化学品等领域。
未来，随着技术的不断进步，煤炭气化技术将进一步推广应用，实现更高效、更清洁的煤炭利用。
2. 煤炭液化技术的成本降低煤炭液化技术虽然已经实现了规模化生产，但其成本仍然较高，限制了其大规模应用。
未来，需要进一步研究和改进煤炭液化技术，降低其成本，提高效率，以实现更广泛的清洁能源利用。
3. 煤炭清洁利用技术的综合应用目前，煤炭清洁利用技术主要集中在燃煤电厂、煤炭气化和煤炭液化等领域。
未来，可以进一步将各种清洁利用技术进行综合应用，实现煤炭资源的最大化利用和能源的高效利用。
煤炭行业的煤制油气与清洁能源技术
煤炭行业的煤制油气与清洁能源技术煤炭作为我国主要的能源资源，长期以来在能源结构中占据重要地位。
然而，传统的煤炭燃烧方式造成了严重的环境污染和资源浪费。
近年来，随着清洁能源的需求不断增长，煤炭行业的煤制油气技术应运而生，为我国清洁能源的发展提供了新的方向。
煤制油气技术概述煤制油气技术是指通过化学加工手段，将煤炭转化为石油和天然气等可燃气体的技术。
这一技术主要包括煤气化和煤液化两个过程。
煤气化煤气化是将固体煤炭通过高温加热，在氧气不足的条件下转化为气体燃料的过程。
煤气化的主要产物为合成气（Syngas），其主要成分为一氧化碳（CO）和氢气（H2），可用于合成液体燃料、电力生产等多种用途。
煤液化煤液化是将煤炭转化为液体燃料的技术。
煤液化过程中，煤炭首先经过化学加工转化为合成油（Synthetic Oil），然后再进一步加工成为各种液体燃料。
清洁能源技术清洁能源技术是指在利用能源的过程中，对环境污染小，可持续发展的技术。
在煤炭行业，清洁能源技术主要包括煤炭清洁利用技术和新能源技术。
煤炭清洁利用技术煤炭清洁利用技术主要包括煤炭洗选、燃烧优化、污染物控制等技术。
通过煤炭洗选，可以有效去除煤炭中的杂质，提高煤炭质量。
燃烧优化技术可以提高煤炭燃烧的效率，减少污染物排放。
污染物控制技术则可以通过各种手段，如烟气脱硫、脱硝等，减少煤炭燃烧过程中产生的污染物。
新能源技术新能源技术是指在利用能源的过程中，对环境污染小，可持续发展的技术。
在煤炭行业，新能源技术主要包括太阳能、风能、核能等。
煤制油气技术在提供清洁能源的同时，也需要考虑到环境污染和资源利用的问题。
清洁能源技术在提供能源的同时，也需要考虑到能源的可持续发展和环境污染的问题。
因此，煤炭行业在发展煤制油气和清洁能源技术的过程中，需要综合考虑各种因素，以实现可持续发展。
以上内容为左右。
后续内容将详细分析煤制油气技术的现状、发展趋势以及清洁能源技术的应用案例等。
煤制油气技术现状与发展趋势煤气化技术的现状与发展煤气化技术在我国已经取得了显著的成果。
煤炭气化与液化
3．各区的反应及现象
（1）氧化区（带）—实质是煤燃烧氧化，产生大量 的热，温度在1200—1400℃。
C+O2 → CO2+热量
2C+O2→2CO+热量
（2）还原区—CO2、水蒸气H2O与煤层相遇进行还 原反应，吸热反应。
温度在800—1000℃。
CO2+C=→2CO-热
H2O+C→H2+CO-热
两段直接液化工艺—通过两个反应品分两步（段）进行；
第一段进行煤的溶解，不加催化剂或是少加低活性可弃催 化剂。
第二段加高活性催剂，加氢生产馏分。
（2）共同液化 实质是对煤和非煤烃类液体，同时提质加工； 非煤烃质如 ： 沥青，超重质原油 ， 蒸馏残
渣，焦油等。 （3）间接液化 第一步：利用蒸气气化打破煤的原有结构，
（1.3m以上）
（5）采用大断面气化通道，双火源。 图5—14
五、适用条件及发展方向
1.适用条件：无法用正常工艺开采的褐煤， 烟煤，边角煤柱，可提高资源回收率，报废 矿井的残留边角煤资源回放。
2.发展方向
监控燃烧工作面的位置及温度，调节供氧量， 提高热值；
