中厚板生产过程的质量控制
中厚板同板差问题的控制
（ ６ ） 支承辊带 辊法 。为消除轧 辊间有 害接触 区而
提 出。已新开发 出大凸度支承辊技术 （ Ｎ Ｂ — Ｃ Ｍ） 。 （ ７ ）缩 短支承辊 和工作 辊换辊 周期 ；小直径 工作 辊 ，支承辊后期采用平辊。
（ 摘 自冶 金 信 息 网 ）
横 向 同板差 称 为板 凸度 ，即钢板 宽度 方 向 的厚度 差 ，反映 了轧制 时实际的辊缝形状 。现在 中厚板凸度 的 控制手段主要有 ： （ １ ） 工作 辊带 凸度 法 。主要 不 足是 凸度 难磨 削 ，
足是 投资大 ，装置复杂 ，工作辊 、支撑辊 接触区端部存
纵 向同板差 与轧机刚度系数直接相关 。影响纵 向同
板 差 的主 要 原 因 ：一 是 钢 坯 温 度 不 均 ；二 是 采 取 低 速 咬
在压力峰值 ，对轧辊使用不利 。
（ ３ ） 轧辊轴移 法。通过 轧辊轴 向移 动改变 工作辊 支 承辊 的接 触长 度 。可细分 为 ＨＣ、Ｈ Ｃ Ｗ 、Ｕ Ｃ 、Ｃ Ｖ Ｃ、 Ｕ Ｐ Ｃ轧机 ，均需专 门设备。 （ ４ ）在 线磨辊 法 （ Ｏ Ｒ Ｇ法 ） 。可 实现 自由规 程轧 制 ，大大减少换辊 ，但投资大 。 （ ５ ）轧辊交叉法 （ Ｐ Ｃ轧机 ） 。不 足是需专 门设 备 ，
经过 几 个 月 的攻 关 ，板 坯 气 泡 不 良 品率 大
幅 度 下 降 ，从 ２ ０ １ １ 年的０ ． ０ ７ ％降 至 目前 的
０ ． ０ １ ％，其 中 中厚 板 不 良品率 也 由 ２ ０ １ １年 的
体的排除效率 ；水 口滑板面氩封流量调小至微
正 压 、关 闭 塞 棒 吹 氩 ，有 效 降 低 带 入 结 晶器 内 的气 体量 。
中厚板生产工艺介绍
目录：一、中厚板概述二、热轧总厂中厚板分厂概况三、中厚板分厂轧钢生产工艺四、中厚板性能一、中厚板概述1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。
一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。
2、中厚板一般有较高的综合机械性能。
力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。
工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。
二、热轧总厂中厚板分厂概述：1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。
主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。
先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。
2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉）三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：1、原料选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。
原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。
原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废品。
中厚板轧制的计算机生产过程控制
了３ ＃、４ 的液 压 ＡＧＣ轧钢控 制 系统 、０＃ ＃ 喷涂装 置，其方案实施包括 ： 台的 排钢进 炉管 理 、２＃ 台的 出钢 管理 、生 （ ） 生产计 划和 排钢计 划管 理 ：实现 当 １ ３ 产 调 度 的 排钢 计划 、生 产技 术的 生 产 计 划 １生 产计划 和坯 料进 炉计 划的制 定 、管 理和 等 ，轧后 结合下 表检 验数据 传递 、两 条精整 传 递 ； 线的 检验 现场记 录 、成 品入 库 、加 热炉 内钢 （ ） 调度 １志 ：生产 作业情 况记 录 、指 ２ ３ 坯跟 踪等 ，并 使之 与 中板厂 的原 有事务 管理 标 统 计 以 及 打 印 、查 询 ； 系统 及 网络进 行有 效衔接 ，达到 在线生 产过 （ ）钢 记录及 向 ＡＧＣ系统的 网络 数据传 ３ 程 自动 化控制 的 目的 。