首件检验标准作业指导书
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书1．进料检验1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。
“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
吸塑首件检查作业指导书
4.2.1 冲床刀模调试完成，经自检合格后，QA按下列项目进行首件检查。
4.2.2检查冲裁出来的产品长宽尺寸是否符合图纸要求；
4.2.3 检查吸塑盘大小边是否控制在2mm以内。
4.2.4 核对图纸，检查吸塑盘外形是否与图纸一至，有切角的需检查切角位置是否正确。
4.2.5 检查吸塑盘有无破损、脏污、披锋、毛刺等冲裁不良。
4.1.2查看产品上的编码、标记检查模具是否正确，没有编码、标记的对图纸。
4.1.3查看生产机器上所悬挂的《生产报表》，查看现在正在制作的产品型号，及所使用的材料是否一致。
4.1.4查看所使用的的材料（材质、颜色、厚度）是否与《生产报表》及《生产通知单》一致。
4.1.5左右来回逐行（或逐列）检查产品是否存在常规成型不良（拉线、吸不到位、穿孔、严重上模印、料点、黑点、脏污、文字不清晰等）。
4.1.10用千分尺对材料的厚度进行检查是否与《生产通知单》要求一致，及颜色是否与样板一致。
4.1.11 检查成型参数的设置是否与《成型条件表》要求一致。
4.1.12检查合格后通知生产部可以生产，不合格的将不合格情况向生产部详细说明。
4.1.13 新模具第一次生产，首件检查由工程部工程师或技术员与QA一起检查。
1.0 目的
1.1明确吸塑的首件检查项目及标准。
2.0 范围
2.1本文件适用于吸塑生产的首检。
3.0 总体要求
3.1首件检查的时机：
3.1.1当班第一次生产的新款产品；
3.1.2停产后第一批产品；
3.1.3异常改善后第一批产品；
3.1.4生产关键技术条件、设备变更后第一批产品；
3.1.5产品关键要求变更后第一批产品。
3.2首件检查是生产品质控制的源头，负责首件检查的QA/生产人员应具备相应的检查能力。
检验作业指导书
检验作业指导书1.进货检验1.1目的进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。
1.2适用范围适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责负责供方物料的质量判定与质量状态的标识1.4作业程序1.4.1进货检验部分1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等；2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产品是否正确。
核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。
检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部；3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。
产品不合格须贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证；4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。
5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要事可以用简图来描述。
1.5检验方法1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等；1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试；1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。
1.6检验项目1.6.1管材类1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书；2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹坑等，方管四处R角是否一致；3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05；4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材的质量要求》；5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等；6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管；7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造成的划伤。
首件作业指导书