向气化、民用、发电、化工综合体发展，各 国都比较重视。
还原区温度越高产气率越高。
（3）干馏区—此区还原反应停止，只进行干 馏，使煤中的挥发物质放出。
主要有：H2，CH4 温度400—700℃
（4）干燥区—煤气在该区不反应，只干燥， 温度进一步降低，放出煤气排至地面。
4．煤气的主要成分
可燃成分：CO，CH4，H2 不可燃成分：CO2，N2，O2 热值：3000——8000KJ/m3
煤直接液化工艺流程
煤直接液化工艺流程
《煤直接液化工艺流程》
煤直接液化是一种将煤直接转化成液体燃料的技术，被广泛应用于煤炭资源的高效利用和清洁能源的生产。
其工艺流程是一个复杂的化工过程，需要多种设备和技术的配合，下面将对其工艺流程进行说明。
首先，煤炭的预处理是整个工艺流程的第一步。
煤炭首先经过破碎、磨矿和筛分等步骤，使得煤炭颗粒的大小和形状更适合后续的反应和转化过程。
然后，煤质的选煤是非常关键的一步，通过密度分离、气浮和湿选等技术，将煤中的灰分和硫分等杂质进行分离，提高煤质的纯度。
接下来是煤的干馏。
将经过预处理的煤炭送入干馏炉中，利用高温和缺氧环境进行反应，将煤转化成气体和液体产物。
在此过程中，煤中的碳、氢、氧、氮等元素都将发生化学变化，产生气化气体和焦油等产品。
然后，气化气体进一步处理。
气化气体中含有一定量的一氧化碳和氢气，在进一步利用前，需要经过净化和变换等步骤，去除其中的杂质并转化成合成气，以便后续的加氢和合成反应。
最后是合成。
通过控制合成气的压力和温度，利用催化剂将合成气经过合成反应，生成液体燃料和化工产品。
整个煤直接液化工艺流程中，合成反应是决定产物品质的关键步骤。
总的来说，煤直接液化是一个复杂而又高效的技术，通过一系列工艺流程将煤炭转化成清洁高效的液体燃料。
随着技术的不断进步和设备的不断完善，相信煤直接液化技术将会在未来发挥更加重要的作用。
煤化工工艺
一、名词解释1、粗煤气：炼焦过程中析出的挥发性产物，组成和产率主要影响因素为炼焦温度和二次热解作用。
净煤气：按一定顺序进行粗煤气处理，以便回收和精制焦油、粗笨、氨等化学产品之后最终得到的气体。
2、低温干馏：煤在隔绝空气条件下，受热分解生成煤气、焦油、粗苯和焦炭的过程称为煤干馏。
加热终温为500至600℃为低温干馏。
仅是一个热加工过程，不用加氢，不用氧气，即可制的煤气和焦油，实现了煤的部分气化和液化。
3、合成天然气：即煤气的甲烷化，将煤气化产生气化煤气，脱除二氧化硫和硫化氢，然后将一氧化碳和氢合成甲烷。
4、间接液化：煤气化生成合成气〔CO和H2〕，再以合成气为主要原料合成液体燃料或化学产品的过程。
5、空速：气体与催化剂接触时间的长短，即单位时间内，每单位体积催化剂所通过的气体量。
其单位是m3(标)/( m3催化剂•h)，简写为h-1。
空速是调节甲醇合成塔温度与产醇量的重要手段。
6、沥青烯：只可溶于苯但不溶于正己烷或环己烷的，类似于石油沥青质的重质煤液化产物。
7、煤气产率:单位质量的煤经气化后转变成煤气的体积数。
8、煤气化：是一个热化学过程。
以煤或煤焦为原料，以氧气〔空气，富氧或纯氧〕、水蒸气或氢气等做气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为气体燃料的过程。
9、配煤炼焦：把几种牌号不同的单种煤按照一定的比例配合起来炼焦。
10、气化效率：单位质量气化原料的化学热转化为所产生的煤气化学热的比例。
11、气/氧比：即气化剂中水蒸气与氧气之比。
12、前沥青烯：是指不溶于苯但可溶于吡啶或四氢呋喃的重质煤液化产物。
1.容积气化强度：qm /VR，单位气化反应器的生产能力，kg/〔m3·h〕。
qm：固体的质量流量，kg/h。
V：反应器体积，m3。
13、水煤气：炽热的碳与水蒸气反应所生成的煤气，燃烧时火焰呈蓝色，又称蓝水煤气。
