02生产件批准程序(PPAP)08[1].11.9
生产件批准程序（PPAP）
生产件批准程序（PPAP）生产件批准程序（PPAP）第一节什么是PPAP （What）生产性零组件批准（核准）程序的英文全文为Prodactingnal payts Audit Procedure 简称PPAP。
PPAP是为了确定组织（企业）是否已经了解顾客的工程设计记录和规范要求，过程是否有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客的要求的产品。
生产件是指在生产现场使用的正式工装(Machine)、量具（Measuremest）、制造过程（Manufacture）、材料（Material）、操作者（Man）、环境（Environment）和过程参数制造的零件，即用5M1E制造的零件。
用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。
典型的取样母体是：1小时～一个班次的生产量至少为300件，除非顾客另有书面的规定。
如果使用多腔或多工位的模具、铸模、工具或模型生产时，每一腔生产的零件都应进行测量，并对代表性零件进行试验。
PPAP包括所有生产、服务产品和散装材料的批准的一般要求。
供方可以是厂内的，也可以是厂外的。
对于散装材料、原材料和非生产材料，由顾客决定是否需要执行PPAP。
顾客的特殊要求在附录中有详细说明。
说明：“必须”（Shall）表示强制的要求。
“应该”（Should）也表示强制的要求，但在符合方法上允许有一些灵活性．设计记录性1、任何可销售产品的记录是唯一的．任何授权的工程变更文件2、散装材料设计记录包括原材料标识、配方．必要时的工程批准加工方法和参数及最终产品接受准则等．设计失效模式及后果分析（DFMEA）；．过程流程图表（对共通性已经过审查，也认可其系列产品的过程流程图）．过程失效模式及后果分析（PFMEA）．全尺寸测量结果（每个加工过程都必做）1、材料试验结果，材料/性能试验结果的记录2、性能试验结果1、总则（Cpk、Ppk、X—R、重点是计量型的）．初始过程研究2、质量指数Cpk用R/d2或S/c43、初始研究的接受准则Ppk用S估计σ4、不稳定的过程5、单边规格或非正态分布的过程．测量系统分析研究6、无法满足接受准则时的策略．合格实验室的文件要求．控制计划．零件提交保证书（PSW）零件重量（质量）．外观批准报告（AAR）（典型AAR只用于颜色、纹络和正表面外观等）．散装材料要求检查表（仅限于散装材料的PPAP）．生产件样品．标准样品（组织必须保存一件标准样品）．检查辅具（包括夹具、量具、模板、样板、描制图的产品具体规定等）．顾客的特殊要求第二节何时进行PPAP(When)一．第一批产品发运之前，要对每种零件进行PPAP。
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP (生产件批准程序)和供应商PPAP要求
PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
IATF16949标准五大工具简介
IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
以下向公司各位同仁作简要介绍。
1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。
FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。
一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
PPAP生产件批准程序
或替换用的工装。
动功电动）等的描述。
3．在对现有工装或设备进 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、
行翻新或重新布置之后进行 或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或
生产。
零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变
而且在其后还有维修验证的方法加以保证。
重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中 规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的 那些活动。
对于设计记录和控制计划中的材料/性能试验，公司必须按要求进行并提 供记录
2023/11/22
8
PPAP提交的资料（要求）
❖ 初始过程研究：
研究结果
判定说明
Cpk＞1.67（计量） 或 PPM≤233（计数） 1.33≤Cpk≤1.67（计量）
或 233≤PPM≤577（计数）
Cpk＜1.33（计量）
要求
说明或举例
1、新的零件或产品（例如：以前 未曾提供给某顾客的一种特定的零 件、材料或颜色）
对于一种新产品（初资投产）、或一种以 前批准的产品，但又指定了一个新的或修 改的产品/零件编号的零件，要求提交。
一种新增加到一个产品系列的零件/产品或 材料可以使用以前的在相同产品系列中获 完全批准的适当的PPAP文件。
❖ 工程更改文件：
顾客授权的工程更改文件。
❖ 顾客工程批准
顾客有要求时，设计记录上必须有顾客批准签字。
❖ 设计FMEA：
负有产品设计责任时，应有设计FMEA。
❖ 过程流程图：
❖ 过程FMEA：
❖ 尺寸结果
公司必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸检验结果。必须在所测量 的零件中指定 一件为标准件。
❖ 材料/性能试验结果的记录：
生产件批准(PPAP)管理程序
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的
确定了解顾客在产品工程设计记录和规范的所有要求，证实有能力以实际生产过程中的规定的生产节拍生产出符合顾客所要求的产品。
2 范围
适用于本公司提交生产件批准(PPAP)过程的控制，包括顾客批准和供方批准。
3 定义和术语：
无
4 职责
4.1销售部负责征询顾客关于生产件批准的要求，协助提交“PPAP文件包”资料给客户。
