薄壁类零件的车削工艺分析

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薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄,形状复杂的零件,通常用于汽车、航空航天、电子等领域。

随着现代工业的发展,对薄壁零件的需求越来越大,但是薄壁零件的加工过程中容易产生变形、残余应力等问题,给加工工艺提出了更高的要求。

薄壁零件的加工难度主要体现在以下几个方面:一是薄壁零件在加工过程中容易变形,特别是在切削加工过程中会出现振动、共振等问题;二是薄壁零件在加工过程中很容易产生残余应力,影响零件的精度和稳定性;三是薄壁零件通常要求加工精度高,加工表面要求光洁度要求高。

对薄壁零件的机械加工工艺进行深入研究和分析,对提高零件加工质量和效率具有重要意义。

本文将通过对薄壁零件的加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择和注意事项等方面进行分析,希望能为薄壁零件的加工提供一些参考和帮助。

1.2 研究目的薄壁零件的机械加工工艺分析本文旨在探讨薄壁零件的机械加工工艺,通过对薄壁零件加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择以及加工注意事项等方面进行深入分析,以期为相关行业提供一定的参考和指导。

薄壁零件因其结构特殊、加工难度大、容易变形等特点,在实际生产中存在一定的挑战。

通过对薄壁零件的机械加工工艺进行研究分析,可以帮助企业更加有效地解决加工过程中所面临的问题,提高生产效率、降低生产成本,提升产品质量和市场竞争力。

研究目的的关键在于深入了解薄壁零件的加工特点和加工工艺,找出存在的问题并提出解决方案,为制造工程技术人员提供可行的指导意见和建议。

通过本文的研究,希望能够为薄壁零件的机械加工工艺提供更加系统和全面的分析,为相关领域的技术人员提供参考和借鉴,推动薄壁零件的机械加工技术不断创新和提升。

1.3 研究意义薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用,其加工工艺的优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

由于薄壁零件的特殊性,其加工过程中容易出现变形、裂纹等问题,因此需要对其加工进行深入研究和优化。

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。

薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点,在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题,因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。

本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。

1. 零件薄弱,容易变形。

薄壁零件的壁厚通常较薄,结构较为复杂,受力不均匀,容易发生变形和变形,导致加工难度加大。

2. 零件尺寸精度要求高。

由于薄壁零件的结构特点,要求其加工精度较高,尤其是对于一些需要组装的零件,其加工精度更是要求高度一致。

3. 对加工工艺的要求高。

由于薄壁零件的特殊性质,其加工过程需要针对其特点进行特别处理,否则可能导致加工效果不理想,甚至出现零件损坏的情况。

1. 首先,在加工薄壁零件之前,需要进行工件的固定和夹紧,以保证加工时工件的位置不发生变化,保证加工的精度。

通常情况下,可以采用卡盘等方式进行固定,但需要注意不要使用过大的夹紧力,以免零件变形或者损坏。

2. 在确定好工件固定和夹紧方式后,需要进行刀具选择和调整。

由于薄壁零件的结构特点,需要选用尖端小、削减力较小的刀具,以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。

同时,由于薄壁零件加工需要长时间的切削,因此需要经常检查刀具的磨损程度,及时更换刀具,以保证加工效果的稳定性。

3. 在加工过程中,需要合理选择加工工艺参数,以防止零件出现变形、破裂等问题。

首先,需要控制进给速度和切削深度,以避免对零件产生过大的压力,导致零件形变和破裂。

其次,要控制切削液的使用,适当增加切削液的流量和压力,以改善切削润滑效果,并降低切削时产生的热量,降低零件变形的风险。

1. 在加工薄壁零件之前,需要对机床进行必要的调整和维修,以保证机床处于良好的工作状态,从而提高加工精度和效率。

2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整,以避免出现零件变形、破裂等问题。

同时,需要对加工过程进行监控和检查,及时发现和排除潜在的问题,保证零件加工质量。

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 简介薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用,其加工难度和技术要求较高。

对薄壁零件的机械加工工艺进行深入分析和研究具有重要意义。

本文旨在探讨薄壁零件加工的相关问题,通过对薄壁零件的定义、加工难点以及机械加工工艺的分析,来探讨如何选择合适的加工方案,并对加工工艺进行优化,提高加工效率和产品质量。

在工艺优化的过程中,需要考虑到薄壁零件的特点和加工需求,不断完善工艺流程,优化加工参数,提高加工质量和生产效率。

本文还将讨论工艺优化的重要性以及未来研究方向,以期为薄壁零件的机械加工工艺提供一定的参考和借鉴。

1.2 研究背景薄壁零件在现代工业生产中得到了广泛应用,其轻量化、高强度和高性能的特点使其在航空航天、汽车制造、电子设备等领域发挥着重要作用。

由于薄壁零件的特殊性,其加工难度较大,容易出现变形、裂纹等质量问题,给生产制造带来了挑战。

通过深入分析薄壁零件的机械加工工艺,探讨加工中存在的难点和问题,并提出相应的加工方案和工艺优化措施,对于提高薄壁零件加工质量和效率具有重要意义。

薄壁零件加工的难点主要包括材料轻薄、刚度低、易变形等特点,导致加工过程中容易出现振动、共振、切削变形等问题。

针对这些问题,现有研究主要集中在加工参数优化、刀具选择、切削力控制等方面进行探讨,但仍存在一定的局限性。

有必要对薄壁零件的机械加工工艺进行进一步深入的研究和分析,以期提出更有效的解决方案,实现薄壁零件加工质量的提升和成本的降低。

2. 正文2.1 薄壁零件的定义薄壁零件是指在加工过程中其壁厚相对较薄的零件。

薄壁零件通常用于各种工业领域,包括航空航天、汽车制造、电子设备等。

由于其壁厚较薄,薄壁零件在机械加工过程中常常面临一些特殊的挑战和难点。

薄壁零件的定义可以从几个方面来说明。

薄壁零件的壁厚通常小于其最小尺寸的10%,这就要求在加工过程中需要特别注意避免壁厚过薄导致变形或破裂的问题。

薄壁零件的结构通常比较复杂,需要高精度的加工,以保证零件的质量和性能。

薄壁零件加工工艺方法分析

薄壁零件加工工艺方法分析

薄壁零件加工工艺方法分析什么是薄壁零件?薄壁零件是指壁厚相对较薄,外形也相对复杂,常见于汽车、电子、机械等领域的零件,如汽车车门、电子设备外壳等。

薄壁零件加工的难点薄壁零件加工的难点主要在于以下两个方面:1.零件壁厚薄:由于零件壁厚相对较薄,所以容易产生振动和翘曲等变形现象,而且易热变形,导致加工难度增加。