14、液压排渣：仅向气化炉内通入适量的水蒸气，控制炉温在灰熔点以上，使灰渣呈熔融状态自炉内排出。
煤炭的转化过程有哪些技术？
煤炭的转化过程有哪些技术？一、燃烧技术燃烧技术是最常见也是最直接的煤炭转化过程。
煤炭经过燃烧可以释放出大量的热能，通常用于供暖、电力发电和工业生产等领域。
燃烧技术以燃烧反应为基础，利用煤炭中的碳、氢等元素与空气中的氧气发生氧化反应，生成二氧化碳、水蒸气等物质释放出能量。
而随着科技的进步，燃烧技术也逐渐发展出了一系列的改进方法，如煤粉燃烧、煤气化燃烧等，以提高燃烧效率和减少环境污染。
二、气化技术气化技术是将煤炭转化为可用于燃料或化工原料的气体产品的过程。
通过气化，煤炭中的碳、氢等元素与水蒸气或空气中的氧气作用产生可燃气体，如合成气、可燃气体、焦炉煤气等，常用于化工、炼铁等产业。
气化技术具有能源高效利用、减少污染排放等优势。
目前，常见的气化技术包括煤气化、水煤浆气化等，其中煤气化是将煤炭在高温下与气体反应生成气体燃料的重要方法。
三、煤炭液化技术煤炭液化技术是将固态的煤炭转化为液态燃料的过程。
通过该技术，可以将煤炭中的碳、氢等元素与氢气或氧化剂反应，生成液体燃料，如煤油、柴油等。
液化技术可以提高煤炭资源的综合利用率，减少污染排放，并且液体燃料易于储藏和运输。
煤炭液化技术的发展主要包括直接煤液化和间接煤液化两种形式，前者是直接将煤炭加热并与氢气反应生成液体燃料，后者是通过先将煤炭气化形成合成气，再进行催化反应得到液体燃料。
四、煤炭热解技术煤炭热解技术是利用高温条件下对煤炭进行热分解，生成固体炭、液态产物和气态产物的过程。
热解技术可以将煤炭中的有机物分解为固体、液体和气体三种产品，其中固体产品可用于制备炭材料，液体产品可用于制备化工原料和燃料，气体产品可用于化工、能源等领域。
煤炭热解技术具有高效能源转化、低碳排放等优势，是实现煤炭清洁利用的重要途径。
五、煤炭阳离子改性技术煤炭阳离子改性技术是利用物理、化学方法改变煤炭的表面性质和结构，使其具有更好的吸附性和催化性能的过程。
该技术可以增加煤炭的微孔结构、提高比表面积，并改善煤炭的化学性质和表面活性，从而提高煤炭的气体吸附、液体吸附和催化性能。
煤的液化和气化
煤的液化和气化煤的液化是先进的煤炭转化技术之一, 是以煤为原料制取液体烃类为主要产品的技术。
煤液化分为煤的直接液化和煤的间接液化两大类.一.煤炭直接液化是把煤直接转化成液体燃料，煤直接液化的操作条件苛刻，对煤种的依赖性强。
典型的煤直接液化技术是在400摄氏度、150个大气压左右将合适的煤催化加氢液化，产出的油品芳烃含量高，硫氮等杂质需要经过后续深度加氢精制才能达到目前石油产品的等级。
一般情况下，一吨无水无灰煤能转化成半吨以上的液化油。
煤直接液化油可生产洁净优质汽油、柴油和航空燃料。
但是适合于大吨位生产的直接液化工艺目前尚没有商业化，主要的原因是由于煤种要求特殊，反应条件较苛刻，大型化设备生产难度较大，使产品成本偏高。
煤直接液化煤在氢气和催化剂作用下，通过加氢裂化转变为液体燃料的过程称为直接液化。
裂化是一种使烃类分子分裂为几个较小分子的反应过程。
因煤直接液化过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。
二.煤间接液化是先把煤炭在高温下与氧气和水蒸气反应，使煤炭全部气化、转化成合成气（一氧化碳和氢气的混合物），然后再在催化剂的作用下合成为液体燃料的工艺技术。
间接液化首先将原料煤与氧气、水蒸汽反应将煤全部气化，制得的粗煤气经变换、脱硫、脱碳制成洁净的合成气（CO+H2），合成气在催化剂作用下发生合成反应生成烃类，烃类经进一步加工可以生产汽油、柴油和LPG等产品。
