FMEA(Chiese version)
什么是FMEA
什么是FMEA
FMEA的全称是potential failure mode and effect criticality analysis,缩写时省略了潜在的(potential)和危害性(criticality)，但在理解FMEA时这两个词又非常重要。
1、失效(failure)
指产品丧失规定功能的状态，又可译为故障。
失效与故障在含义上略有差别，失效是对不可修复产品(如灯泡、集成电路等)而言的；故障是指可修复产品(如电视机、发电机等)而言的。
这里的失效含有这两种含义，即产品发生故障也称为失效。
2、失效模式(failure mode)
指产品失效的表现形式，如材料的弯曲、断裂、零件的变形、电器的短路、设备的安装不当等。
3、潜在失效模式(potential failure mode)
指可能发生，但不一定非得发生的失效模式，这是工程技术人员对设计、制造和装配中认识到或感觉到可能存在的隐患。
4、(潜在)失效后果(potential effect of failure）
是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果，这里所说的顾客，包括外部的各级采购方，使用产品的最终用户；内部的顾客，则包括项目负责人，生产流程后续工序的作业部门和操作人员等。
5、后果分析(effect analysis)
指的是一种失效模式若发生会给顾客带来的危害性(criticality）有多大，在FMEA中的危害性包含有三层意思，并且都设法定量化，这三层意思是:
①一种失效模式所产生后果的严重度；
②一种失效模式的起因发生的频度；
③一种失效模式的起因不可探测的程度。
FMEA勘误
2.2.4.2 2.3.4 图 2.3-3 图 2.4-2 2.4.6 图 3.3-1 2.3.1
51
2.3.1
Version 1 – July 2020
Original Language (see highlight) 原始语言（见标色部分）
Corrected Version Language or explanation 更正版本语言或解释
设计 FMEA 用于分析如块/边界图所示边界中所定义的 系统、子系统或相关组件的功能，其内部要素之间的 关系以及与系统边界外要素之间的关系。
设计 FMEA 用于分析如块/边界图或结构树所示边界中 所定义的系统、子系统或相关组件的功能，其内部要 素之间的关系以及与系统边界外要素之间的关系。
文中所有“干扰因素”
文中所有“噪音因素”
• Visualization of product or process functions • Function tree/net or function analysis form
sheet and parameter diagram (P-diagram)
• 产品或过程功能可视化 • 功能树/网或者功能分析表单和参数图（P图）
The purpose of creating a function tree/network or function analysis on the DFMEA form sheet is to incorporate the technical dependency between the functions.
产品和过程改进的设计
产品和过程进一步改进的决定
The Design FMEA analyzes the functions of a system, subsystem, or component of interest as defined by the boundary shown on the Block/Boundary Diagram, the relationship between its underlying elements, and to external elements outside the system boundary.
FMEA简述
缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
触感令人略微感觉不舒服。
1
非常低 没有可觉察到的影响
没有可觉察到的影响或没有影响
没有可觉察到的影响。
注：绿色为公司重点采用的相关评判标准，灰色为不常用标准。
十、第五版FMEA内容——失效原因
· 由小组结合特定的知识和经验来确定 · 失效原因能够直接确定或者通过理解失效的原理来确定
八、第四版FMEA
过程步骤/功能
要求
潜在失效模式
潜在失效影 响
SEV 严重度
分类
潜在失效原因
OCC发生 度
现行过程控制 预防
Plasma清洗
芯片背面 无污染
D/B 焊胶层 芯片背面污染 脱落，电参
失效
8
Plasma能量&时间参 数不恰当 Plasma工艺气压值偏 小或偏大
气体流量偏小
1.限制参数编辑权限，仅工程部负责人有
· 描述失效模式对客户的影响：
- 内部客户（下一个操作/后续操作/操作目标） - 外部客户（下一级/OEM/经销商）政府法律法规
- 产品或产品最终用户/操作者 - 立法机构
要求 四个螺钉
失效模式
影响
最终顾客：座垫松动，有噪音。
少于四个螺钉 制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发
运，并进行额外挑选和返工。
1.要求作业员每班检查气罐接口是否漏气 2.气体流量超出范围时，设备自动报警
DET RP 探测度 N
4 64
4 64 2 32
推荐措施 NONE NONE NONE
Action Results/实施结果
职责和目标完 成日期
采取的措施 和有效日期
SE V 严重 度
品质管理FMEAFMEA中英文
最新卓越管理方案您可自由编辑供参考1潜在失效模式及后果分析（FMEA）集体讨论什么情况下会导致一次培训失效品质管理FMEAFMEA中英文潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureMode供参考andEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。