2.外形复杂:薄壁零件外形通常比较复杂,加工难度也大。

薄壁零件加工的常用方法单点加工法单点加工法是指通过刀具对薄壁零件进行加工的方法。

该方法适用于对平面零件和简单形状的薄壁零件进行加工。

常见的单点加工法包括:1.铣削:用铣刀对薄壁零件进行加工,可实现高速、高效、高精度的加工。

2.钻孔:用钻头对薄壁零件进行加工,也可加工一定程度的凸凹面。

3.车削:用刀具对薄壁零件进行加工,通常适用于对旋转体进行加工。

轧制加工法轧制加工法是指通过轧制的方式对薄壁零件进行加工。

该方法适用于对较大尺寸的薄壁零件进行加工,如汽车车身等。

常见的轧制加工法包括:1.深冲模:利用模具对薄壁零件进行加工,可加工多曲面、异形和复杂形状的零件。

2.拉伸模:利用模具对薄壁零件进行加工,适合加工尺寸大、平面面积较小的零件。

其他加工法除了上述两种方法外,还有一些其他的薄壁零件加工方法,如:1.冷却加工法:通过冷却液对薄壁零件进行加工,可减少热变形和振动。

2.激光加工法:通过激光对薄壁零件进行加工,可实现高精度、高效率的加工。

结论薄壁零件的加工难度比较大,但是通过一些常用的加工方法,如单点加工法和轧制加工法,以及一些其他的加工方法,如冷却加工法和激光加工法,就可以有效地解决加工难题,对薄壁零件进行高精度、高效率的加工。

谈薄壁零件数控车工加工工艺.docx

谈薄壁零件数控车工加工工艺.docx

谈薄壁零件数控车工加工工艺1薄壁零件的性质薄壁零件在生产过程中对生产工艺的精度有着极其高的要求,当下数控技术在工业生产过程中已经得到了广泛应用,数控技术的应用还不够成熟,在制作工艺精度要求较高的零件过程中,数控加工工艺仍然不够完善。