特点在煤炭液化的加工过程中，煤炭中含有的硫等有害元素以及无机矿物质（燃烧后转化成灰分）均可脱除，硫还可以硫磺的形态得到回收，而液体产品品质较一般石油产品更优质。
编辑本段煤间接液化技术的发展70 年代以后, 德国、美国、日本等主要工业发达国家, 为提高效率、降低生成成本, 相继开发了许多我国煤炭直接液化技术的开发研究为了解决我国石油短缺的问题, 寻求廉价生产人造石油的有效途径, 我国自1980 年重新开展煤炭直接液化技术研究。
在煤炭科学研究总院北京煤化学研究所建成具有先进水平的煤炭直接液化、油品提质加工、催化剂开发和分析检验实验室, 开展了基础和技术研究, 取得了一批科研成果, 培养了一支技术队伍, 为深入进行工艺开发和筹建大型煤炭直接液化生产厂奠定了基础。
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点
煤间接液化与直接液化技术的比较及缺点一．煤间接液化介绍煤的间接液化技术是先将煤全部气化成合成气，然后以合成气为原料，在一定温度、压力和催化剂存在下，通过F-T合成为烃类燃料油及化工原料和产品的工艺。
包括煤气化制取合成气、催化合成烃类产品以及产品分离和改制加工等过程。
煤炭间接液化技术主要有南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的Mobil（甲醇制汽油法）和荷兰SHELL的中质馏分合成（SMDS）间接液化工艺。
F-T合成的特点是：合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0-3.0MPa；转化率高，如SASOL 公司SAS工艺采用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60％以上，循环比为2.0时，总转化率即达90％左右。
二．煤直接液化介绍煤的直接液化是煤在适当的温度和压力下，催化加氢裂化生成液体烃类及少量气体烃，脱除煤中氮、氧和硫等杂原子的转化过程。
煤化工监理目前国内外的主要工艺有：1.美国HTI工艺该工艺是在两段催化液化法和H－COAL工艺基础上发展起来的，采用近十年来开发的悬浮床反应器和HTI拥有专利的铁基催化剂（GelCatTM）。
反应温度420～450℃，反应压力17MPa；采用特殊的液体循环沸腾床反应器，达到全返混反应器模式；催化剂是采用HTI专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂。
在高温分离器后面串联一台加氢固定床反应器，对液化油进行在线加氢精制。
2.日本NEDOL工艺该工艺由煤前处理单元、液化反应单元、液化油蒸馏单元及溶剂加氢单元等4个主要单元组成。
反应压力17M～19MPa，反应温度为430～465℃；催化剂采用合成硫化铁或天然硫铁矿。
离线加氢方式3.德国煤液化新工艺（IGOR工艺）1981年，德国鲁尔煤矿公司和费巴石油公司对最早开发的煤加氢裂解为液体燃料的柏吉斯法进行了改进，建成日处理煤200吨的半工业试验装置，操作压力由原来的70MPa降至30MPa，反应温度450～480℃，固液分离改过滤、离心为真空闪蒸方法，将难以加氢的沥青烯留在残渣中气化制氢，轻油和中油产率可达50％。
煤的液化技术与工艺
煤的液化技术与工艺直接液化直接液化工艺旨在向煤的有机结构中加氢，破坏煤结构产生可蒸馏液体。
目前已经开发出多种直接液化工艺，但就基本化学反应而言，它们非常接近，共同特征是：在高温和高压的条件下，在溶剂中将较高比例的煤溶解，然后加入氢气和催化剂进行加氢裂化过程。
直接液化是目前可使用的最有效的液化方式。
在合适的条件下，液体产率超过70%（以干燥、无矿物质煤计）。
如果允许热量损失和其它非煤能量输入的话，采用现代化的液化工艺时总热效率（即转化成最终产品的输入原料的热值比例，%）一般为60～70%。