4.2技术部负责征询顾客是否需要提交PPAP，并确定提交等级，负责按顾客要求组织、汇总生产件批准资料，需要时提交顾客批准。
4.3 SQE负责完成分供方生产件批准，要求分供方提交子零件“PPAP”文件包。
4.4相关部门提供“PPAP文件包”所需资料。
5工作流程
6顾客的通知
公司有如下情形的制造过程设计的变更，在变更前必须通知顾客，且必须在顾客批准建议的变更后才能实施，并在变更后的一个月内重新提交PPAP。
1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
2.使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具，包括补充的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行设计或重新布置之后进行生产。
4.外包零件、非等同材料或服务的来源发生了变化，它可能影响顾客产品的组装、型式、功能、耐久性或性能要求。
5.工装和设备转移到另一生产地生产产品。
6.停用一年或一年以上未生产模具又重新生产的产品。
7.试验/检验方法的变更及新技术的采用时。
7相关文件
8 相关表单。
PPAP生产件批准程序(流程图)
PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。
对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。
2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。
3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。
3.3 PSW：零件提交的保证书。
4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。
4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。
4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。
4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。
4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。
4.1.8 制造过程和方法发生了变化。
4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。
工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。
生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。
4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。
4.3.2 零件提交保证书。
4.3.3 外观件批准报告（如果有）。
4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。
工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。
4.3.6 DFMEA/PFMEA 。
4.3.7 尺寸检查报告。
4.3.8 材料检查报告。
4.3.9 产品性能检查报告。
4.3.10 过程流程图。
4.3.11 初始过程能力分析。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
(整理)PPAP生产件批准程序-2
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第十一页，共五十四页。
1.2.2.2 任何(rènhé)授权的工程 更改文件
• 供方必须具有尚未记入设计记录(jìlù)中、 但已在产品、零件或工装上表达出来 的任何授权的工程更改文件。
9 第九页，共五十四页。
1.2.2 PPAP的要求(yāoqiú)
• 对于每一种零件、或零件系列，无论其提 交等级如何，供方必须有如以下出的适用 工程和记录。这些记录〔18〕必须在零件 的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所 说明，并随时备查。
• 供方假设想例外或偏离PPAP要求(yāoqiú)，必 须事先得到顾客产品批准部门的批准。
6
第六页，共五十四页。
1.2 PPAP的过程 要求 (guòchéng)
• 1.2.1 有效的生产
• 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产 过程。该过程必须是1小时到8小时的量产，且规 定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非 顾客授权的质量代表另有规定。
• 有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的 工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自 每一个生产过程的零件，如：相同的装配线和/或 工作单元(dānyuán)、多腔冲模、铸模、工具或模型的 每一个位置，都必须测量和对代表性零件进行试验。
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第十二页，共五十四页。
1.2.2.3 要求时的工程 批准 (gōngchéng)
• 在设计记录有规定时，供方必须(bìxū)具 有顾客工程批准的证据。
13 第十三页，共五十四页。
1.2.2.4 设计失效模式(móshì)及后果分析〔设 计FMEA〕
PPAP生产件最终批准程序介绍
PPAP生产件最终批准程序介绍PPAP（Production Part Approval Process）是生产件最终批准程序的缩写。
它是标准化的、规范的过程，用于确保供应商的生产件满足客户的要求，并且可以在量产之前进行批准。
下面是PPAP生产件最终批准程序的详细介绍。
1.PPAP的目的和意义：PPAP的主要目的是确保供应商能够在量产前，通过评审和测试，证明其生产件能够满足客户的要求和规范。