薄壁零件壁厚较薄、容易变形,为了更好地保证薄壁零件的生产质量,要进一步完善数控加工技术。

2薄壁零件加工工艺的影响因素2.1热因素由于薄壁零件质量轻,因此薄壁零件在制作过程中很容易变形。

相对于传统的零件,薄壁零件在制造过程中要尤其重视对热量的控制,薄壁零件在切割和打磨过程中需要进行加热。

这就要求把握好加热的精确度,这样才能确保薄壁零件不会变形。

就我国目前数控车工加工的技术,薄壁零件在生产过程中,很难避免接触到过多的热量而出现变形,这也影响了薄壁零件的生产质量。

2.2力因素由于薄壁零件壁厚较薄,薄壁零件在生产过程中所用的材料也比较轻薄,因此薄壁零件的原材料很容易受到外力的影响。

在薄壁零件的加工过程中,一旦受到外力的影响,就会出现变形,使得薄壁零件出现小的瑕疵,严重者将直接导致薄壁零件无法使用。

在薄壁零件制作过程中,零件装夹也会对薄壁零件产生一定的影响。

倘若零件装夹对薄壁零件的作用力过大,超过薄壁零件承受范围,也会导致薄壁零件出现变形。

2.3振动因素薄壁零件在数控加工过程中,需要进行切削加工,在薄壁零件的切削过程中,会出现震动。

薄壁零件对数控车工的加工精确度要求较高,若零件出现微弱的差距,将造成极大的损失。

在切削薄壁零件过程中,倘若加工工艺不精确,会导致零件被切偏。

这样一来,不仅会导致原材料的浪费,也大大降低了薄壁零件的生产效率。

2.4其他因素薄壁零件在生产加工过程中,加工技术较为严格,倘若工作人员在薄壁零件的生产过程中没有遵循正确的制作流程,会导致薄壁零件出现瑕疵。

工作人员在薄壁零件加工过程中,很容易忽视对切割材料碎屑的清理。

3薄壁零件的数控加工工艺的完善策略3.1提高薄壁零件的加工精度薄壁零件在加工过程中对精确度要求较高,这要求充分保证薄壁零件在制作过程中的精确度。

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件,通常壁厚小于3毫米。

由于薄壁零件的特殊性,其机械加工工艺需要特殊的处理方法,以下是对薄壁零件机械加工工艺的分析。

1. 加工前的准备:在进行薄壁零件的机械加工前,需要进行充分的准备工作。

要对薄壁零件的尺寸、形状和加工要求进行详细的了解和测量,确定加工方案。

要选择合适的材料以满足薄壁零件的强度和刚度要求。

还需要检查加工设备和刀具的状况,确保其正常工作。

2. 机床选择:在选择加工薄壁零件的机床时,需要考虑其承载能力和减振性能。

薄壁零件的加工对机床的稳定性有很高的要求,因此应选择具有较高刚性和较低振动的机床。

常用的机床有龙门铣床、数控机床等。

3. 夹紧方式:薄壁零件的夹紧方式也需要特别注意。

由于薄壁零件的刚度较低,夹紧力过大会导致变形或破坏,因此需要采用一些特殊的夹紧方法。

可以使用气体夹紧或真空吸盘夹紧来避免变形。

4. 工艺参数的选择:对于薄壁零件的机械加工,工艺参数的选择非常重要。

在确定切削速度、进给速度和切削深度时,需要综合考虑零件的材料、壁厚和加工要求等因素。

一般来说,应采用较小的切削深度和进给速度,以减小振动和变形的可能性。

5. 刀具选择:在加工薄壁零件时,刀具的选择也十分重要。

应优先选择刚度较高、刀片角度合适的刀具,以确保刀具与工件的接触面积尽可能小。

要定期对刀具进行检查和磨削,保持其良好的切削性能。

6. 切削方式:在薄壁零件的机械加工中,切削方式也需要特殊考虑。

应尽量采用切削速度高、进给速度小的方法,以减小振动和变形的风险。

避免使用过大切削力的方法,以减少对零件的变形影响。

7. 加工顺序:薄壁零件的加工顺序也需要合理安排。

一般来说,应从外表面向内部进行加工,逐渐减小夹持力度,以减小变形的可能性。

要合理选择加工路径,避免过长的刀具移动距离,减少振动和变形。

薄壁零件的机械加工工艺需要特别的谨慎和认真。

在加工前的准备、机床选择、夹紧方式、工艺参数的选择、刀具选择、切削方式和加工顺序等方面都需要特殊的考虑。

薄壁零件的车削技巧

薄壁零件的车削技巧

薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件,在车削加工中,由于其壁厚薄,容易产生变形和振动,所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。

本文将介绍薄壁零件的车削技巧。

首先,保持机床的稳定性。

薄壁零件在车削时容易产生振动,而振动会影响加工精度和表面质量。

为了保持机床的稳定性,首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性,同时要确保机床的紧固件处于良好的状态,以免因紧固件松动而导致振动。

此外,还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动,例如选择合适的刀具长度和刚度,使用刀柄的支撑力等。

其次,选择合适的切削参数。

在车削薄壁零件时,要选择合适的切削参数,以保证刀具的切削力不会过大。

一般来说,应尽可能采用小的进给量和切削深度,降低切削力。

另外,应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好,以减小刀具的切削力。

第三,选择合适的刀具和夹具。

在车削薄壁零件时,要选择合适的刀具和夹具,以提高加工的稳定性和精度。

刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具,以减小切削力和振动。

夹具要选择刚性好的夹具,以确保零件的稳定夹持,同时要避免夹持过紧而导致变形。

第四,采用适当的刀具路径。

在车削薄壁零件时,为了避免产生振动和变形,应采用适当的刀具路径。

一般来说,应优先选择切削路径中的外切削和镗削,避免内切削和过切削,这样可以减小刀具对零件的负荷,减少振动和变形。

第五,采用适当的刀具进给方式。

在车削薄壁零件时,应采用适当的刀具进给方式,以减小切削力和振动。

一般来说,可以采用铣削进给,即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同,这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。

最后,进行切削加工时要进行监控和调整。

在车削薄壁零件时,要进行监控和调整,以确保加工质量。

可以通过加工中的监测手段,例如振动传感器、力传感器等,对加工过程中的切削力、振动等进行监测,及时调整切削参数和刀具路径,以减小振动和变形,保证加工质量。

总之,薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式,以及进行监控和调整等。

薄壁零件的车削

薄壁零件的车削

薄壁零件的车削提要:薄壁零件的车削加工是加工中的一个难点,如何减少零件变形是保证薄壁零件质量的关键。

本文从工件装夹、切削用量、刀具的几何角度和切削液的选择四个方面对零件变形的影响,作一些探讨和分析。

关键词:薄壁零件、变形、装夹、切削用量前言薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题,原因是薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中容易变形,使零件的形位误差增大,不宜保证零件的加工质量。

薄壁零件也因为重量轻,节约材料,结构紧凑等特点,在机械加工运用比较广泛。

有时为了一个薄壁零件的加工质量,会影响到机器的正常运转。

为此,我结合多年的工作经验将薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择、切削液的选择等等,进行一次深入的分析和探讨。

为以后更好地加工薄壁零件,保证质量,提供一些依据。

1.由工件装夹引起的变形图1所示为套类薄壁零件。

它的内外圆直径差很小,强度当然就弱,如果在卡盘上夹的不紧,在车削时有可能使零件松动而报废。

夹紧力的大小,我采取粗车时夹紧些,精车时夹松些来控制零件的变形。

我们从图2中可以看到零件是在三爪自定心卡盘上装夹,零件只受到三个爪的夹紧力,夹紧力不均衡,从而使零件变形。

如果我们将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡,换句话说,就是增大零件的装夹接触面,从而减少每一点的夹紧力。

零件的变形就会好的多,如图3所示。

也就是在加工薄壁零件时,工艺上所采用的开缝套筒或扇形软卡爪。

根据物理学中的压强公式:P=F/S可以知道,压力一定,受力面积越大,压强就越小。

从以上的理论分析中,可以看到,增大装夹接触面,减少每一点的夹紧力,这种方法是可行的。

在装夹零件的过程中,要受到力的影响。

零件形状不同,结构不同,受力的作用点不同,都可能对零件的形状精度产生影响。

从图2的装夹中,我们可以清楚得看到,零件是利用径向夹紧的。

因此加工后零件的变形部位也在直径方向。

如果我们转移夹紧力的作用点,由径向夹紧改为轴向夹紧(图4),我们来分析以下这种方法。

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展,薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。

薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点,被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

薄壁零件的加工却是一项技术难题,尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。

本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术,并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。

一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势,主要表现在以下几个方面:1. 结构轻巧:薄壁零件由于壁厚较薄,因此重量相对较轻,适合在一些对重量要求较高的场合使用,比如汽车、航空航天等领域。

2. 外形复杂:薄壁零件的结构通常比较复杂,需要经过多道工序的加工才能完成,对加工工艺要求较高。

3. 强度高:尽管薄壁零件壁厚较薄,但是由于采用了特殊的材料和工艺,使得薄壁零件具有比较高的强度,能够满足工程应用的需要。

由于薄壁零件的特点,使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战,尤其是在数控车削加工过程中更加明显。