五、作业前的准备：
1、标准样品；2、制令单；
3、图纸；4、清场记录表；
六、作业步骤及方法：
1、生产班长领取标准样（返单产品标准样与初次生产订单产品标准样到品管部领取）；
2、找出该订单产品的加工制令单及图纸；
3、取整模或一轮产品依制令单核对相应尺寸；
4、取整模或一轮产品依制令单测试功能性项目；
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发放范围
一、目的：
对制程中的产品规格符合性验证，确保产品的各项特性能满足客户的规定要求。
二、适用范围：
适用于所有生产中的产品。
三、参考文件资料：
（一） QC工程表
（二）产品鉴别与追溯管理程序
（三）检验与试验管理程序
（四）品质瑕疵程度分类表
四、表单记录：
10、品管确认符合要求后在《首件确认表》中签名，并在首件标准样品的标签上盖章；
11、《首件确认表》、标准样品挂在机台指定位置供巡检或自检参照；
12、生产完成后，首件确认样及首件确认表一同归档保存；
七、首件时机：
1、中途机台停机4小时以上，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
2、同机台、同模具换不同产品时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；产品更换不同配套模具时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
5、一种产品连续工作4个工作日时，技术员（机长）或班长需重新做首件确认；
6、首件生产现场确认完成后，品管员应在1小时内进行复核；
7、如在以上时机,生产部门无《首件确认表》,品管员应在第一次巡检或抽检前进行首件确认，并将确认结果记录于《工序巡检记录表》中；
3C首件检验作业指导书
XXXX 有限公司首件检验标准 1. 目的:防止生产时批量性不符合产品规格之现象产生, 确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。
2. 范围:根据本厂认证产品生产特点，将进行首件确认检验(2台/次)，对批量生产的认证产品的生产过程的控制，确保产品及零部件与认证样品相一致。
3．检验依据、项目以相关认证产品的型式试验报告、产品国家标准、工艺要求等作为首件检验的依据，对认证产品的标志、结构、关键元器件、工艺等进行确认。
4.作业内容:4.1首件检验流程:4.2首件检验之执行时机:4.2.1新产品试产及第一次量产,车间主管应会同工程研发、品管部及相关人员进行首件检验.4.2.2每天开始生产时、切换不同的产品,品管部应先做首件品的一致性检查.4.3首件检验作业方法:4.3.1生产部主管依4.2之首件检验执行时,依据《关键元器件清单》或型式试验报告执行首件品核对，核对内容如下：①、所用零部件的供应商、型号规格、参数等；②、铭牌标识；③、外观；④、结构工艺；⑤、说明书。
4.3.2首件品核对,正常转交品管部人员作首件品一致性检验与确认,若确认无异常,则可继续生产,并完成件首件检验记录;若不合格则采取矫正措施.4.3.3措施:4.3.3.1若首件检查发现所用部件、铭牌标识、结构工艺与产品认证清单不一致时，车间主管需查明原因，追溯生产线上是否都存在不一致的情况，领料、安装是否有误；4.3.3.2若器件测试项目参数不一致时，车间主管应查明是否是主要关键部件（如电机）存在问题，可追溯至来料检验，并对已领料进行再次确认，确保批量生产的产品得到控制。
4.4对进行首件检验的产品，检验员需填写《首件确认检验表》；编制： 批准： 编号：WK -03-09 版本/修订号：A/0 生效日期：2015.04.02。
首件确认作业指导书（CNC）
首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。
2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。
3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。
对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。
5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
首件检验作业指导书
编制陈某某8.0相关规定8.2首检过程中发现有资料与实际不吻合时需及时提报给相关人员进行更正处理；8.3首检样品作为生产对照的完整依据，各生产工序必须在生产过程中去对照使用；批准杨某审核8.5生产过程中首检样及首检单需留在生产线上，生产完毕首检记录单需由品质部收回统一保存。
8.1车间需提早半小时以上通知品检员准备好将要生产产品的资料及样品；杨某某8.4除特殊情况需要报上级主管人员确认而需等待外，正常情况下确认时间不宜超过10分钟；7.12若因首检准备不充分而耽误员工时间所产生的误工费由相应的责任人承担。
1.0目的：为生产符合客人需要的产品，减少失误所造成的损失。