图 ｌ为 中板厂 生产过 递 ：２ ＃操 作 台根 据 《 装炉 卡 》 按 炉 道 出 程 控 制业 务 流 程 简 图 。 钢 ，并将 出钢数据 分送 至 ＡＧＣ系统 和 ５＃操 作 台 ，以 实现 ＡＧＣ 系统 的 自动 轧制 和逐级 数据 传递 ，并 同时 负责 轧前 钢坯 的 回炉 、轧 ３ 中板计算机生产过程控制的实现 废等 记录 ； ３ １ 网络体 系的结构 ． （ ） 加热 炉钢 坯数 据跟踪 ：根 据 《 炉 ４ 装 柳州钢 铁股份 有限公 司中板厂采 用 ｌ ０ ０／ ｌ ０ Ｍ 快 速以太 网共存 的方式 构造 网络 ，服 卡 》 信 息 ，实 现 对 三 座 加 热 炉 、６ 个 炉 道 Ｏ０ 、 务 器 采 用 了 ＨＰ ５ ０ 、 Ｂ Ｅ ＥＲＶＥ ６ 、 的钢 坯 的排列 、进 出炉 时 间 、温 度等 数据 的 ８ Ｇ３ Ｉ Ｍ Ｓ Ｒ３ ５ ２ ５ 为数据运算 、数据交换 、数据存 储服务 实 时 自动跟 踪 和 记 录 ； ６做 器 ，网络拓扑结 构为星形 。液 压 ＡＧＣ系统的 （ ） ５＃、６＃ 、７＃台 的钢板 数据 逐 ５ Ｌ ＥＶＥＬ Ⅱ，即 二级 数学 模型或 规程计 算部 级 传 递 ；５ ＃ 台 ：除 逐 级 传 递 外 ，还 负 责 分， 计算机 硬件采用 的是 美国 ＨＰ Ｃｏ ａ ｍｐ ｑ公 对 ｌ＃冷 床的 缓 冲处 理 及轧 件 的 中 间轧废 、 司的 Ｅ ４ Ｓ ０小型机 ，软 件的操作 系统 为 ＯＰＥ Ｎ 吊下 等的 记录 ；６＃台 ：钢 板数 据的 逐级 传 Ｖ ， ＭＳ 控制部 分采用 Ｖ ＭＥ 总线的嵌 入式计算 递 及对 所轧 钢板 通过 自动喷 涂 装置进 行分 批 机 系统 和 ＶＸＷ０ＲＫＳ实时 多任务操 作系统 ， 标 识 ；７＃台 ：将下 冷床 的 钢板 数据 分送 至 其 ＶＭＥ总线模板采 用的是美 国 ＭＯＴＯＲＯＬ Ａ ｌ＃或 ２ ＃精 整线 ； （ ６） 下表检 验 ：对表 面检验 情况 在计算 公 司 的 ＶＭＥｌ ２ ３ Ｃ ７ ３ ３ ＰＵ 板 卡 和 ＶＡＴＡＬ 公 司的 Ｉ ／０接 口卡 。ＶＭＥ总线 支持 多处理 机 上 进 行 标 识 ； （ ） 产品检 验记 录 ：实现 《 ７ 交库 单》 的 器 系统 ，数 据 传输 是异 步并 行 的 ，能 处理 ７ 级 中断 ，具 备高 速实时 的响 应能 力和很 强的 在 线 实时 数 据 记 录 ； （ ） 成品 入库记 录 ：对检验 完成 的钢板 ８ 标 记 其垛 位及偏 差 信息 ，以 实现 成品 库的计 算机 管理 ； （ ） ＬＥＤ双基 色点阵显示 屏 ：用于显 示 ９ 出钢 计 划 和调 度 １志以 及 公共 事 务信 息 ； ３ （０ １ ）四行数码 显示屏 ：用于 向挂料和 行 车操 作人 员显 示上料 信息 ，以确 保坯 料装 炉 的 准确性 ；
中厚板生产速度制度
中厚板生产速度制度一、背景与目的：中厚板是一种在工业领域广泛使用的钢铁制品，被广泛应用于建筑、船舶、桥梁、机械设备等领域。
保证中厚板的生产速度，对于提高企业的生产效率和市场竞争力具有重要意义。
本制度的目的是建立科学合理、规范高效的中厚板生产速度制度，确保保质保量地完成生产任务。
二、适用范围：本制度适用于中厚板生产车间、工段和相关岗位的工作人员。
三、责任与权限：1.生产车间经理负责全面组织、指导、监督和控制中厚板生产速度的工作。
2.生产班组长负责具体实施生产计划，合理安排生产人员，保证生产速度的达成。
3.工人需要按照生产计划要求，高效完成任务。
四、工作原则：1.科学合理：根据市场需求和企业生产能力，制定合理的生产计划，确保生产速度能够满足客户需求。
2.安全第一：在保证生产速度的前提下，重视安全生产，确保员工的人身安全。
3.质量至上：在保证生产速度的同时，严格按照质量标准进行生产，确保产品质量。
4.合理组织：合理安排生产流程，充分利用设备和人力资源，确保高效率的生产。
5.持续改进：不断总结经验，改进生产工艺，提高生产速度和质量。
五、具体要求：1.制定生产计划：根据市场需求和生产能力制定生产计划，并将其及时下达给生产班组长和工人。
2.合理安排生产流程：根据生产计划，合理安排中厚板的生产流程，确保流程顺畅，减少生产环节的浪费。