二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备,其具有高速度、高精度、高效率的特点,因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。

由于薄壁零件的特殊性,数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。

1. 加工精度要求高:薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求,因此数控车削加工需要保证加工精度,避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。

2. 避免变形和残余应力:薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力,因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施,避免零件变形和应力积累。

3. 提高加工效率:薄壁零件的加工通常需要多道工序,加工过程中需要保证高效率,提高生产效率。

在薄壁零件的数控车削加工过程中,存在一些难点需要克服:1. 大刚度:由于薄壁零件的壁厚较薄,零件的刚度相对较小,容易导致变形和振动,影响加工精度和表面质量。

2. 刀具选择:薄壁零件具有一定的脆性,因此刀具的选择对加工质量有着重要影响,需要选择合适的刀具以提高加工质量。

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨1. 引言1.1 背景介绍随着制造技术的不断发展和进步,薄壁零件的加工要求也日益严苛,对加工精度、表面质量等方面提出了更高要求。

如何利用数控车削技术对薄壁零件进行精密加工,成为了当前研究的热点之一。

本文将探讨数控车削技术在薄壁零件加工中的应用现状及存在的问题,分析数控车削加工薄壁零件的优势和难点,旨在为进一步完善薄壁零件加工技术提供参考和借鉴。

通过对相关技术的深入研究和分析,为提高薄壁零件加工的精度和效率,推动制造业向智能化、精准化方向发展,具有重要的理论和实际意义。

1.2 研究意义薄壁零件的数控车削加工是当前制造领域中一个备受关注的技术问题。

掌握薄壁零件加工技术对于提高工件加工精度、降低成本和提高生产效率具有重要意义。

薄壁零件在航空航天、汽车、电子等行业中应用广泛,其加工质量直接影响产品的质量和性能。

研究薄壁零件的数控车削加工技术,探索加工方法和工艺参数对加工质量的影响,对提高薄壁零件加工的精度和效率具有重要意义。

2. 正文2.1 薄壁零件加工技术概述薄壁零件是指壁厚较薄的零件,通常在汽车、航空航天等领域中广泛应用。

薄壁零件的加工技术在制造业中起着至关重要的作用。

在薄壁零件的加工中,最主要的挑战之一是加工过程中如何保持零件的形状和尺寸精度。

因为薄壁零件的壁厚较薄,加工过程中很容易产生变形,从而影响零件的质量和使用效果。

为了解决这一问题,可以通过调整加工参数、优化刀具选择和加工路径等方式来降低零件变形的可能性。

薄壁零件的加工还需要考虑到表面质量和加工效率的问题。

薄壁零件通常具有较高的表面要求,因此在加工过程中需要采用合适的刀具和加工策略来保证零件表面的光洁度和精度。

为了提高加工效率,可以通过提高切削速度、加工进给速度等方式来缩短加工周期。

薄壁零件的加工技术在现代制造业中具有重要意义,通过不断优化加工工艺和加工方法,可以更好地满足市场需求,提高产品质量和效率。

2.2 薄壁零件加工存在的问题1. 刀具选择困难:薄壁零件通常由软性材料制成,而软性材料容易产生振动和变形,因此在选择合适的刀具时需要考虑刀具的刚度和稳定性,以避免对薄壁零件造成损伤。

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析【摘要】本文针对薄壁零件的机械加工工艺进行了深入的分析。

介绍了薄壁零件的特点,包括轻盈柔软、易变形等问题。

然后,详细讨论了薄壁零件的机械加工方法,包括铣削、钻孔、车削等。

接着,探讨了薄壁零件在加工过程中需要重点控制的工艺参数,以确保加工质量。

接着,总结了薄壁零件加工中常见的问题,如变形、破裂等,并提出了相应的加工改进方法,如优化刀具选择、加工参数调整等。

强调了薄壁零件机械加工工艺的重要性,并展望了未来发展趋势,指出需要加强技术创新和自动化设备的应用。

通过本文的研究,可以为薄壁零件的机械加工提供有益的参考和指导。

【关键词】薄壁零件、机械加工工艺、特点、方法、工艺控制、常见问题、改进方法、重要性、未来发展趋势1. 引言1.1 薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件的机械加工工艺分析是工程制造领域中一个重要的研究课题。

随着现代工业的发展,越来越多的机械零件变得更为轻薄,因此薄壁零件的加工工艺也变得越来越复杂。

薄壁零件相比普通零件具有更高的技术要求,需要更为精密的加工工艺来保证其质量和性能。

薄壁零件的机械加工方法通常包括车削、铣削、钻削等传统加工工艺,同时还涉及到电火花加工、激光加工等先进加工技术。

针对薄壁零件加工过程中的特点,加工工艺控制尤为关键,需要特别注意切削参数的选择、工件固定方式、刀具选用等方面的问题,以确保加工过程中不会出现变形、裂纹等质量问题。

在薄壁零件的加工过程中,常见的问题包括振动导致的表面质量不良、加工精度不高等,这些问题可能会影响零件的使用性能。

加工改进方法也是非常重要的,可以通过优化加工工艺、调整设备参数等方式来提高零件的加工质量。

薄壁零件的机械加工工艺分析对于确保零件质量、提高生产效率具有重要意义。

未来随着技术的不断进步,薄壁零件的加工工艺也将不断完善,为工程制造领域带来更多的发展机遇。

2. 正文2.1 薄壁零件的特点薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件,通常在1mm以下,具有以下几个特点:1. 结构轻巧:薄壁零件由于壁厚较薄,整体重量相对较轻,适用于要求轻量化设计的产品。

浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析

浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析

浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析摘要:伴随着我国科技技术与经济水平的飞速发展,很多行业也都在此背景下发展起来。