通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因2/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防。
失效（Failure）实体全部或部分失去了完成其功能的能力。
其中实体是指产品、过程或系统。
潜在有可能发生有可能不发生的事情。
供参考3PotentialFailureModeandEffectsAnalysis（FMEA）DiscussionWhatmayleadthetrainingfailed?DefinitionofFMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)canbedescri bedasasystemizedandqualitativeanalysismethodforreliability. ThepurposeofFMEAistoRecognizeandanalyzethepotentialfailureo faproduct/process,evaluatitseffectsandprobabilitybeforethee vent,identifyactionswhichcouldeliminateorreducethechanceoft hepotentialfailureoccurring.供参考FailureItisamannerwhichthethingscouldfailtomeettheintentpartly orwholely.Thethingsmaytheproduct,processorsystem. PotentialThefailuremayhappenornot.FMEA的类型SFMEA——是针对产品开发、过程策划进行的FMEA。
fmea失效分析
fmea失效分析FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险管理工具，用于识别、评估和修复过程或系统中的潜在失效模式及其可能的影响。
它可以帮助组织在设计、生产或运营过程中及时识别和处理潜在的风险，从而提高产品和服务的质量和可靠性。
FMEA方法通常由一系列步骤组成。
首先，将制定一个团队，由跨职能成员组成，以确保各个方面的声音都被听到。
然后，确定需要进行FMEA分析的过程或系统的范围和目标。
接下来，对每个潜在的失效模式进行识别和描述，并确定其可能的原因。
在此过程中，关注可能的失效模式和与之相关的因果关系。
为了识别潜在的失效模式，通常会使用一些常见的技术和工具，如故障树分析、故障模式分析和经验故障数据等。
在描述失效模式时，需要尽量详细和准确，以便后续的分析和预防措施制定。
在识别和描述失效模式之后，FMEA团队需要对每个失效模式进行评估。
评估的目标是确定失效的频率、严重性和检测能力，以便确定每个失效模式的风险优先级。
频率是指失效模式发生的可能性，严重性是指失效模式造成的影响程度，检测能力是指在失效发生之前是否能够有效地检测到失效模式。
根据这些评估结果，将为每个失效模式分配一个风险优先级指数，用于确定哪些失效模式是最重要和最紧急处理的。
在评估失效模式后，FMEA团队需要制定相应的预防和纠正措施来减少风险。
这些措施可以包括改变设计、重新评估过程、加强培训和监督、使用可靠性工程方法等。
在制定措施时，需要考虑成本效益、可行性和实施时间等因素。
此外，还需要制定一套有效的措施跟踪和验证计划，以确保措施的实施和有效性。
FMEA是一个持续改进的过程。
在实施措施之后，团队需要定期回顾和重新评估失效模式，以了解措施的有效性，并及时修订措施和预防措施，以确保风险的持续控制和管理。
总的来说，FMEA是一个有效的工具，可以帮助组织在设计、生产和运营过程中识别和管理潜在的风险。
通过将风险优先级分配给各种失效模式，组织可以有针对性地制定预防措施来降低风险。
失效模式分析FMEA-Chinese
怎样分析和改善FMEA
采取改善措施的注意事项： — PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多的依 赖于产品设计的修改来解决问题。 — 对所建议的措施应落实责任和实施日期。 措施的实施和跟踪： — 简要记下措施实施的情况及日期，当实施了纠正 措施后，要重新估计S、O、D值，并计算出新的 RPN。 — 它应体现最新设计及过程改进措施的情况，包括 产品正式投产之后的改进活动。 — PFMEA 是动态文件。
怎样做FMEA
三、分析潜在的失效模式： 潜在的失效模式是指过程可能发生的不能达 到过程功能要求或产生了非期望的问题的表 现形式。 失效模式的两种类型： 第一类：不能完成规定的功能： 如：零件超出规格，部品装错 第二类：产生了非期望的功能： 如： 产生了有害气体、过大的噪音、振动等
失效链
水箱支架断裂 水箱后倾 水箱与风扇碰撞 水箱冷却水管被风扇刮伤 水箱冷却液泄露 冷却系统过热 发动机气缸损坏 汽车停驶
怎样做FMEA
一、表头的填写 包括FMEA编号、系统、子系统或零部件名 称及编号，设计负责人、编制人、年型/车 型、关键日期、FMEA日期、核心小组名单。 FMEA 所谓关键日期是指初次完成PFMEA的日期， 该日期的期限是正式生产之前。
怎样做FMEA
二、过程功能/要求 简要的描述被分析的过程/工序，如焊接、 装配、攻丝等 尽可能短地说明该工艺过程/工序的目的 如果该过程包括多项不同的失效模式的工序， 则这些工序要单独列出。如： — 把中间轴装入变速箱的箱体 — 把变速箱盖装上变速箱箱体
项目 型号年 核心小组 NT C 全品名 设计责任部门 关键日期：2003.4.28 C-DIV：王宇柏 吴刚 刘敬军、谢千里 QA部：魏晓东、柯浩军 平谦电子厂 C-DIV 、QA部 编制 制定日 改订日
FMEA PROCEDURE (chinese)
B.