3.0首检概念：首件检验是对生产出来的第一个成品或半成品的各个组成件进行全面检测的过程，以确定生产工艺和生产设备能否生产出符合所需求的产品，并验证其过程的生产能力。
4.0首检范畴4.1产品刚上线调校好后所生产出来的第一个产品；4.4更换操作员或更换设备后所生产出来的第一个产品；4.3设备出现问题重新调试后所生产出来的第一个产品；6.5超过5人的生产线由组长临时指派一名员工负责首检及自检。
6.2对材料，核对材料标识卡及量测实际材料；版本2.0适用范围：适用于各种产品的样品试制及批量生产的首件检查。
7.4若已批量生产在半小时内未做首检且已造成损失的，由操作员自己承担；1/1浙江123456有限公司文件编号QMS-036.0检验方法4.2更换材料或更换颜色后所生产出来的第一个产品；A/0首件检验作业指导书7.0责任承担7.1若已批量生产而被发现未做首检但未产生错误的，由操作员承担责任；7.2若批量生产超半小时尚未做首检但未产生错误的，组长承担连带责任；编制日期2018/10/6页次4.5生产时间中断间隔超过2小时后所生产出来的第一个产品。
6.1对单，对照生产单、工艺单及物料单；5.0首检程序5.2由操作员填写或勾画首检单上的相关内容并签名确认；5.3组长审核首检单填写是否完整并确认所做的产品是否正确；5.1流程：操作员→组长→品检员→主管（必要时）；5.4品检员核对产品各项是否符合并将首检单粘贴在所确认的产品上；5.5若产品不能直接通过生产资料及样品进行判定时需呈报相关人员进行确认。
首件检验流程作业指导书
首件检验流程作业指导书(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--文件名称编号: GW- ZY- QC-002生效日期：2012-2-25首件检验流程作业指导书版次：第 1 页共 2 页1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
首件作业指导书OK
首件作业指导书OK引言概述：首件作业指导书是制造业中常见的一种文件，用于规范和指导生产过程中的首件作业。
它包含了关于产品规格、工艺流程、质量要求等方面的详细信息，帮助生产人员正确进行首件作业，确保产品质量和生产效率。
本文将详细介绍首件作业指导书的内容和作用。
一、产品规格1.1 产品材料和尺寸要求：首件作业指导书中会详细列出产品所需的材料种类和尺寸要求，包括原材料的规格、尺寸、颜色等信息。
1.2 工艺要求：指导书中会明确产品的加工工艺要求，包括加工工序、工艺流程、工艺参数等，确保产品按照规定的工艺要求进行生产。
1.3 其他规格要求：除了材料和工艺要求外，首件作业指导书还可能包含其他产品规格要求，如外观要求、标识要求等。
二、质量要求2.1 检验标准：首件作业指导书会明确产品的质量检验标准，包括外观检验、尺寸检验、功能检验等，确保产品符合质量要求。
2.2 不良品处理：指导书中通常也会包含不良品处理的方法和标准，指导生产人员如何处理不合格品，保证产品质量。
2.3 质量记录：首件作业指导书还可能要求记录质量检验的结果，以便追溯产品质量问题的原因，提高生产质量。
三、生产流程3.1 工序安排：指导书中会详细说明产品的生产工序安排，包括每道工序的顺序、工时、人员配备等，确保生产过程顺利进行。
3.2 设备要求：指导书可能还会要求生产过程中所需的设备和工具，确保生产设备正常运转，生产效率高。
3.3 作业指导：指导书还可能包含详细的作业指导，指导生产人员如何正确操作设备、执行工艺流程，确保产品质量。
四、安全环保4.1 安全要求：首件作业指导书通常也会包含产品生产过程中的安全要求，指导生产人员如何正确使用设备、防止事故发生。
4.2 环保要求：指导书还可能包含产品生产过程中的环保要求，如废水处理、废气排放等，确保生产过程环保。
五、其他要求5.1 交付要求：指导书可能还会包含产品交付的时间要求、交付方式等，确保产品按时交付客户。
首件作业指导书OK
首件作业指导书OK引言概述首件作业指导书是指在生产过程中，对于新产品或新工艺的首次生产，需要制定的一份详细的操作指导书。
它是确保生产过程顺利进行，产品质量稳定的重要文件。
本文将从制定首件作业指导书的必要性、内容要点、编写流程、审核与批准、以及更新与维护等方面进行详细介绍。
一、制定首件作业指导书的必要性1.1 确保生产过程的稳定性首件作业指导书可以规范生产操作流程，确保每个环节都按照标准操作进行，从而提高生产效率和产品质量。
1.2 防止生产过程中的错误通过制定首件作业指导书，可以避免因为操作不当或者遗漏环节导致的生产错误，减少生产中的不良品率。
1.3 为生产过程提供参考依据首件作业指导书可以作为生产人员的参考依据，帮助他们了解每个环节的操作要点，确保生产过程的顺利进行。
二、首件作业指导书的内容要点2.1 产品信息包括产品名称、规格、图纸、工艺要求等详细信息，确保生产人员了解产品的要求。
2.2 生产工艺流程详细描述生产过程中每个环节的操作步骤、工艺参数、设备要求等，确保每个环节都得到正确执行。
2.3 质量控制要求包括产品检验标准、抽检频率、不良品处理流程等，确保产品质量符合标准。