在零件质量和加工工艺方面,社会对其有了更高的要求。

在计算机技术的不断革新下,数控技术得到了飞速的发展。

基于这一点,薄壁零件的生产与应用得到了很大的发展。

但是,目前国内外对其加工工艺的研究还不够深入,加工质量很难保证。

在此基础上,文章重点对薄壁零件数控车工加工工艺进行了研究。

关键词:薄壁零件;数控车加工;加工工艺;改进措施1.薄壁零件的概念薄壁零件主要是通过现代数控车床工艺,使零件的内壁和外壁变薄,以达到节省材料的目的。

薄壁零件由于具有良好的机械性能而被广泛应用于航空航天、军事和机械等诸多领域。

在加工薄壁零件时,对加工精度的要求越来越高,而加工时产生的变形会严重地影响产品的质量与生产效率。

所以,对于薄壁零件,必须采用比较严格的工艺,才能确保其质量及合格率。

2.薄壁零件数控车加工工艺质量的影响因素2.1刀具角度对切削量的影响实验结果表明,当机床机构及刀具几何参数一定时,切削力的大小受到切削速度、进给速度和反向进给等因素的影响。

刀具角度是影响加工质量的重要因素。

在切削时,适当增大刀具前角和后角,可有效减小切削变形、降低摩擦、弱化切削作用力,使切削变形达到最大程度。

此外,主偏角和副偏角对切削精度的影响也很大。

在切削时,副偏角对刀具轴向和径向力均有影响。

对于刚性较差的零件,主偏角应尽量接近90度,这样才能提高零件的数控加工强度和加工精度。

2.2走刀方式与路径的影响刀具的走刀方式与路径对零件的数控车加工也有很大的影响,改进刀具的走刀方式与路径,可以有效地提高零件的数控车加工精度。

通过对走刀轨迹及走刀方式的优化,可使工件质量得到明显提高。

其中,一次粗加工法和阶梯粗加工法是一种新的、高效的零件粗加工工艺。

两种方法均沿高线轨迹,并以等量的切削量为切入点。

它克服了常规刀具路径在斜向上加工时存在的缺陷。

此时,刀具沿高线X和 Z两条高线水平运动,将多余的刀具去除,保证了刀具切削过程中均匀地切削多余的金属、延长了刀具的使用寿命,提高了加工质量。

薄壁类零件的车削工艺分析

薄壁类零件的车削工艺分析

薄壁类零件的车削工艺分析段立波亠•引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件,具有节省材料、结构简单等特点。

薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。

但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的,具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱,在车削加工中极容易变形,很难保证零件的加工质量。

如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。

•薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中,经常会碰到一些薄壁零件的加工。

如轴套薄壁件(图1),环类薄壁件(图2),盘类薄壁件(图3)。

本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。

进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。

图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类溥壁件1. 薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄,在使用通用夹具装夹时,在夹压力的作用下 极易产生变形,而夹紧力不够零件又容易松动,从而影响零件的尺 寸精度和形状精度。

如图4所示,当采用三爪卡盘夹紧零件时,在夹紧力的作用下, 零件会微微变成三角形,车削后得到的是一个圆柱体。

但松开卡爪, 取下零件后,由于零件弹性,又恢复成弧形三角形。

这时若用千分 尺测量时,各个方向直径相同,但零件已变形不是圆柱体了,这种 变形现象我们称之为等直径变形。

7 35Jr' 卜 A 討图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄,加工时的切削发热会引起零件变形,从而使零件尺寸难以控制。

对于膨胀系数较大的金属薄壁零件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起零件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。

1.3薄壁类零件加工内孔中,一般采用单刃镗刀加工,此时,当零件较长时,如果刀具参数及切削用量处理不当,将造成排屑困难,影响加工质量,损伤刀具。

薄壁零件的车削方法

薄壁零件的车削方法

薄壁零件的车削方法1.用一次装夹车薄壁零件:车削短小薄壁工件时,为了保证内外圆轴线的同轴度,可用一次装夹车削。

例:薄壁衬套,材料为锡青铜,工件壁厚仅2mm,同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。

车削方法见下图:夹持棒料,车出长度45mm,粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可.以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸.(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角.2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1~1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆.3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件.可装夹在花盘上加工.车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1~1.5mm余量,长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92.然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图.先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5~1mm的间隙,(不用作定心).用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀.找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面.精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形.4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面.5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二.减少工件变形的方法:1.工件分粗精车,消除粗车时切削力过大而产生的变形,粗车后,使工件得到自然冷却,消除在精车时可能产生的热变形。

薄壁类零件车削加工工艺方法

薄壁类零件车削加工工艺方法

薄壁类零件车削加工工艺方法王建中,陈陆帮(中国电子科技集团公司第38研究所,安徽合肥230031)摘 要:薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,因为它具有质量轻、节约材料和结构紧凑等特点,为了解决薄壁零件在加工过程中所存在的问题,本文以典型轴类薄壁零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出了一些实际可行的加工方法,为同类薄壁零件加工提供了借鉴。

实践证明,合理的加工方法、装夹方式及切削参数攻克了此类零件的加工工艺问题。

关键词:薄壁类零件;刀具角度;变形中图分类号:T H16 文献标志码:APreliminary Study on the T echnical Method during the Thin2w all Work Piece Turning ProcessWAN G Jianzhong,CH EN L ubang(No.38Institute,China Electronic Technology Group Corporation,Hefei230031,China) Abstract:Thin2wall work pieces have already been applied in all kinds of industry parts because of light weight,material saving,compact structure and so on,for solving the existing problems during the thin2wall piece turning process,the paper carried on a great deal of analysis for processing method by taking the typical axis thin2wall work pieces for instance,and got some practical processing methods,which provided the experiences for the same kinds of pieces.Results showed that the rea2 sonable machining method and technical parameter could solve the technical problem of this kind of work piece effectively.K ey w ords:Thin2wall work piece,Tool angle,Deformation 在制造业中,把厚度与直径比超过1∶50的零件称为薄板类工件,简称薄板件。