C.
5.5.
6.通过Severity, Occurrence 和Severity 这3个数相乘得到风险指数
RPN指数越高，这种失效模式对最终使用者产生的影响越大。
这种失效模式的优先顺序如下：RPN = Severity X Occurrence X Detectability
5.5.7.采取措施来排除或减少影响高的风险的失效模式。
5.5.8.因为失效模式减少，计算RPN的结果。
5.5.9 .跟踪确保问题有效的解决实施。
部分2：
定义Modifier,Power,ARL
Modifier ：0-个人的关系
1-可能要联系到科学的规律/模式
2-在不同的产品中做实验得到的函数关系
3-在实际产品上做实验得到的函数关系
Power ：取样计划检出能力的评分，当过程发生变化时，能正确检验出差异的概率。
ARL ：对抽样性能的评分，显示需要多长时间过程变动可以被检验出来。
5.7 FMEA每2个礼拜按照以下的状况更新一次：
当在每周的品质会议上或者CFT会议上遇到的问题或者信息；
当异常的问题或者状况产生时，ENG和FA做调查并有相关的上缴报告。
当每周的内审发现的异常。
fmea知识点
fmea知识点FMEA知识点详解1. 什么是FMEA•FMEA全称是Failure Mode and Effects Analysis，中文为失效模式与影响分析。
•FMEA是一种通过系统化的方法，识别和评估潜在失效模式的工具，目的是提前采取措施预防或减少失效对系统带来的影响。
2. FMEA的作用•预防潜在问题：通过分析失效模式，识别问题的潜在来源，以便在实施之前采取预防措施。
•减少产品风险：通过评估失效的后果和严重程度，降低不可接受的产品风险。
•提高产品质量：通过改进设计、工艺和控制方法，提高产品质量和可靠性。
•优化维修计划：通过了解失效的影响和维修难度，制定更有效的维修计划。
3. FMEA的步骤1.识别过程/系统：确定要进行FMEA分析的过程或系统。
2.列出功能：列出该过程或系统的功能，即它应该实现的目标或任务。
3.确定失效模式：对每个功能，确定可能的失效模式，即功能无法正常实现的原因。
4.评估失效后果：评估每个失效模式的后果和严重程度，包括安全、环境和经济等方面。
5.确定失效原因：识别每个失效模式发生的潜在原因。
6.评估现有控制措施：评估现有的控制措施是否足够有效，能够防止或减轻失效的影响。
7.确定改进措施：基于评估结果，制定改进措施来预防或减少失效对系统的影响。
8.应用改进措施：实施和验证改进措施的有效性。
9.更新FMEA：根据实施改进措施的结果，更新FMEA以反映最新的信息。
4. FMEA的关键术语•失效模式（Failure Mode）：指组件或系统在执行功能时，无法实现设计意图的方式。
•失效效果（Failure Effect）：指失效模式对产品性能、安全、环境或经济等方面的不利影响。
•失效原因（Failure Cause）：指导致失效模式发生的潜在原因，可以是设计、制造、操作等方面的问题。
•严重程度（Severity）：评估失效效果对产品或系统的重要性和影响程度。
•发生概率（Occurrence）：评估失效模式发生的频率或概率。
FMEA手册中文正式
FMEA手册中文正式在当今复杂的工业生产和产品开发领域，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及影响分析）已成为一项至关重要的工具。
它旨在识别潜在的失效模式，评估其影响，并采取预防措施以降低风险。
接下来，让我们深入了解一下 FMEA 手册的相关内容。
FMEA 最初是在 20 世纪 60 年代由美国宇航局（NASA）开发的，目的是在太空任务中确保系统的可靠性。
随着时间的推移，它逐渐被广泛应用于汽车、电子、医疗设备等众多行业。
FMEA 的核心思想是“预防胜于治疗”。
通过在产品或过程设计阶段就进行系统的分析，我们可以提前发现可能出现的问题，并采取相应的措施来避免或减少其发生的可能性和影响。
FMEA 主要分为设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
DFMEA 侧重于产品的设计，考虑在设计过程中可能出现的失效模式及其对产品性能和用户体验的影响。
而 PFMEA 则关注产品的制造过程，包括工艺步骤、设备、工装等方面可能出现的问题。
在进行 FMEA 分析时，我们首先要明确分析的对象和范围。
这可能是一个产品的某个组件、一个生产流程的某个环节，或者整个产品和生产过程。
然后，我们需要识别潜在的失效模式。
失效模式可以是零部件的损坏、功能的丧失、性能的下降等等。
对于每一个失效模式，我们要评估其可能产生的影响。
影响可能包括对产品质量、安全性、可靠性、客户满意度等方面的影响。
接下来，我们要确定失效的原因。
这些原因可能是设计缺陷、材料问题、加工误差、操作不当等等。
然后，我们根据失效模式的严重程度（S）、发生频率（O）和探测难度（D）来计算风险优先数（RPN）。
RPN 是一个用于衡量风险大小的指标，其计算公式为 RPN＝ S × O × D。
根据 RPN 的值，我们可以确定需要采取的措施。
对于高 RPN 值的失效模式，我们需要优先采取措施来降低风险。
解读第四版FMEA
解读第四版FMEA手册（一）五个专用工具之一的《潜在失效模式及后果分析（FMEA）》第四版已于2008年6月发布，它是克莱斯勒、福特、通用三大汽车公司为其供应商提供的、用于设计FMEA、过程FMEA开发的指南，手册不规定要求，仅仅是澄清有关FMEA 开发上的技术问题。