三、首件作业指导书的编写流程3.1 收集相关资料包括产品图纸、工艺文件、质量标准等，作为编写首件作业指导书的依据。
3.2 制定作业流程根据产品信息和生产工艺，编写详细的操作步骤和质量控制要求。
3.3 审核与批准由相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容准确无误后进行批准。
四、首件作业指导书的审核与批准4.1 内部审核由生产部门、质量部门等相关部门对首件作业指导书进行审核，确保内容符合实际生产要求。
4.2 外部审核可以邀请外部专家或者客户对首件作业指导书进行审核，获取更多的意见和建议。
4.3 批准经过审核无误后，相关部门负责人对首件作业指导书进行批准，确保可以正式投入生产使用。
五、首件作业指导书的更新与维护5.1 定期更新随着生产工艺的不断改进和产品要求的变化，首件作业指导书需要定期进行更新，确保与实际生产保持一致。
首件末件检验作业指导书
2.2.首件检验时机
（1） 一批产品开始投产时之首检；
（2） 设备开机后之首检；
（3） 设备维修或调整后之首检；
（4） 工装夹模具维护或调整后之首检；
（5） 作业条件重新设定(加工工艺变更或其他工程变更后)之首检；
3.注意事项
（1）首件产品检验合格之后才能批量生产并做好首检记录。
（2）某些质量特性之判定无法在短时间内得出结论（如：寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
（3）某些检验需要不止一个产品时，可要求制造工序生产足数之“首件”。
（4）首件产品检验讲究时效，以避免制造工序停工时间太长。
（6）轮班或作业人员更换后之首检；
（7） 毛坯种类或型号发生变化时之首检；
（8） 停工，休息(正常生产中断)后之首检；
（9） 品质问题对策处置后之首检。
2.3末件检验时机：
（1）毛坯种类或生产型号发生变化前最后一件之末检；
（2） 作业人员下班或更换前员依工艺及检验文件、规范加工调试，并进行首件产品自检，做“首件”标识、留样。
1.3.2质量部负责：
（1）对各制造工序的首件检验、末件检验进行最终确认，并做好相关记录；
（2）本规章制定、修改、废止之起草工作。
2.首件检验规定
2.1.定义
首件检验也称为“首检制”，是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验。即：在生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和设备维修、更换工装夹具、设计变更、停线等等都要进行首检。
首件作业指导书OK
首件作业指导书OK首件作业指导书是工厂生产中非常重要的文件，它包含了生产过程中的关键步骤和要求，对于确保产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
本文将从准备工作、作业流程、质量控制、问题处理和记录保存五个方面详细介绍首件作业指导书的编写和执行。
一、准备工作1.1 确定作业内容：首先需要明确首件作业的具体内容，包括生产数量、工艺流程、质量标准等。
1.2 确定作业人员：确定执行首件作业的人员，包括操作人员、质检人员、主管等。
1.3 准备相关设备和工具：确保作业所需的设备和工具齐全，并进行必要的检查和维护。
二、作业流程2.1 指导书编写：根据生产需求和质量要求编写首件作业指导书，包括作业步骤、注意事项、检验要求等。
2.2 作业执行：按照指导书的要求进行首件作业，确保每个步骤都按照规定进行。
2.3 记录填写：在作业过程中及时记录相关数据，包括生产数量、质量检验结果等。
三、质量控制3.1 检验标准：制定明确的质量检验标准，确保首件作业符合产品质量要求。
3.2 抽样检验：对首件进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
3.3 不合格品处理：对于不合格的产品，及时进行处理，找出问题原因并采取有效措施进行改进。
四、问题处理4.1 发现问题：在首件作业过程中如发现任何问题，应立即停止作业并进行调查。
4.2 分析原因：对于问题进行深入分析，找出问题的根本原因。
4.3 解决措施：根据问题的原因制定有效的解决措施，并确保问题不再发生。
五、记录保存5.1 作业记录：将首件作业的所有记录保存完整，包括指导书、作业记录、质检报告等。
5.2 问题记录：对于发生的问题及解决过程进行记录，以便日后参考和改进。
5.3 审核确认：确保所有记录经过审核确认，保证记录的准确性和可靠性。
总结：首件作业指导书的编写和执行是确保产品质量和生产效率的重要手段，只有严格按照指导书的要求进行作业，才能保证产品质量和生产效率的提升。
同时，对于问题的及时处理和记录保存也是非常重要的，可以帮助企业不断改进生产流程，提高生产质量和效率。
首件检验作业指导书
XXXX有限公司
文I-QC-009
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同相关部门人员进一步分析给出是否停线的结论,没有结论的按照停止生产结论处理。