这有助于减少产品开发过程中的错误和问题，并确保供应链的连续性和稳定性。
通过PPAP，供应商可以提供确凿的证据，证明其生产件能够满足质量和性能要求，从而获得客户的最终批准。
2.PPAP的应用范围：PPAP通常适用于汽车行业和其他需要高质量和高性能零部件的制造业。
它需要供应商按照固定的流程准备和提交PPAP文档，并进行相应的测试和评估。
3.PPAP的流程：PPAP包含以下主要步骤和流程：a. 选择合适的PPAP级别：根据客户要求和产品重要性，供应商需要确定适合的PPAP级别。
PPAP级别包括Level 1到Level 5，级别越高，需要提供的文档和测试越全面。
b.准备PPAP文档：供应商需要准备和提交一系列的PPAP文档，包括但不限于以下内容：-完整的零部件生产流程图；-零部件的设计和工程变更记录；-产品和零部件的测量和测试数据，包括尺寸、外观、功能等；-安全和环境方面的合规性证明；-供应商的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件、工艺流程等；-供应商的能力评估结果，包括设备、人员、技术等；-样品和检验报告等；c.进行过程评估和测试：供应商需要进行过程评估和测试，以确保生产件符合要求。
这包括但不限于以下内容：-产能和稳定性测试；-正常和异常情况下的性能测试；-制造过程的能力评估和控制；-质量和工艺改进措施的实施；d.提交并评审PPAP文档：供应商需要将准备好的PPAP文档提交给客户，并安排评审会议。
在评审会议中，供应商需要解释和说明PPAP文档中的内容，并回答客户的问题和关注点。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
PPAP-生产件批准程序
※ ※ ※ ※ ※ S ※ ※
R R R R R R R R
10 Measure. System analysis 測量系統分析表 11 Certified Laboratory Record 具有資格的實驗室文件 12 Control plan 過程質量控制計劃表 13 PSW 提樣保證書 14 AAR (Optional) 外觀件批准報告 (選擇使用) 15 Product sample Parts 產品樣本
1.1
Qualification for production: 產品承制資格: 產品承制資格
• 1.1.1 客戶未批准前不得交貨。 客戶未批准前不得交貨。 • 1.1.2 依客戶承認之規格與要求，可依據客戶交貨日 依客戶承認之規格與要求， 期交貨。 期交貨。 • 1.1.3 正確使用客戶規定的特殊特性符號，以標明其 正確使用客戶規定的特殊特性符號， 重要特性。 重要特性。 • 1.1.4 若客戶要求放棄外觀件批准報告時，須提供書 若客戶要求放棄外觀件批准報告時， 面證明。 面證明。 • 1.1.5 若客戶要求提交的PPAP報告與本程序規定的 若客戶要求提交的 報告與本程序規定的 不一致，以客戶要求的為準。 不一致，以客戶要求的為準 •
QS-9000
生产件批准程序
PPAP
生产件批准程序 PPAP
对所有生产、 对所有生产、服务产品和散装材料都有要求 生产件 生产现场 使用生产条件 提交的部件需取自有效的生产过程 一小时到一个班次的生产 规定的产量至少为300 300件 规定的产量至少为300件 每一腔都应进行
生产件批准程序 PPAP
生产件批准程序 PPAP
若生产涉及以下情况, 若生产涉及以下情况, 除非顾客让步 接受, 须提交： (续) 接受, 须提交： 工具/ 8. 工具/设备转移至不同的生产场所 改变外包加工部件, 材料, 9. 改变外包加工部件, 材料, 服务 的来源 10.停止生产12个月以后再恢复生产 停止生产12 10. 停止生产12个月以后再恢复生产 11.由于对供方质量的担心 由于对供方质量的担心, 11. 由于对供方质量的担心, 顾客要 求停止交货
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一、什么是PPAP
公司在向顾客供货时，一般都会遇到这 样的一种情况：顾客要求公司提供样品 及有关的资料。那么，这类工作有没有 规范可依？回答是肯定的。生产件批准 程序（PPAP，Production part Approval Process）讲的就是如何对这 类工作进行规范化管理的。
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二、PPAP的目的
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2.5.3 ⑴设计记录 设计记录
应拥有其销售的产品的所有设计记录，包 括其销售的部件或细节的设计记录。 当设计记录（比如CAD/CAM数学数据， 零件图纸，说明书）以电子形式存在，比 如数学数据，供应商应有一份硬拷贝（比 如图像、图形尺寸公差（GD&T）表、图 纸）以识别测量的位置。
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2.5.3 ⑵ 授权的工程更改文件
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2.5.2 PPAP的检验和试验的要求
PPAP里面要求的检查和测试都应由合资格的实 验室完成 （参见QS9000第三版4.10.6），在实 验室进行的商业性/独立测试都应使用认可的设备 （参见QS9000第三版4.10.7及4.11.2.b.1）。 当使用商业性质的实验室时，供应商应递交写在 该实验室专用信纸或该实验室的正式报告表格上 的测试结果。应指明执行测试的实验室名称测试 日期、测试时所用的标准。对任何测试结果而言， 没有实质性数据是不能接受的。
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几个重要术语
1、生产件：在生产现场，使用正式工装、量 具、过程、材料、操作者、环境和过程参数 制造的零部件。 2、散装材料：诸如黏合剂、密封剂、化学品、 涂料、纤维和润滑剂等物质（如：不成型的 固体、液体和气体）。如果顾客给其一个生 产件编号，那么这种散装材料就成为生产材 料。 3、生产材料：由顾客给定一个生产件编号， 5 且直接运给顾客的材料。