薄壁工件的车削加工工艺详细介绍

薄壁工件的车削加工工艺详细介绍

薄壁工件属于特殊工件,在进行车削的过程与一般的工件车削有一定差异。

车薄壁工件时,由于薄壁工件的刚性较差,在进行车削的过程中,可能会差生一些问题,下面我们就根据薄壁工件的车削工艺进行介绍,让大家在车削薄壁工件时,对一些问题能够有所了解。

一、薄壁工件的加工特点1、因工件壁薄,在夹紧力的作用下容易产生变形。

从而影响工件的尺寸精度和形状精度。

在夹紧力的作用下,会略微变成三边形,但车控后得到的是一个圆柱孔。

当松开卡爪,取下工件后,由于弹性恢复,外圆恢复成圆柱形,而内孔则变成弧形三边形。

若用内径千分尺测量时,各个方向直径相等,但已变形不是内圆柱面了,称之为等直径变形。

2、因工件较薄,切削热会引起工件热变形,从而使工件尺寸难于控制。

对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起工件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使工件卡死在夹具上。

3、在切削力特别是径向切削力的作用下,容易产生振动和变形,影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

二、薄壁工件的加工工艺1、工件分粗、精车阶段精车时,由于切削余量较大,夹紧力稍大些,变形也相应大些;精车时,夹紧力可稍小些,一方面夹紧变形小,另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。

2、合理选用道具的集合参数精车薄壁工件时,刀柄的刚度要求高,车刀的修光刃不易过长,一般取0.2—0.3mm,刃口要锋利。

3、增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。

使接触面增大,让夹紧力均匀分布在工件上,从而使工件夹紧时不易产生变形。

4、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时,工件靠轴向夹紧套(螺纹套)的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力沿工件轴向分布,而工件轴向刚度大,不易产生夹紧变形。

5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少工件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。

6、充分浇注切削液通过充分浇注切削液,降低切削温度,减少工件热变形。

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件在数控车削加工中的问题1. 变形问题:薄壁零件在数控车削加工中容易受到刀具切削力的影响,从而产生变形。

尤其是在加工过程中,由于热变形效应的存在,薄壁零件更容易出现变形现象。

变形不仅会影响零件的尺寸精度和几何形状,还会降低零件的使用寿命和性能。

2. 振动问题:由于薄壁零件的结构特点,容易受到切削力的作用而产生振动现象。

振动不仅会影响加工质量,还会加剧刀具磨损、降低加工精度、影响加工表面质量等问题。

3. 切屑问题:薄壁零件在数控车削加工中,由于切削力的作用,容易产生大量的切屑,而这些切屑往往会对加工表面造成损坏,同时也会对工件和刀具造成损伤。

以上问题对薄壁零件的加工质量和加工效率都会产生较大的影响。

如何解决这些问题,提高薄壁零件的加工质量和效率,是当前数控车削加工中的一个重要课题。

二、解决问题的方法和技术1. 刀具选择和切削参数的优化:在数控车削加工中,合理选择刀具和优化切削参数对薄壁零件的加工具有重要意义。

选择合适的刀具材料和刀具几何形状对降低切削力、延长刀具使用寿命非常重要。

通过优化切削速度、进给量、切削深度等切削参数,可以有效地减少切削力、降低振动,从而保证薄壁零件的加工质量。

2. 支撑技术:薄壁零件在数控车削加工中,可以采用支撑技术来减少变形和振动。

支撑技术可以通过在零件上设置支撑点、改变切削路线等方式,有效地提高零件的刚度和稳定性,减少变形和振动。

可以在薄壁零件的内部设置支撑件,以增加结构的刚性,减少振动和变形。

3. 刀轴倾角补偿技术:在数控车削加工中,刀轴倾角对薄壁零件的加工具有重要影响。

合理地设置刀轴倾角可以有效地减少切削力和振动,避免因为切削力对零件产生的变形。

通过刀轴倾角补偿技术,可以实现对零件的精密加工,提高加工质量。

4. 加工路径优化技术:在数控车削加工中,通过优化加工路径,可以减少切屑对加工表面的损害,同时也可以减少切削力和振动。

在薄壁零件的加工中,通过合理设置加工路径和切削方向,可以减少切屑的产生,提高加工表面的光洁度和平整度。

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨

薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件的特点薄壁零件通常具有结构轻盈、形状复杂的特点,因此在加工过程中容易受到振动、变形等影响。

为了确保加工精度和质量,需要在加工过程中特别注意以下几个方面:1.振动和共振:薄壁零件在加工过程中容易受到振动和共振的影响,造成加工质量下降甚至造成零件损坏。

2.变形:由于薄壁零件的结构特点,加工过程中容易因切削力导致零件变形,影响其加工精度和表面质量。

3.刀具选择:薄壁零件的加工通常需要选择特殊的刀具,以确保对薄壁结构的加工不会引起刀具卡紧或者造成零件损坏。

二、数控车削加工工艺分析数控车削是一种利用数控系统控制刀具在工件上进行旋转加工的技术,具有高效、精密、灵活等优点。

在薄壁零件的加工中,数控车削技术具有以下特点:1.稳定的加工过程:数控车削可以通过数控系统对加工过程进行精确控制,避免因人为因素引起的误差,确保加工质量。

2.灵活的刀具路径:数控车削可以通过调整刀具路径和切削参数,以适应薄壁零件复杂的形状和结构特点。

3.高速切削:数控车削可以采用高速切削技术,减少切削力和热变形,有利于保持薄壁零件的形状和尺寸精度。

在薄壁零件的数控车削加工过程中,合理的工艺参数对保证加工质量至关重要,下面列举了一些常用的工艺参数:1. 切削速度:选择适当的切削速度可以有效减少刀具磨损和热变形,提高加工效率和表面质量。