（3）针对首检不合格的结论为需停止生产，需报总经理批准。同时通知相关部门更改计划，需
（3）根据《制程品质控制表》，管制方式要求为“首检”时，则对需管制的岗位连续加工前小批
量产品进行检验，检验要求依据此站岗位的工艺要求。
（4）品质人员对首件产品执行首件检查时，必须严格参照客户的批准的样品及相关标准对首件
产品进行全面性的检查及测试评估
4.3 首件检验的结果
（1）检验人员首检合格必须做好标识，通知生产首检结果，签发首检合格板供生产人员参考。
（5）《制程品质控制表》中管制方式要求为“首检”时，此岗位生产出来的首件产品
（6）其他指定的首检项目，如研发要求、会议议定要求、质量控制要求。
4.2 首件检验的作业要求
（1）执行首检时，对生产连续加工的前小批量产品进行检验，检验要求依据质检成品检验作业
指导书及半成品检验作业指导书执行。
（2）设计图纸、工艺流程及模式重大改变时，由工程人员通知，对指定产品进行首检。
给出处理方案确保该生产计划可以再次正常执行。
（4）针对首检不合格的结论为生产继续，需针对不良给出处理方案。
5. 相关记录
《制程异常品质联络单》
《首件检查记录》
首件检验：在每个班次开始时或过程发生改变后需检验连续生产的小批次产品，首检产品全部检验合格后方可继续加工后续产品。
4. 检查内容
4.1 首件检验的执行条件
首件三检
首件三检作业指导书
√
部门
质保部
编号
版本
A
页码
第1页共3页
1目的防止出现批次性超差、返修、报废。
2范围适用于生产车间已定型产品的首件检验。
3定义
3.1首件三检
指对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行自己所生产的产品，按照图纸工艺或相应的技术标准进行的检验。
10其他
10.1QC有权对违反“首件三检”规定加工的产品予以拒收。
10.2QC对5MIE不符合规定的，有权要求立即采取纠正措施，限期改正。
文件名称
首件三检作业指导书
部门
质保部
编号
版本
A
页码
第3页共3页
附件
首件检验流程图
合格
不合格
不合格
合格
合格
首件三检如出现不合格，操作者应及时查明原因，必要时班组长、QC应积极协助操作者分析原因，采取纠正措施，重新进行首件加工，检验合格后方可进行批量生产。
8首件标识
对检验合格的首件产品，由操作者、班组长（或指定人员）、QC三人共同在产品上签名或在标识卡上签名后固定在产品上后保留在本工序显著位置上，带该批产品生产完工，检验合格转工序时，一同随该批转入下道工序。
5.1产品开始加工，且加工产品有3件以上的；
5.2生产中更换操作者的；
编制
审核
批准
制定日期
年月日
生效日期
年月日
文件名称
首件三检作业指导书
√
部门
质保部
编号
版本
A
页码
第2页共3页
5.3更换或调整工艺装备、生产设备的；
5.4加工工艺参数或材料批次作了更换的。
首件检验标准作业指导书模板
实业有限公司文件编号
版次
首件检验标准作业指导书
页次制定日期
检验方式
□全检□抽检合格标准
A B C
检验项目检验方式缺陷/内容描述
判定
A B C
外观目测A：产品角度一致，无变形，无歪斜；□
B：边上、剪口、头部等部位无披锋；□
C：产品表面无刀纹、无刮花、无压痕等现象；□D：装配件无松动、无歪斜；□
E：光洁度一致与样品；□
F：其他与样品比对无不同；□
尺寸
千分尺、
带表卡尺、
角度尺、
二次元影
像投影仪
A：产品厚度在图纸公差范围内；□
B：产品长、宽、高在图纸公差范围内；□
C：产品角度在图纸公差范围内；□
D：产品内径、外径、槽径在图纸公差范围内；□
E：产品倒角、弧度等；□
性能
试装、
外力掰扯、
通止规、
拔插力测
试机
A：螺纹产品须过通止规；□
B：组装产品须组装测试OK；□
C：拔插力有要求的测试拔插力与样品一致；□
D：对承受力有要求的，外力掰扯测试与样品一致；□
其他问题
补充
批准审核制定修订日期版次。
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E：产品倒角、弧度等；□
性能
试装、
外力掰扯、
通止规、
拔插力测试机
A：螺纹产品须过通止规；□
B：组装产品须组装测试OK；□
C：拔插力有要求的测试拔插力与样品一致；□
D：对承受力有要求的，外力掰扯测试与样品一致；□
其他问题补充
批 准
审 核
制 定
修订日期
版 次
B：边上、剪口、头部等部位无披锋；□
C：产品表面无刀纹、无刮花、无压痕等现象；□
D：装配件无松动、无歪斜；□
E：光洁度一致与样品；□
F：其他与样品比对无不同；□
尺寸
千分尺、
带表卡尺、角度尺、
二次元影像投影仪
A：产品厚度在图纸公差范围内；□
B：产品长、宽、高在图纸公差范围内；□
C：产品角度在图纸公差范围内；□
深圳市XXXX实业有限公司
文件编号
XXXX-11-22
版次
A/0
首件检验标准 作业指导书
页次
1/1
制定日期
2019-11-22
检验方式
□ 全检 □ 抽检
合格标准
A
B
C
AQL：0.0.1
AQL：1 .0
AQL：2 .5
检验项目
检验方式
缺陷/内容描述
判定
A
B
C
外观
目测
A：产品角度一致，无变形，无歪斜；□