3.优化设备配置：根据生产需求，合理配置生产设备，保证设备处于正常工作状态，并及时进行维护和保养。
4.提高员工技能：通过培训和技能提升，提高员工对中厚板生产工艺的理解和掌握，提高生产效率。
5.强化沟通与协调：生产车间经理、班组长和工人之间要保持良好的沟通和协调，及时解决生产过程中出现的问题和难题，确保生产进度不受阻碍。
6.关注生产数据：生产车间经理要关注生产数据，及时了解生产情况，发现问题及时调整生产计划和生产速度。
7.持续改进：不断总结经验，改进生产工艺，提高生产效率和质量。
六、工作记录与考核：1.生产计划执行情况记录：生产班组长要及时记录并报告生产计划的执行情况，包括生产进度、产量、质量等方面的指标。
中厚板精整区常见的质量问题及预防措施
四、结语 在公路建设中，土壤成分的比例问题，造成了土壤结构的板 结问题，而这些指标，对整体的数土粒比重应用等，都会造成较 大的社会责任问题。而土粒比重值得测定使用，对于准确的使用 程度，以及土壤的指标有效控制等，都会造成极大的施工影响。 因此在实际的施工 过程中，需要根据工程的性质，对土壤的比重 进行严格的检测，并依照特殊的土壤结构，实现对水坝土样，以 及可溶性盐在胶体有机质土壤含量方面的应用，同时结合土粒比 重的实际影响来确保对整体比重实际检测方面的安全生产应用。 参考文献： ［１］ 谢笑笑 ， 胡涛 ． 浅析比重瓶法实测土粒比重 ［Ｊ］． 浙江水利科 技 ，２００７，（５）：４１－４２． ［２］ 段立莉 ． 土的比重试验 ［Ｊ］． 山西建筑 ，２０１５，４１（５）：５８－５９． ［３］ 魏让鹏 ． 多项式拟合曲线在土粒比重试验中的应用 ［Ｊ］． 西北 水电 ，２０１３，（２）：７０－７１． ［４］ 赵春梅 ． 土粒比重试验方法主要技术应用和控制 ［Ｊ］． 城市建 设理论研究（电子版），２０１３，（１９）． ［５］ 卢 丹 ． 用 Ｅｘｃｅｌ 计 算 校 正 比 重 瓶 ［Ｊ］． 西 部 探 矿 工 程 ，２００５，１７（１２）：１４５－１４６． ［６］ 刘 宇 ， 王 辉 ． 土 粒 密 度 测 定 误 差 分 析 ［Ｊ］． 岩 土 工 程 界 ，２００２，（７）：５８－５９．
经验比重 ２．７１ ２．７０ ２．７０ ２．７１ ２．７２ ２．７２ ２．７２ ２．７２ ２．７１ ２．７２ ２．７２
误差 ０．００ ０．００ ０．００ ０．３７ ０．３７ ０．００ ０．００ ０．３７ －０．３７ ０．００ －０．３７
中厚板精整剪切质量控制方法与改进措施的探讨
中厚板精整剪切是钢板加工的一个重要工艺，它是将原材料切割成特定尺寸的重要工序之一。
在这个工艺过程中，如果剪切质量不佳，会影响整个生产流程的效率和产品质量，因此对于如何控制中厚板精整剪切的质量至关重要。
以下是一些控制中厚板精整剪切质量的方法和改进措施。
1.加强设备维护：保持设备的良好状态对于控制中厚板精整剪切质量非常重要。
因此，我们需要加强设备维护工作，定期检查设备的各项指标是否正常，及时更换损坏的部件，确保设备能够正常运行。
2.增强操作员技能：操作员的技能对中厚板精整剪切质量的控制也非常重要。
我们需要加强操作员的培训，让他们了解和掌握中厚板精整剪切的基本知识和技能，增强他们的操作技能和质量意识。
3.优化剪切参数：剪切参数的优化也是控制中厚板精整剪切质量的一个关键环
节。
我们需要通过不断的实践和研究，找到合适的剪切参数，以达到更好的剪切效果和质量。
4.引进先进技术：在中厚板精整剪切质量控制中，引进先进的剪切技术和设备
也是一个重要的方法。
通过引进先进技术和设备，我们能够更好地控制中厚板精整剪切的质量，并提高生产效率和产品质量。
5.建立质量监控体系：建立完善的质量监控体系，对中厚板精整剪切的质量进
行监控和管理，及时发现和纠正问题，对于提高生产效率和产品质量也有很大帮助。
综上所述，通过加强设备维护，增强操作员技能，优化剪切参数，引进先进技术和设备，以及建立完善的质量监控体系等措施，可以有效地控制中厚板精整剪切的质量，提高生产效率和产品质量，同时还能提高企业的竞争力和市场占有率。
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。
从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。