2. 进给速度:合理的进给速度可以保证刀具与工件的接触压力,减少振动和变形。

3. 切削深度:选择适当的切削深度可以减少切削力,避免对薄壁零件的损伤。

四、数控车削加工设备选型1. 设备精度:选择精度高、稳定性好的数控车床,以确保对薄壁零件的加工能够满足工程要求。

2. 加工范围:选择加工范围适中的数控车床,以适应不同尺寸和形状的薄壁零件加工需求。

3. 加工性能:选择具有高速切削、高刚性和稳定性的数控车床,有利于提高加工效率和加工质量。

薄壁零件的数控车削加工是一个复杂而又重要的加工过程。

薄壁零件车削加工中热变形分析及对策

薄壁零件车削加工中热变形分析及对策

薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件的车削加工过程中容易出现热变形问题,对于这一问题,需要进行详细的分
析并采取对策。

热变形是由于车削加工中产生的热量引起的。

在车削过程中,由于材料与刀具的摩擦,会产生大量的热量,特别是在薄壁零件的车削过程中,由于材料的薄度较小,散热能力差,热量难以迅速传递到周围环境中,导致局部温度升高,从而引起热变形。

选择合适的切削速度。

切削速度是影响加工温度的重要因素之一。

在选择切削速度时,应根据材料的导热系数、热膨胀系数等因素进行合理的考量,以降低加工温度,减少热变
形的可能性。

选择合适的刀具。

刀具的选择对于薄壁零件的车削加工很关键,应选择刀具的材料良好,耐高温和热冲击能力强的刀具,以增加切削过程中的散热能力,降低局部温度的升
高。

采取适当的冷却措施。

冷却润滑剂的使用能够有效地降低材料和刀具的温度,减少热
量的积累和热变形的发生。

在薄壁零件的车削加工中,可以通过适量的液态冷却润滑剂的
喷洒,增加冷却润滑效果,提高散热能力,降低加工温度。

优化车削工艺。

在薄壁零件的车削加工中,可以通过减少切削深度、减小切削力等措施,来减少热量的产生,降低加工温度,从而减少热变形的可能性。

还可以通过合理的刀
具尺寸和刀具形状的设计,来改善切削情况,降低热量的产生。

针对薄壁零件车削加工中的热变形问题,通过选择合适的切削速度、刀具和冷却措施,优化车削工艺等措施,可以有效地降低热变形的发生,提高加工质量和效率。

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薄壁类零件的车削工艺分析段立波一.引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件,具有节省材料、结构简单等特点。

薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。

但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的,具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱,在车削加工中极容易变形,很难保证零件的加工质量。

如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。

二.薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中,经常会碰到一些薄壁零件的加工。

如轴套薄壁件(图1),环类薄壁件(图2),盘类薄壁件(图3)。

本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。

进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。

图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄,在使用通用夹具装夹时,在夹压力的作用下极易产生变形,而夹紧力不够零件又容易松动,从而影响零件的尺寸精度和形状精度。

如图4所示,当采用三爪卡盘夹紧零件时,在夹紧力的作用下,零件会微微变成三角形,车削后得到的是一个圆柱体。

但松开卡爪,取下零件后,由于零件弹性,又恢复成弧形三角形。

这时若用千分尺测量时,各个方向直径相同,但零件已变形不是圆柱体了,这种变形现象我们称之为等直径变形。

图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄,加工时的切削发热会引起零件变形,从而使零件尺寸难以控制。

对于膨胀系数较大的金属薄壁零件,如在一次安装中连续完成半精车和精车,由切削热引起零件的热变形,会对其尺寸精度产生极大影响,有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。

1.3薄壁类零件加工内孔中,一般采用单刃镗刀加工,此时,当零件较长时,如果刀具参数及切削用量处理不当,将造成排屑困难,影响加工质量,损伤刀具。

1.4由于切削力和夹紧力的影响,零件会产生变形或振动,尺寸精度和表面粗糙度不易控制。

如刀具角度不正确或磨损后,导致切削力增大,工件表面会产生颤纹影响表面质量。

1.5薄壁类零件刚性差,不能采用较大的切削用量,生产效率低。

因此选择合适的装夹方法,加工工艺,合理的切削用量,刀具材料及角度,减小零件振动,充分冷却和检测都是保证加工薄壁类零件的关键因素。

2.薄壁类零件的装夹方法2.1通用软爪定位装夹:选择合理的夹紧力作用点,使夹紧力作用在零件刚性较好的部位,适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工。

优点:装卸方便长度可定位,可以承受较大切削力。

缺点:零件定位点较集中,零件加紧后变形较严重。

2.2扇形软爪装夹:采用扇形软爪的三爪卡盘(图5),按与加工零件的装夹面动配合的要求,加工出卡爪的工作面,增大与零件的接触面积。

图5扇形软爪优点:增大夹紧力的作用面积,使零件支持面增大,夹紧力均匀分布在工作面上,可加大切削用量,不易产生变形。

缺点:扇形软爪不易加工。

2.3刚性芯轴装夹图6 刚性芯轴2.3.1采用锥体芯轴装夹,将零件直接套在锥体芯轴加工。

2.3.2采用圆柱芯轴装夹,将零件装在芯轴上采用轴线压紧。

减小零件径向变形。

优点:装卸零件方便,能保证较高的同心度,技术要求。

缺点:零件内孔被芯轴划伤。

2.4磁力吸盘装夹:通过磁力将零件吸附在吸盘上,零件只承受轴向力,而径向不受力。

优点:可一次加工完零件内外圆。

缺点:零件找正比较麻烦,应用范围小,不适合加工有色金属类零件。

2.5采用轴向夹紧夹具:车薄壁零件时,不使用径向夹紧,而选用轴向夹紧方法。

零件靠轴向定位套的端面实现轴向夹紧,由于夹紧力沿零件轴向分布,而零件轴向刚度大,不会产生夹紧变形。

图7轴向夹紧夹具优点:零件变形小,加工质量好。

缺点:工艺系统复杂,夹具适用范围小。

2.6增加工艺肋:有些薄壁零件可以在其装夹部位特制几根工艺肋,以增强此处刚性,使夹紧力作用在工艺肋上,以减少零件的变形,加工完毕后,再去掉工艺肋。

图8工艺肋优点:增加了零件刚性,减小装夹变形。

缺点:不适合大批量加工。

2.7采用可涨式芯轴装夹:如图9所示,装夹时,工件以弹性心轴的外圆作为定位基准,通过拧紧或松开夹紧螺钉实现弹性心轴的轴向移动。

由于刚性心轴与弹性心轴间的配合为锥面配合,因此,弹性心轴沿轴向移动的同时将会产生径向的胀开或收缩,从而实现对工件的径向夹紧或松开图9优点:非常适合内孔尺寸一致性较差的成批零件加工,制造成本低。