第四版FMEA手册中的DFMEA(设计FMEA)、PFMEA（过程FMEA），包括了系统（总成）、子系统（分总成）、接口部分、零部件以及制造和装配过程中所有潜在失效模式的考虑。
第四版FMEA手册有如下的一些变化：a）手册中的表格、格式更容易阅读，潜在失效模式的分析过程更加清晰，增加了索引。
b）多余的示例内容和赘语得到改进，提供了更适宜的FMEA示例。
c）强化了管理者的支持、关注、评审FMEA和其结果的要求。
d）定义和强化了DFMEA和PFMEA之间的连接关系。
e）定义了FMEA与其它分析工具的关联与联系，如方块图、P图、QFD （质量功能展开）等。
f）改进了严重度（S）、频度（O）、不可探测度（D）的分级，风险顺序数（RPN）不应作为唯一的、评价失效后果风险程度大小的方法，提供了其他思考的方式和方法。
系统（总成）的潜在失效模式（System FMEA）：一个系统（总成）通常由多个子系统（分总成）组成。
系统潜在失效模式关注的是系统与其他系统，子系统，外部环境和顾客要求的连接接口和相互作用。
子系统（分总成）的潜在失效模式（Subsystem FMEA）：子系统FMEA是系统FMEA的子集。
例如前悬挂就是底盘系统的子系统。
子系统FMEA关注的是子系统零部件之间的接口和相互作用，以及与其它子系统和系统之间的相互作用。
零部件的潜在失效模式（Component FMEA）：零部件FMEA是子系统FMEA的子集。
例如制动片是制动系统的零部件，而制动系统又是底盘系统的子系统。
FMEA的顾客：组织FMEA过程的输入考虑谁的要求？谁关注FMEA过程的结果？应是FMEA的顾客：a）最终顾客，产品的最终使用者，b）汽车主机厂（OEM）；c）供应链上的制造厂；d）与产品环境影响、安全有关的法律/法规的制定者和监管部门。
FMEA Chinese
失效模式及后果分析（FMEA）1、什么是FMEA？FMEA是英文Failure Mode Effects Analysis 的缩写，其中文一般译为“失效模式及后果分析”。
FMEA是依据由质量目标所制定的技术文件，根据经验分析产品设计与生产工艺中存在的弱点和可能产生的缺陷，以及这些缺陷产生的后果与风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
FMEA分设计FMEA和过程FMEA两种，设计FMEA是以系统、子系统或零部件为分析对象，过程FMEA是以加工工艺过程的每道工序为分析对象。
因而，FMEA分析要从系统组成零件列表中或加工工艺流程中确定产品设计项目或过程项目。
它们的基本思路是：划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。
为了尽可能地消除产品的故障，不仅要知道产品有哪些故障模式，而且还要依赖预知的能力设想将会有哪些故障模式，把这些故障模式全部排列出来，并根据它们不同的性质分析后果影响，对风险较大的故障模式则预先制定相应的补救措施，避免产品在使用过程发生故障。
这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，自始至终不出差错地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性，这显然是一种严密的策划过程，是一种主动、积极、有效的预防方法。
2、FMEA的分类根据原因来分析，产品出现故障无非是因为设计先天不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA分设计FMEA和过程FMEA。
·设计FMEA设计FMEA是由设计主管工程师/小组在设计时采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理，评估最全的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想（其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析）。
在设计阶段使用FMEA时，通常用以下方法降低产品的失效风险：——有助于设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；——为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考；——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性；——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。
fmea分析 (4)
FMEA分析什么是FMEAFMEA，即失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种常用的质量管理工具。
它主要用于预测产品或系统失效的潜在模式，并识别可能的影响，以便在设计或生产过程中采取合适的预防和纠正措施。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织减少风险，改善质量，并提高产品和流程的可靠性。
FMEA分析的步骤FMEA分析通常包括以下步骤：1.明确分析的范围：确定要进行FMEA分析的产品或系统的范围。