直接液化工艺的液体产品比热解工艺的产品质量要好得多，可以不与其它产品混合直接用作大部分固定式燃料。
但是，直接液化产品在被直接用作运输燃料之前需要进行提质加工，采用标准的石油工业技术，让从液化厂生产出来的产品与石油冶炼厂的原料混合进行处理。
根据煤的溶解步骤是否与溶解后的煤再转化成可蒸馏的液体产品步骤来分，直接液化工艺可被分为以下两类：●单段直接液化工艺该工艺是通过一个主反应器或一系列反应器来生产蒸馏组分的。
这种工艺包括一个合在一起的在线加氢反应器，对原始馏分提质，而不能直接提高总转化率。
●两段直接液化工艺该工艺是通过两个反应器或一系列反应器来生产馏分的。
其中第一段的主要目的是进行煤的溶解，不加催化剂或只加入低活性的可弃催化剂。
第一段生产的重质煤液体在第二段中在高活性催化剂的作用下加氢，生产出馏分。
另外，有些工艺专门设计用于煤和石油衍生油共处理，也可以划到这两种工艺中去。
同样，上述两种液化工艺都可改进用来共处理。
单段液化工艺60年代中后期，煤炭液化技术得到了人们的重视，全部的液化工艺均为单段液化工艺，大部分的液化研究项目也集中在单阶段液化工艺上。
70年代发生了世界范围的石油危机，一些研究人员增加了第二段的研究工作，以提高轻质油的产量。
单段液化工艺主要包括：·Kohleoel液化工艺（德国鲁尔煤炭公司）·NEDOL液化工艺（日本新能源产业技术开发机构）·H-煤液化工艺（美国HRI公司）·Exxon供氢溶剂液化工艺（即EDS工艺，美国Exxon公司）·SRC-I和II液化工艺（美国海湾石油公司）·Imhausen高压液化工艺（德国）·Conoco氯化锌液化工艺（美国Conoco公司）上述大部分液化工艺已经被淘汰，但Kohleoel和NEDOL液化工艺目前仍被广泛采用，开发商准备对这两种液化工艺进行商业性生产。
第九章 煤炭液化与气化
1.煤炭直接液化基本原理
• 在直接液化工艺中，煤炭大分子结构的分解是通过加热来 实现，没的结构单元之间的桥键在加热到250℃以上就会 有一些弱键开始断裂，随着温度的进一步升高，键能较高 的桥键也会断裂。桥键的断裂产生以结构单元为基础的自 由基，自由基的特点是本身不电荷却在某个碳原子上（桥 键断裂处）拥有未配对电子。自由基非常不稳定，在高压 氢气环境下和有溶剂分子分隔的条件下，它被加氢而生成 稳定的低分子产物（液体的油和水，以及少量的气体）， 加氢所需的活性氢的来源有溶剂分子中键能较弱的碳-氢 键、氢-氧键断裂分解产生的氢原子，或被催化剂活化后 的氢分子。
2.工艺过程
• 工艺过程如下： • 首先将煤磨成粉，再和自身产生的液化重油（循环溶剂） 配成煤浆，在高温（450-465℃）和高压（20-30MP）下 直接加氢，将煤转化成液体产品。整个过程可分成3各主 要工艺单元：1.煤浆制备过程；2.反应单元；3.分解单元。
第九章 煤炭液化与气化
第一节 煤炭液化
煤炭的液化方法主要分为煤的直接液化和煤 的间接液化。
• 一.煤的直接液化 • 1.煤炭液化的定义： • 1）广义定义：是将固体煤在高温高压下与氢反应，将其 降解和加氢，从而转化转化为液体油类的工艺，又称为加 氢液化。 • 2）狭义定义：将煤与某种溶剂充分混合后，通入氢气， 在一定温度和压力下，经过复杂的物理和化学过程，使固 体煤转化为液体产物的过程称为煤的直接液化。
• 在没有高压氢气环境下和没有溶剂分隔的条件下，自由基 又会相互结合而形成较大的分子。在实际煤炭直接液化的 工艺过程中，煤炭分子结构单元之间的桥键断裂和自由基 稳定的步骤是在高温（450℃左右）、高压（17-30MP） 氢气环境下的反应器内实现的。 • 煤炭经过加氢液化后剩余的无机矿物质和少量未反应的煤 还是固体状态，可应用各种不同固液分离方法把固体从液 化油中分离出去，常用的由减压蒸馏、加压过滤、离心沉 降、溶剂萃取等固液分离方法。 • 煤炭液化产生的油液中含有较多的芳香烃，并含有较多的 氧、氮、硫等杂原子，必须再经过一次提质加工才能得到 合格的汽油、柴油产品。