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3.1 适用范围（一）
1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或 新的产品。 新的产品 先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号， 都有必须提交PPAP。 2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括： 对以前出货的产品的偏差进行纠正。 产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符； 外发商问题；产品的完全认可替代部分认可； 测试（包括材料，性能） 3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更 产品更改工程设计记录、技术规范， 改生产物料。 改生产物料。
目的：
PPAP是用于确定供应商是否已完全理 解所有客户工程设计资料及制作要求， 及在实际的生产运作中，在规定的生 产率下，供应高是否有潜力确保生产 产品持续满足这些要求。
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生产件批准程序的作用
生产件批准程序，为公司向顾客提供样 品和文件提供了规范性指南。 PPAP规定了零部件、服务产品（如维修 零件等）和散装材料的顾客批准的过程 和要求。 PPAP可以帮助公司： ⑴正确地理解顾客的工程设计文件和规 范的要求； ⑵按顾客规定的生产节拍进行生产，持 续满足顾客的需要。
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3.2 适用范围（二）
当下列描述的任何一种设计和流程更 改出现时，供应商应通知客户，由客 户决定是否需要提交PPAP。
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3.1 适用范围（二）
1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料； 、 2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、 模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要 求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改 将影响产品内在的完整性。 3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进 性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的 改变），除了更换或整修易损工具。
3.3 适用范围（三）
4、同一仪器的更换； 5 5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内 容的再协调。 6、导致PFMEA中RPN减少的更改（不影响 流程），如：增加控制因素，增大取样大小 和频率，建立预防措施。
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PPAP需提交的实物和资料
公司应按顾客要求的等级，提交该等级 的实物和资料。 提交等级的划分（5个等级）： 等级1： 等级 ：只向顾客提交保证书（对指定 的外观项目，还应提供一份外观批准报 告）； 等级2： 等级 ：向顾客提交保证书和产品样品 及有限的支持数据。 等级3： 等级 ：向顾客提交保证书、产品样品 及完整的支持数据。
从事标准产品制作或服务性行业的供 应商应履行PPAP认可程序，除非客户 正式放弃；在作业期间，应保证一直 有工具支持其作业。
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3.1 适用范围（一）
在以下情况下，除非客户让步，否 则在首批产品出货前，供应商必须 提交PPAP以取得认可。如有必要， 不管客户是否要求提交，供应商必 须复审和更新PPAP文件中反映生产 流程的项目。PPAP文件要包含授权 人的姓名和日期。
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PPAP需提交的实物和资料
等级4： 等级 ：提交保证书和顾客规定的其他要
求；
等级5： 等级 ：在组织的制造厂备有保证书、产
品样品和完整的支持性数据以供评审。 如果顾客无特别要求，则用等级3作为默 认等级，按等级3提交。 只供应散装材料的公司用等级1作为默认 等级，按等级1提交，除非顾客另有规定。
⑻材料/性能试验结果的记录
⑻材料/性能试验结果的记录 材料/
当设计记录或控制计划在化学、物理或冶金方面有作 要求时，供应商应对所有的部件和生产物料进行该方 面的测试。 所有的测试要求及相关的标准，连同测试次数、每次 的测试结果，写入一张方便的格式里，也包括一些授 权的工程更改文件。 材料测试结果报告应包括： ---测试产品设计记录更改等级，号码，日期，更改等 级说明； ---测试日期； 31 ---材料的供应商名称、代码等。
R R R S S R
R S R S S R
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* * * S * *
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R S S * R R R R * R R R R * R
说 明
S——组织必须向指定的顾客产品批准部门，并在适当 的场 所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复 印 件。 R——组织必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾 客代表 有要求时应易于得到。 *——组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾 客提交。