2.识别失效模式：通过对产品或系统进行全面的分析和评估，识别可能存在的失效模式。
3.评估失效的影响：对每个失效模式进行评估，确定其对产品或系统性能、功能或安全性的可能影响。
4.确定失效的原因：分析每个失效模式的潜在原因，并确定可能的失效机制。
5.评估失效的频率：评估每个失效模式的发生频率，以确定其在实际使用中的相对概率。
6.制定预防措施：为每个失效模式确定适当的预防措施，以降低发生概率或消除失效产生的根本原因。
7.制定纠正措施：为每个失效模式确定适当的纠正措施，以减轻失效可能带来的影响。
8.实施和跟踪措施：制定实施计划，并跟踪预防和纠正措施的执行情况和效果。
FMEA分析的优势FMEA分析具有以下优势：•风险识别：通过具体的分析过程，可以识别潜在的失效模式和其可能带来的影响，有助于组织及时采取措施降低风险。
•质量改进：FMEA分析可以帮助组织发现产品或系统的潜在问题和缺陷，并制定相应的预防和纠正措施，从而改善产品质量。
•效率提升：通过在早期阶段识别和解决问题，FMEA分析可以减少错误和不必要的修复工作，提高生产效率。
•客户满意度提升：通过预测和预防潜在的失效模式，FMEA分析可以提高产品的可靠性和可用性，从而提升客户的满意度。
FMEA分析的应用领域FMEA分析广泛应用于各行业的产品和系统设计、制造和服务过程中。
以下是一些常见的应用领域：•汽车制造业：对汽车零部件和系统进行FMEA分析，以确保安全性和可靠性。
fmea使用方法
fmea使用方法一、FMEA是啥。
1.1 FMEA啊，就是失效模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis）。
这可是个好东西呢，就像一个放大镜，能把潜在的问题找出来，防患于未然。
它不是什么高大上、让人摸不着头脑的玩意儿，简单来说，就是提前琢磨可能出岔子的地方，然后想办法解决。
1.2 这就好比你要出门旅行，你得提前想想路上可能遇到啥麻烦事，像车坏了、天气不好之类的。
FMEA在工程或者生产领域，就起着这样的作用。
二、FMEA的使用步骤。
2.1 第一步，得组建个团队。
这团队可不是乌合之众，得是各个方面的行家凑一块儿。
就像盖房子，你得有泥瓦匠、木工、电工这些个专业人士。
大家坐下来，八仙过海，各显神通，把自己懂的那一块可能出现的问题都给抖搂出来。
2.2 第二步，识别潜在的失效模式。
这就像是在鸡蛋里挑骨头，但这骨头不挑出来可不行。
比如说在汽车生产中，发动机启动不了、刹车失灵这些都是非常严重的失效模式。
这一步要把能想到的所有可能出问题的情况都列出来，一个都不能少，可不能做“马大哈”。
2.3 第三步，分析失效的后果。
这后果有轻有重，就像下象棋，一步走错，可能满盘皆输，也可能只是小损失。
比如在电子产品中，屏幕偶尔闪一下可能就是小问题，但要是整个系统崩溃了，那可就是大麻烦了。
要把这些后果都清清楚楚地写出来，让大家心里有数。
三、FMEA的好处。
3.1 首先呢，它能提高产品或者流程的可靠性。
这就好比给你的东西或者做事的方法上了一道保险。
有了FMEA，就像是给产品或者流程打了预防针，能避免很多不必要的麻烦。
就像俗话说的“未雨绸缪”，总比出了问题再去救火要强得多。
3.2 它能节省成本。
你想啊，如果产品到了用户手里才发现问题，那可就麻烦了。
召回啊、维修啊，这都是白花花的银子。
要是提前用FMEA把问题解决了，这钱不就省下来了嘛。
这就叫“吃不穷，穿不穷，算计不到就受穷”，在企业里也是这个理儿。
FMEA(中英文)
FMEA Failure Mode and EffectAnalysis (FMEA)失效模式及后果分析1FMEA Learning Objectives学习目标•Provide familiarization with FMEA principles and techniques.熟练运用FMEA原理与方法2Definition of FMEA FMEA的定义FMEA is a systematic design evaluation procedure whose purpose is to: FMEA是一个系统的设计评估程序，其用途是：1. recognize and evaluate the potential failure modes and causesassociated with the designing and manufacturing of a new product or a change to an existing product，识别与评估潜在失效模式与原因,与新产品的设计与制造或当前产品的变化联系起来，2. identify actions which could eliminate or reduce the chance of thepotential failure occurring，识别可消除或减少潜在失效事件产生的措施，3. document the process.将过程形成文件。
45FMEA is Function-driven FMEA 是功能性的FMEA begins with a definition of the FUNCTIONS an item is supposed toperform. The inputs must come from several sources to be effective:FMEA 是以其应该执行的项目功能的定义为开端。