煤的气化和液化是什么变化
煤的气化和液化是什么变化煤的气化指煤在氧气不足的条件下进行部分氧化形成H2、CO等气体的过程。
煤的液化指煤与H2在催化剂作用下转化为液体燃料。
煤的气化和煤的液化都是化学变化。
煤的气化和液化是什么变化化学反应。
煤液化是把固体煤炭通过化学加工过程，使其转化成为液体燃料、化工原料和产品的先进洁净煤技术。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类，煤的液化属于化学变化。
根据不同的加工路线，煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。
煤气化是一个热化学过程。
以煤或煤焦为原料，以氧气空气、富氧或纯氧、水蒸气或氢气等作气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为气体燃料或下游原料的过程。
煤气化工艺是生产合成气产品的主要途径之一，通过气化过程将固态的煤转化成气态的合成气，同时副产蒸汽、焦油个别气化技术、灰渣等副产品。
煤气化工艺技术分为：固定床气化技术、流化床气化技术、气流床气化技术三大类，各种气化技术均有其各自的优缺点，对原料煤的品质均有一定的要求，其工艺的先进性、技术成熟程度也有差异。
煤主要含什么元素煤主要含有碳、氢、氧、氮、硫、磷等元素。
在煤炭中，碳、氢、氧三者总和约占有机质的95%以上，是非常重要的能源，也是冶金、化学工业的重要原料。
煤为不可再生的资源。
煤是古代植物埋藏在地下经历了复杂的生物化学和物理化学变化逐渐形成的固体可燃性矿产，一种固体可燃有机岩，主要由植物遗体经生物化学作用，埋藏后再经地质作用转变而成。
俗称煤炭。
而且中国是世界上最早利用煤的国家。
煤的主要作用有哪些1、发电：煤是一种常用的发电能源。
其燃烧后可以产生高温高压的蒸汽，驱动涡轮机发电。
2、加工化学品：煤可以用于生产多种化学品，如乙烯、甲醇、磷酸、硫酸等，被广泛应用于工业生产中。
3、钢铁冶炼：煤是铁的主要燃料，可提供高温和还原剂，让矿石内的铁氧化物还原成铁金属。
4、热能供暖：煤是一种非常常用的热能来源，被用于家庭供暖和工业取暖。
煤炭间接-直接液化技术
• 目前，包括山西煤化所在内的七家单位已组成 联盟体，在进行”煤制油”实验对比中实行数据共 享；不久将有1.2吨高清洁柴油运往德国进行场地 跑车试验；2005年由奔驰、大众等厂商提供车辆 ，以高清洁柴油作燃料，进行从上海到北京长距
离的行车试验，将全面考察车与油料的匹配关系 、燃动性及环保性等。目前”煤制油”工业化示范 厂的基础设计工作正在进行之中，预计可在2010 年之前投入规模生产。
• 我国与南非于2004年9月28日签署合作谅解备 忘录。根据这项备忘录，我国两家大型煤炭企业 神华集团有限责任公司和宁夏煤业集团有限责任 公司将分别在陕西和宁夏与南非索沃公司合作建 设两座煤炭间接液化工厂。两个间接液化工厂的 首期建设规模均为年产油品300万吨，总投资分 别为300亿元左右。通过引进技术并与国外合资 合作，煤炭间接液化项目能够填补国内空白，并 对可靠地建设“煤制油”示范项目有重要意义。萨 索尔公司是目前世界上唯一拥有煤炭液化工厂的 企业。从1955年建成第一个煤炭间接液化工厂至 今已有50年的历史，共建设了3个煤炭间接液化 厂，年处理煤炭4600万吨，年产各种油品和化工 产品760多万吨，解决了南非国内40%的油品需
煤炭间接-直接液化技术.ppt