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PPAP提交等级以及各等级需提交/保存的实物 提交等级 和资料 1 2 3 4 5 1、可销售产品的设计记录 ——对于专利部件/详细资料 ——对于所有其他部件/详细资料 2、工程更改文件，如果有 3、顾客工程批准 4、设计FMEA（如果组织负责设计） 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、尺寸结果 8、材料、性能试验结果 9、初始过程研究 R S S * R R R R * R R S S * R R S S * R R R S * R R R S * R R R S * R R R S * R R S S * R R S S * R R R S * R
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2.5.3 应有项目和记录
对于下面所说到的项目，不管提交等级是什 么，供应商应有适当的记录。对于1---15、 19（如果有）项，应在PPAP 文件里容易可 得；对于16、17、18项，客户在利用PPAP 时容易可得。 对于下面所说到的所有项目，对于每一个供 应商来说，并不是所有都适用于每一个客户 产品，例如，有一些产品并没有外观要求。
2.5 PPAP的过程要求 2.5.1 提交样品的要求
用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得， 该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300 个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规 定。 应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及 人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特 的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件 进行测试。 对于散装材料，如果要求提交样品，那么样品的 选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。
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3.1 适用范围（二）
4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂 迁来） 5、当提供外发产品，原材料 及其它服务（如电镀 等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外 型、功能、寿命、性能受影响时。 6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用 时。
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3.1 适用范围（二）
7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制 造或外发供应商制造），导致客户产品的安 装、外型、功能、寿命、性能受影响时； 8、测试/检查方法改变时——如采用新工艺 （但不涉及验收标准）
对尚未记载在设计记录但已加入在产品 部件或工具里的工程更改，供应商应有 授权的工程更改文件。
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2.5.3 ⑶ 要求的工程批准
在设计记录有规定时，公司必须具有 顾客对工程进行批准的证据，即设计记 录上必须有顾客的批准签字。
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2.5.3 ⑷、⑸、⑹
⑷设计失效模式和后果分析（设计FMEA） 设计失效模式和后果分析（设计 ） 如果公司负责设计，则公司应有设计失效模式和后 果分析（设计FMEA）。 ⑸过程流程图 供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步 骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要， 要求及期望。 过程失效模式及后果分析（过程FMEA） ⑹过程失效模式及后果分析（过程 ） 供应商应有一套符合QS9000第三版要求的流程 FMEA。一套单一的流程FMEA可适用于一个制作 一系列相似产品的流程。
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3.3 适用范围（三）
在以下情况下，供应商无须通知客户或提交 PPAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或 改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦 影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性 能上的要求时就要通知客户）。
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3.3 适用范围（三）
1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制 作）不影响到客户产品的设计记录时； 2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但 不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内 部的设备移动（相同设备，但不改变生产流 程） 3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技 15 术或方法）
⑻材料/性能试验结果的记录
⑻材料/性能试验结果的记录 材料/
当设计记录或控制计划指定有性能或功能要求时， 供应商应对所有的部件或生产物料执行测试。 测试结果报告应包括： --- 测试产品设计记录更改等级，号码，日期，更 改等级说明； ---一些授权的工程更改文件； --- 测试日期。