生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。
一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。
轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。
按类型、来源、钢种和生产计划储存。
推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。
除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。
四辊可逆式轧机。
轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。
高压水去除轧制表面的氧化铁。
通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。
在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。
为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。
厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。
快速冷却板具有良好的机械性能。
计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。
在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。
二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。
厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。
中厚板知识及现状
中厚板行业发展的机遇
基础设施建设
随着国家基础设施建设的加快，中厚板市场需求量不断增加，为 行业发展提供了广阔的市场空间。
制造业复苏
随着国内制造业的复苏，中厚板作为制造业的重要原材料，其市场 需求也将得到提振。
技术进步
中厚板企业应加大技术研发力度，提高产品质量和技术水平，以满 足市场需求，并寻求新的发展机遇。
中厚板市场价格走势
价格波动较大
受国内外经济形势、政策调整、市场供需等因素影响，中厚 板市场价格波动较大，需关注市场动态。
长期趋势向好
随着国内经济的稳步发展和产业结构的优化升级，中厚板市 场长期趋势向好。
中厚板市场发展趋势
高端化发展
智能化生产
中厚板市场需求逐渐向高端化发展， 对产品质量、性能和规格要求越来越 高。
利用先进的信息技术、自动化技术等 手段，提高中厚板生产过程的智能化 水平，提高生产效率和产品质量。
绿色环保
钢铁企业将加大环保投入，推动中厚 板生产向绿色、环保状
中厚板生产设备及技术
设备
中厚板生产线通常包括加热炉、轧机、 矫直机、剪切设备和冷却系统等。现代 化的中厚板生产线通常采用连续式轧机 ，能够实现高速、高效的生产。
04
中厚板行业面临的挑战与机 遇
中厚板行业面临的挑战
产能过剩
近年来，中厚板行业出现了严重 的产能过剩问题，导致市场竞争 激烈，企业盈利空间受到压缩。
环保压力
随着国家对环保要求的不断提高， 中厚板行业面临着巨大的环保压力， 需要加大环保投入，提高环保水平。
技术落后
一些中厚板企业技术落后，产品质 量不稳定，缺乏市场竞争力。
工艺参数
在生产过程中，需要控制好加热温度、轧制速度、轧制道次和冷却速度等工艺 参数，以保证中厚板的性能和表面质量。
中板生产工艺简介
主
要
特
点
双 边 滚 切 剪
(1)SMS型三轴三 偏心滚切式双边 剪。 (2)剪刃间隙可自 动调整，剪刃可快 速更换。 (3)采用激光画线、 磁力对中、自动 测长和送钢，控 制精度高，维修 方便。
钢板切头尾、定尺、取样 装备了一台由第二重型机 器厂制造的滚切式定尺剪。可以使钢板达到成品所需 要的长度，并将钢板头尾轧制缺陷切除，并为性能检 验切取大试样。其主要参数如下：
轧机日历作业率 指轧机生产时间在日历时间中的比率。