• 由煤炭气化生产合成气、再经费-托合成生产合成 油称之为煤炭间接液化技术。“煤炭间接液化”法 早在南非实现工业化生产。南非也是个多煤缺油 的国家，其煤炭储藏量高达553.33亿吨，储采比 为247年。煤炭占其一次能源比例为75.6%。
• 南非1955年起就采用煤炭气化技术和费-托法合成 技术，生产汽油、煤油、柴油、合成蜡、氨、乙 烯、丙烯、α-烯烃等石油和化工产品。
所优质清洁柴油的问世，标志着我国已具备了开
发和提供先进成套产业化自主技术的能力，并成
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煤炭地下气化技术概述 俄国化学家门捷列夫，1868年，英国威 廉·西蒙（德国与英国人认为） 2、试验：英国，1912年，威廉·拉姆赛在都贺姆煤田试验，并 用煤气发了电。前 苏 联，1928年，进行早期试验,因二战中断 美国，1946～1958在亚拉巴马的格尔加斯进行首次试验。欧 洲国家， 二战以后，大部分国家进行了试验 。
空气贯通.MOV
一、煤液化定义及其液化的实质
煤液化的定义：
基本公式：煤+氢气→液体产物+气体产物+固体残渣
❖狭义定义：将煤与某种溶剂充分混合后，通入氢气， 在一定温度和压力下，经过复杂的物理、化学过程， 使固体煤转化为液体产物的过程称为煤的直接液化。
❖广义定义：将固态煤经过一定的物理、化学作用转 化为液态产物的过 程称为煤液化。
3、我国研究现状 1958年，我国曾在几个矿区进行了地下气化试验，
因技术不成熟而失败。 1984年，中国矿业大学的余力教授重新提出了煤炭
地下气化的设想，并在四年后，即1988年在徐州矿务 局马庄矿成功地进行了现场实验，产气16万立方米。 1994年在徐州新河2 号井又成功进行了试验。1997 年在开滦矿务局刘庄矿又进行了一次实验，煤气热值 达到1.58MJ/M3,且产气连续稳定, 1M3煤气可含 10%～20%的甲烷和40%～60%的氢气。
0.31
0.67
0.82
0.87
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4
相同点：二者均是由C,H,O,N,S组成。不同点：煤的H含量低，O含量高，C含 量相差不大。
由以上比较分析，可得煤转化为液体燃料的实质：
➢破坏煤的空间立体结构：大分子结构→较小分子结构；多环结构→单环结构 或双环结构；环状结构→直链；含O基团→ H2O；含N基团→ NH3；含S
煤液化的实质
煤液化的目的之一是寻找石油的替代能源。煤炭资源10 倍于石油，所以认为液化煤是石油最理想的替代能源。下面 是煤与石油的异同点：
名称
煤
石油
状态
固体
液体
分子 量
5000-10000 吡啶萃取物的分子量约2000
平均值200 高沸点渣油的分子量600
结构
以烟煤的有机结构为例：2-4个环或更多的 芳香环构成的芳核，环上含有氧、氮、硫
以上这些试验均因当时工业性试验不尽人意，以及石油天然 气开采力度的加大，使煤炭地下气化方面的研究投入不足，进 展缓慢，甚至一度终止。70年代的能源危机，煤炭地下气化技 术又一次引起几个煤炭大国的关注，英、法、德、意、日、比 利时、加拿大等许多国家的地下气化先后获得成功。80年代末， 美国能源部宣称，一旦能源危机再次发生，美国完全能利用煤 炭地下气化技术，生产高热能煤气解决国家燃眉之急。
基团→ H2S：为了达到该目的，需要向系统输入一定的能量 （1）给系统加热， 温度应高于煤热分解的温度，因煤阶不同而不同，一般不超过500℃ ，否则成 焦反应和生成气体反应严重。（2）加压：通氢气，增加反应物的浓度。
➢增加H/C：需要向系统加氢气，以提高反应速度，相当高的氢气压力可以抑制 成焦反应和生成大量气体。另外，通过加入供氢溶剂也可以增加系统氢的浓度。