FMEA百度百科
PFMEA:过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
产品分类概要由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：·设计要求与设计方案的相互权衡；·制造与装配要求的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA(中文60
车辆可以操作, 但降低功能 产品须筛选及部分报废(小 7
等级, 客户不满意。
于100%);或汽车／项目修理
在修理部门介于半小时到一
小时间。
23
中等的
低的 非常低的 次要的 非常次要的 没有
车辆可以操作, 但令人舒适 可能一部份产品(小于100%) 6
或便利的项目无法运作, 客 要报废但不要挑选，或汽车
25
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15
2020/11/16
过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、攻 丝、焊接、装配)。除此之外建议记录相应的 过程／操作编号在开始分析的步骤时。该团 队应当评审适用的操作、材料、过程、环境 和安全标准。尽可能简单地说明该工艺过程 或工序的目的，包含系统、子系统或零件的 信息。如果工艺过程包括许多具有不同失效 模式的工序(例如装配)那么可以把这些工序作 为独立过程列出。
续工序)对类似零件索赔情况的研究作为出发。此 外，对设计目的了解也很必要。典型的失效模式 可能是但不仅仅限于下列情况：
弯曲、毛刺、破碎、变形、脏污、安装调试不当、接地、 开路、短路、工具磨损、不正确的安装、灰尘。
备注：潜在失效模式应描述“物理”或技术项目，而不 是客户通知的症兆。
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潜在失效效应
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。 从这个角度讲，顾客可以是:下一道工序、后 续工序、经销商、或车辆所有人。当评价潜 在失效后果时，这些因素都必须考虑。
应根据顾客可能注意到的或经历的情况来描 述失效的后果。对最终使用者来说失效的后 果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：
19
2020/11/16
它是对设计（产品/过程）过程的完善， 以明确什么样的设计才能满足顾客要求。
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小组的努力 l l l l l 必要的拔模（斜度） 表面处理的限制 装配空间/工具的可接近性 钢材淬硬性的限制 公差/过程能力/性质
设计FMEA还应考虑到产品维护（服务）及 回收的技术/身体的限制，例如： l 工具的可接近性 l 诊断能力 l 材料分类符号（用于回收）
设计FMEA的开发 负责设计的工程师掌握一些有益于设计 FMEA工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列 出设计期望做什么和不期望做什么的清单， 即设计意图开始。
设计FMEA的开发 顾客的希望和需求---可通过质量功能 展开（QFD），车辆要求文件、已知的产品 要求和/制造/装配/服务/回收要求等确定， 应包括在内。期望特性定义的越明确就约容 易识别潜在的失效模式，以便采取预防/纠 正施
设计FMEA的开发 设计FMEA应从所要分析的系统、子系 统或零部件的框图开始。 附录C给出了框图的一个事例。框图还 可以指示信息、能、源、力、流体等的流程。
21
16
9）项目/功能 ： 填入被分析项目的名称和其它相关信息 （如编号、零件级别等）利用工程图纸上表 明的名称并指明设计水平，在初次发布（如 在概念阶段）前，应使用试验性编号。
项 目
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失 效 潜 在 模 式
潜在 严 级 潜在 频 失效 重 别 失效 度 后果 度 起因/ O S 机理
11 12 13 14
● 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运 行影响已在设计和开发过程中得到考虑的 可能性； ● 为完整和有效的设计、开发和确认”的影响，开发 潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开 发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； ● 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式； ● 为将来分析研究现场情况，评价设计的更 改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训
概要
FMEA的实施 情形 2：对现有设计或过程的修改（假 设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范 围应集中于对设计或过程的修改、由于修改 可能产生的相互影响以及现场的历史情况。