2008年中厚板全行业平均水平为83.01％，中板工序 完成93.15％（如果去年按照正常情况安排年修，这一 指标应在90～91％之间），处于行业领先水平。 机时产量 指轧机每小时生产合格板材的数量。2008 年中厚板全行业平均水平为164.20t/h，中板工序完成 119.64 t/h，处于行业较差水平。 合格率 指板材合格品占生产量的比例。板材合格率算 法比较多，行业交流以轧制成品中无轧制表面缺陷产 品所占的比例计算，2008年中厚板全行业平均水平为 99.77％，中板工序完成99.94％，处于行业中上水平。 轧辊消耗 指每轧制一吨合格板材消耗的轧辊重量。 2008年中厚板全行业平均水平为0.44kg/t，中板工序 完成0.30kg/t，处于行业先进水平。
钢板平面形状不好矩形度差会影响用户生产下料严重时甚至无法使用也要加以控制对于切边板来说其产生原因通常是钢板在双边剪或定尺剪对中不好或跑偏双边剪或定尺剪及其附属设备故障或未调整对于轧后毛板来说则跟钢坯来料形状钢坯加热质量轧机前后锥辊推床轧机压下系统轧辊轧辊轴承等诸多因素有关
炼轧厂中板工序中板生产线于1998年10月投产，设计产 能年产50万吨中厚板，现有生产、设备保障两个作业 区，共有职工300人，目前达到年产100万吨的规模。 一、原料 使用原料以自产炼钢连铸坯为主，其厚度为160mm和 220mm，宽度950～1600mm，长度为1900～ 2750mm，可用原料单重2.1～7.8吨。也使用了一些 外购板坯，其产地包括济钢、莱钢、日照钢厂、天津 铁厂、安钢等，厚度190～230mm，宽度1250～ 1550。 二、成品 可生产的成品规格为厚度6～40mm（切边板），宽度 1500～2700mm，长度2～16m。厚度超过40mm 的钢板不能按照国标交货，只能按照协议供应毛边、 不保证性能的产品，其正常交货的最大厚度为85mm （厚度大于85mm时无法组织大批量生产，且表面平
浅谈中厚板生产过程的质量控制
浅谈中厚板生产过程的质量控制发布时间：2022-10-08T01:24:36.903Z 来源：《工程建设标准化》2022年第11期作者：陈宗强[导读] 中厚板在建筑领域具有非常重要的作用，国家和社会对于中厚板的质量要求也实现了明显的提升。
陈宗强新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂摘要：中厚板在建筑领域具有非常重要的作用，国家和社会对于中厚板的质量要求也实现了明显的提升。
由此可见，中厚板的质量控制和检验有着非常重要的意义。
只有做好中厚板生产过程中每个环节的控制，才能够达到良好的生产效果。
因此我们应对中厚板生产过程中的质量控制方法进行探索基于此，本文章对中厚板生产过程的质量控制进行探讨，以供相关从业人员参考。
关键词：中厚板；生产过程；质量控制引言中厚板产品广泛应用于船舶、机械制造等领域，具有广阔的市场前景，在制造业快速发展的当下，其市场需求量是比较可观的。
中厚板生产具有规格多、批量小的特点，因此对于坯料的质量特别是外观尺寸质量的要求非常严格。
如果中厚板坯料尺寸设计不合理，与客户要求相差较大，这样不仅会增加坯料的切割损失或是造成钢板尺寸改判，而且还影响生产效率，降低与客户合同的兑现率。
这对于企业来说无疑会带来比较大的经济损失以及客户的流失。
一、中厚板技术的主要特点（一）TMCP技术目前我国所采用的中厚板先进生产技术，包括TMCP技术，是适应高强度、低合金技术发展所做出的基本技术。
早期的钢度低合金钢都是依靠添加合金元素来保证强度的，很难对焊接性能、成型性能及抗碎性、抗裂性做出分析。
如今的细化铁素体精粒组织材料能够生产出相同强度的钢材，也在焊接性能方面大大提高，也广泛用于造船、锅炉容器，建筑钢结构体系之内。
（二）厚度自动化控制系统AGC是轧机的控制系统，是控制面板厚度的方法，包括相对AGC和绝对AGC的操作模式。
相对AGC提高了钢板的控制精度，但基于钢板轧制力的预测精度和钢板在头部位置的厚度剧烈波动，“相对AGC”只能控制一个板的厚度差异，不能很好地控制不同板的厚度差异。
中板轧机厚度控制技术
分 为轧 制 过 程 中 的 板 厚控 制 系统
服 系统
2 1
．
，
这是
一
个 液压 伺
，
称 为液 压
AGC。
由这 种 偏 心 而 导 致 轧 辊 旋 转 时
。
AGC
AGC
控 制 系统
。
轧制力发生变 化进 而 引起 出 口 厚度 的周期性 偏差