煤炭气化 1）含义：煤炭地下气化是含碳元素为主的高分
子煤，在地下燃烧转变为低分子的燃气，直接送到 地面的化学采煤方法。
2）原因：安全、环境（污染、地沉）、材耗等。 3）三个区：氧化区→ 还原区→干馏区
(1)氧化区：空气中的氧与煤层中的碳发生多相化学反应， 产生大量的热，使煤层蓄热。
C+O2→CO2+393kJ/mol 2C+O2 →2CO+231.4kJ/mol (2)还原区：在高温下，CO2与水蒸气的煤层相遇，CO2 还原为CO，H2O分解为H2和O2，O2与C生成CO。 CO2+C →2CO-162.4kJ/mol H20+C →H2+CO-131.5kJ/mol (3)干馏区：当气化通道处于高温条件下时，无氧的高温 气流进入干馏干燥区时，热作用使煤中的挥发物析出形 成焦炉煤气。 经过以上三个反应区后，就形成了可燃气体组分（CO、 H2、CH4）的煤气。
二、煤液化的发展简史
煤液化经历了漫长的发展历程，大致可分为三个阶段： 第一阶段第二次世界大战前及大战期间。德国因为军事上的需要大力发展煤 液化工作。德国的柏吉乌斯（Bergius）于1913年研究了在高温高压氢条件下， 从煤中得到液体产品： 煤粉和重油（ 1：1 ）+催化剂（ 5% ）在450 ℃， 20MPa 条 件 下 。 1921 年 在 Manheim Reinan 建 立 了 5t/d 的 中 试 厂 。 1927 年 I.G.Farben公司在Leuna建成第一个工业厂：褐煤 +重油+氧化钼（催化剂） +(30MPa)H2。 第一步液化生成汽油、中油（180-325℃）、重油（>325℃）； 第二步气相加氢，将中油在固定床催化剂上进行异步加氢得到汽油。至1943年德 国共建了12个煤和焦油加氢液化工厂。提供了战时所需的航空汽油的98%.因此， 该阶段为煤液化的发展期。 第二阶段煤液化新工艺的开发期，从五十年代到七十年代后期。50年代中东 发现大量油田，致使石油生产迅猛发展，而煤液化生产处于停滞状态。
等官能团及侧链，成为煤的结构单元。由 非芳香结构—CH2—，—CH2—CH2—或醚键 —O—，—S—连接几个结构单元（5-10个 ）呈现空间立体结构的高分子聚合物。
主要由直链烷烃、环烷烃和芳香烃组成 的混合物。但芳香烃含量少。
煤和石油的元素组成（%）
元素 C
无烟煤 93.7
中等挥 发分烟
煤
88.4
高挥发 分烟煤
80.3
褐煤 71.7
泥炭 50-70
石油
汽油
CH4
83-87
86
75
H
2.4
5.0
5.5
5.2
5.0-6.1
11-14
14
25
O
2.4
4.1
11.1
21.3
25-45
0.3-0.9
N
0.9
1.7
1.9
1.2
0.5-1.9
0.2
S
0.6
0.8
1.2
0.6
0.1-0.5
1.0
H/C(原子 比)
➢ 使用合适的溶剂：使煤粒能很好的分散；让煤的热熔解过程有效进行（有助 于结构单元间的键断裂）；使煤热裂解后的自由基碎片得到一定的稳定；必须 有可利用的氢原子或自由基氢；使氢自由基有效的传递到煤裂解的自由基碎片 上；让催化剂能与氢自由基、煤碎片很好地接触。
所以有五大因素影响煤液化反应的有效进行（1）温度；（2）氢压；（3） 溶剂；（4）煤种本身的性质；（5）催化剂。
3、我国研究现状 1958年，我国曾在几个矿区进行了地下气化
试验，因技术不成熟而失败。 1984年，中国矿业大学的余力教授重新提出
了煤炭地下气化的设想，并在四年后，即1988 年在徐州矿务局马庄矿成功地进行了现场实验， 产气16万立方米。1994年在徐州新河2号井又成 功进行了试验。1997年在开滦矿务局刘庄矿又 进行了一次实验，煤气热值达到1.58MJ/M3,且 产气连续稳定, 1M3煤气可含10%～20%的甲烷 和40%～60%的氢气。