概要
FMEA的实施 情形 3: 将现有的设计或过程用于新 的环境、场所或应用（假设对现有设计或 过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或 场所对现有设计或过程的影响。
概要
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某 个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成（如设计、 分析/试验、制造、装配、服务、回收、 质量及可靠性等方面有丰富经验的工程 师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动， 责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即 生产最终产品）、供方或分承包方。
概要
跟踪（续）
即使产品/过程看起来完全相同，将一个 小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评 分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小 组的环境是不同的，因而各自的评分必然是 不同的（也就是说，评分是带有主观性的）
概要
跟踪（续）
建议根据FMEA的质量目标（见附 录 A 的附录 B）对 FMEA 文件进行评审， 包括管理评审。
顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是 “最终使用者”而且也包括负责整车或更高 一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产 、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的 工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门 的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限 于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、 材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低 一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领 域。
潜在失效模式及后果分析 设计FMEA
[续1] 项 目
9
失 效 潜 在 模 式
潜在 严 级 潜在 频 失效 重 别 失效 度 后果 度 起因/ O S 机理
11 12 13 14
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10
现 行 设 计 控 制 预 防
现行 设计 控制 探测
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探 P 建议 测 P 措施 度 N D 17 18 19
责任 措施结果 21 及目 采 S O D P 标完 取 P 的 N 成日 措 期 20 施
措 施效果
要 求
功能、 特性 或要 求是 什么？
会有什 么问题？ 无功能 部分功 能/功能 过强/功 能降级/ 功能间 歇 非预期 功能
采 S O D P R 取 N 的 措 施
后果 是什 么
有 糟 起因 多 糕？是什 么？
测 时 有 多 好
能做些什 么？ 设计更改 特殊控制
概要
FMEA的实施 在进行FMEA时有三种基本的情形，每 一种都有不同的范围或关注焦点： 情形 1 ：新设计、新技术或新过程。FMEA 的范围是全部设计、技术、或过程。
FMEA
（第Ⅲ版）
概要
概述
本手册介绍了潜在失效模式及后果分 析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技 术的通用指南。
概要
什么是FMEA
FMEA可以描述为一组系统化的活动， 起目的是：
a.认可评价产品/过程中的潜在失效的后果; b.确定能够消除或减少潜在失效发生的机会 的措施c.将全部过程形成文件。
FMEA以最严密的方式总结了设计一个 部件，子系统或系统时小组的设计思想（其 中包括根据以往的经验可能会出错的一些项 目的分析）。这种系统化的方法体现了一个 工程师在任何设计过程中正常经历的思维过 程，并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下 的方式降低失效（包括产生不期望的结果） 的风险： ● 为客观地评价设计，包括功能要求及设 计方案，提供帮助； ● 评价为生产。装配、服务和回收要求所 做的初步设计；
概要
什么是FMEA
FMEA是对确定设计或过程必须做 哪些事情才能使顾客满意这一过程的补 充。所有的FMEA都关注设计，无论是 产品设计或者是过程设计。
概要
手册格式
本参考文件介绍了两种类型的FMEA：设 计FMEA和过程FMEA。 采用QS-9000或其等效文件的公司的供 应使用本手册。FMEA小组可以使用手册中 给出的指南但要以对于给定情况最有效的方 式使用。
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现 行 设 计 控 制 预 防