缺点:不适合加工精度要求较高的零件。

3.薄壁类零件车削加工工艺的选择3.1 先粗后精:薄壁零件的车削一般应把粗车和精车加工分开进行, 粗车后进行热处理。

有些零件形状复杂、精度要求高, 需在粗车和精车之间增加半精车工序, 使粗加工产生的变形逐渐得到修正, 几何形状和尺寸精度逐步得到提高。

当使用同一基准、一次装卡完成工件半精车与精车加工时, 可在精车前松开工件, 并把它稍微转动一下, 使它恢复到自由状态, 再把工件夹紧进行精车, 同样能达到修正变形的目的。

同时使用夹具时应减少工件夹紧与车削时的变形, 以此保证薄壁件质量。

3.2先内后外:因为孔较外圆难加工,易产生变形。

先加工内孔,然后加工外圆,可采用芯轴装夹,以内孔定位轴向夹紧,防止零件加工中产生影响加工精度。

3.3一次完成在一次装夹中完成所需要的加工的所以尺寸,主要应用于毛坯料是棒料或带有工艺台的薄壁类零件加工。

薄壁零件的加工实例:图 10薄壁套筒薄壁套筒( 如图 10 所示) , 小批量生产, 材料为2A12( 硬铝) , 外圆 <44 0 - 0.02 mm, 与孔径 <40+ 0. 020mm 的同轴度要求为 0. 02 mm, 两端面平行度为 0. 02mm。

如果此零件一次加工完成, 变形很大, 所以分步骤如下:1)棒料装夹于三爪定心卡盘中夹紧, 车一端面用<38 mm 钻头钻孔, 粗车内孔成 <39 mm, 粗车外圆成 <45. 5 0 -0. 03 mm, 切断长 60. 5 mm, 外径批差为0. 05mm( 定位用) 。

2)粗车完成后, 转热处理时效工序, 之后装夹于软三定心卡盘中, 车一端面总长 60. 15 mm; 然后做一工装, 镗一内孔长 50 mm, 内孔的端面车平,内孔与零件的外圆配合。

注意不能拧紧, 否则零件内孔加工完卸下来之后内, 孔会变形, 这主要是因为零件外圆不圆造成的3)工装(如图 11 所示) 的外圆挑一外螺纹 M50@2 mm, 长50 mm,内孔车成<45. 6 mm, 长 50 mm, 再做一压帽,内螺纹为M50@ 2 mm, 长50 mm。

压帽外径为<60 mm,滚花, 总长53 mm, 压帽的内径为<44.5 mm。

图11工装图4.薄壁类零件车床加工时的切削用量选择我们都知道在切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量(Ap),对切削热影响最大的是切削速度(Vc)和刀具锋利状况。

因此车削薄壁套零件应减小背吃刀量和适当降低切削速度,同时应适当增大进给量。

在精加工时,应采用大的切削速度,小的进给量(F),当机床精度降低时,要适当的降低切削速度。

薄壁类零件切削用量参数(精车)5. 薄壁类零件加工车刀几何角度的选择车刀几何角度中对切削力影响最大的是主偏角(Kr)、前角(γ0)和刃倾角(λs)。

增大前角使车刀锋利,排屑顺利,减小切屑与前刀面之间的摩擦,减小切削力和切削热。

5.1外圆精车刀Kr=90°~93°,Kr′=15°,α0=14°~16°,α01=15°,γ0适当增大。

5.2内孔精车刀Kr=60°,Kr′=30°,γ0=35°,α0=14°~16°,α01=6°~8°,λs=5~6°。

6.减小薄壁类零件车削时产生振动措施。

6.1调整车床主轴、拖板、床鞍、刀架和滑动部位间隙,使转动和滑动部分处于最佳状态。

6.2使用吸振材料,用软塑料,橡胶带,橡胶片、软橡胶管,棉纱等材料填充或包裹零件。

当工件旋转时,在离心力的作用下橡胶片将紧贴孔壁,能阻碍减振并防止振动传播车削时减小振动和消除噪音的作用。

6.3填充低熔点的物质(如石蜡)就低熔点的物质,填入薄壁类零件与芯轴内孔只觉得缝隙,两端用堵头封上,不但减小振动,还可以减小变形。

6.4楔形芯轴填充法,应用铝制楔形芯轴,使楔形芯轴与零件内孔紧密配合达到减振的目的。

7.充分冷却在加工薄壁类零件时,应使薄壁类零件得到冷却,根据零件材料的不同选用合理的切削液来降低切削温度,减小零件受热而产生变形,以提高加工精度。

三.结语本文阐沭了薄壁零件的加工特点,加工难点分析,从装夹方法、车刀材料、切削参数的选择,车刀几何角度,减少和防止加工变形的方法,以及车削薄壁件参数的选择,以实例分析了车削工艺的设计。

论文的写作对于我来说是第一次,这次让我从中学到了很多以前没有学到东西,总结了以前的一些经验,这个过程给我以后的生产实践中又很大的帮助。

由于时间和本人水平有限,文中错漏之处在所难免,敬请各位师长、同行多多批评指正!四.参考文献1.作者:张洪波汪延君孙宝先篇名:《解析薄壁零件的加工工艺》2012年第5期《赤子》2.作者:朱敏红徐云王祥鑫篇名:《薄壁套的加工工艺与夹具设计》 2012年第4期《机械制造与自动化》。

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