现行 设计 控制 探测
概要
FMEA的实施
由于一般的工业倾向是要尽可能持续地 改进产品和过程的质量，所以将FMEA作为专 门的应用技术以识别并帮助最大程度的减少 潜在的隐患一直是非常重要的。对车辆召回 的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能 会防止很多召回事件的发生。
概要
FMEA的实施 成功实施FMEA项目的最重要因素之一 是时间性。其含义是指“事件发生前”的 措施，而不是“事件出现后”的演练。为 实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失 效模式被纳入产品或过程之前进行。
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6 填入初次FMEA应完成的时间，该
日期不应超过计划的生产设计发布日期
5 填入所分析的设计将要应用和/或影
响的车型年/项目（如已知的话
1
填入FMEA文件编号
FMEA编号： 系统 共 页 第 页 子系统 2 编制人： 部件： 设计责任： FMEA日期： 车型年/车辆类型： 关键日期： 核心小组： 2 系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。 FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、 子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了 一些说明，具体示例见附录F 系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统 往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘 系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的 各子系统见的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口 都要覆盖 子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的组成部分。因此 子系统FMEA的焦点就是确保组成仔细台的各个部件间的所有接口和交互作用 都要覆盖 部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA， 例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统的一个部件
系统 子系统 部件： 车型年/车辆类型： 5 核心小组：
潜在失效模式及后果分析 设计FMEA
设计责任： 3 关键日期： 6 8
FMEA编号： 1 共 页 第 页 编制人： 4 FMEA日期： 7
3 填入整车厂、部门和小组 8 列出有权确定和/或执行任务的责任
部门的名称和个人的姓名（建议所有参 加人员的姓名、部门、电话、地址都应 记录在一张分发表上。） 如使用，还包括供方的名称 填入编制FMEA原始稿 的日期及最新修订的日期 填入负责编制FMEA的 工程师的姓名、电话和所在 公司的名称
小组的努力 考虑到制造/装配需求已经包容内，设计 FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意 图进行生产/装配。制造或装配过程中 可能 发生的潜在失效模式/或其原因/机理不需、 但也可能包括在设计FMEA当中。
小组的努力 当这些未包含在设计FMEA当中时，它 们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA 当中。 设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在 的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配 过程的技术/身体的限制，例如：
概要
跟踪（续）
采取有效的预防 / 纠正措施并对这些措施 加以适当的跟踪 , 对这方面的要求无论怎样强 调也不算过分。措施应传递到所有受影响的 部门。一个经过彻底思考、周密开发的 FMEA 如果没有积极有效的预防 / 纠正措施， 其价值将是非常有限的。
概要
跟踪
责任工程师负责确保所有的建议措施都 得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件， 应始终反映最新水平以及最近的相关措施， 包括开始生产已后发生的。 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得 到实施，包括但不限于以下几种：
小组的努力 FAME应成为促进各相关部门之间相互交 换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的 工作方式。 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推 进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进 员来协助小组的工作是非常有益的。