这 其 中又 以 支撑 辊 偏 心 影 响为 主 ；
厚 度 控 制 分 为 同板 差 控制 和 异 板 差 控 制
，
，
这是
一
个 电动／ 压 混 合 压 下 位 置 控 制 系 统 液
一
导致 轧
由压 下 电机 和 液 压 伺 服 系 统联 合驱 动 调 节 ； 另
部
制 时板 坯 在 长 度 方 向存 在 厚 度 偏 差 ；
(2 ) 由 于 支 撑 辊 和 工 作 辊 在 磨 辊 时 产 生 的 误
差 造 成轧辊偏心
一
Ic 重技了
中板 轧 机 厚 度 控制 技 术
宋晓波
中 板 生 产 线 主 要 由加 热 炉 区
和精轧)
、
、
轧 机 区 (粗 轧
、
矫直区
、
、
冷床 区 和 剪 切 区 设 备
液压
、
2
润 滑设 备
电 力 传 动 设 备 以 及 电 气 自动 化 控 制 系
中板 轧 机 压 下 控 制 系统
中板 轧 机 压 下 系统 由两 部分 组 成
，
而 且 能够 消除 由 于 伺 服 阀 的性 能 差 异 所
。
都会 产 生
一
个 与 之 成 比例 的速 度 参 基 准
分析中厚板宽度精度控制技术
223管理及其他M anagement and other分析中厚板宽度精度控制技术黄 灿（南京钢铁股份有限公司，江苏 南京 210000）摘 要：板材在目前的机械加工中有重要的应用，强调板材的质量对于产品的质量控制有突出的现实价值。
就目前的分析来看，中厚板材在生产加工的时候需要基于具体的要求进行宽度精度的控制，因为宽度精度的控制效果会直接影响中厚板材的适用范围。
就中厚板材的宽度精度控制来看，需要明确影响控制效果的具体要素，同时还要从这些要素入手进行相关措施以及技术的分析，这样，最终的中厚板材宽度精度控制效果才会更加的突出。
文章分析研究中厚板宽度精度控制技术，旨在为实践工作开展提供指导和帮助。
关键词：中厚板；宽度；精度；控制技术中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0223-2收稿日期：2020-09作者简介： 黄灿，男，生于1992年，汉族，江苏泰州人，本科，助理工程师，研究方向：轧钢。
对中厚板的具体利用做分析发现其宽度精度控制对中厚板的实际应用有显著的影响。
一般来讲，中厚板的应用有特定的范围，而且在应用实践中，其厚度均匀性，具体参数的精确性要求比较高，因此要进行中厚板的质量化生产，必须要强调其宽度精度控制。
实践研究表明，影响中厚板宽度精度的具体要素是多样的，所以在实践中要想真正的控制中厚板的宽度精度，必须要基于影响要素做措施的应用分析。
总之，强调中厚板宽度精度的具体控制有突出的现实意义。
1 中厚板的宽度控制技术在中厚板的宽度控制实践中，需要对多方面的技术内容进行强调，这样，宽度控制的实际效果会更加显著。
就目前的分析来看，在中厚板的宽度控制实践中需要强调如下技术内容。
图1 中厚板宽度首先是需要强调宽展阶段的目标厚度确定。
从现实分析来看，板坯尺寸偏差是影响宽展阶段目标厚度偏差的主要因素，因此在实践中需要对板坯尺寸偏差进行控制。
从现阶段的实践生产来看，要有效的改变板坯尺寸偏，必须要强调目标厚度确定。
中厚板生产过程的质量控制
综合控 制技 术 阶段 。 在 中厚 板 生 产工 序 中 ， 热 炉 的 炉温 控 制 、 加 智
发货 。 ３２ 钢板 热处理过 程的质量 控制 ．
利用 自动控制和信息化技术 ， 以海量数据为统计基 础 ， 量管 理 思想 、 质 生产 控 制技 术 与 自动 控 制手 段
紧密 结合 ， 实现 产 品质 量 的深 层 次 分析 ， 以达 到 过 程控制 、 质量 预测 、 持续 改进 的 目的 ， 终 以较低 成 最 本 满 足客 户质 量 要 求 ， 中厚 板 质量 管 理 的特 点 ， 是
降 低 生产 成 本 ， 少 质 量 损 失 。应 用 传 统 轧 钢 技 减 术 ， 以兼 顾生 产 过 程 的诸 多 因素 ， 能 实 现高 质 难 不
量 高产 量 的规 模 化生产 。 因此 ， 须将 自动 化控 制 必
和信 息技 术 更深 入 、 全 面地 渗 透 到生 产 过程 中 ， 更
理， 这是质量 过程控制技 术研究 和实施 的重点 。 ３ １ 热轧过 程的质量控 制 ． 板坯 在热 轧过 程 中 ， 首先 要控 制其 在加 热炉 各 加 热 段 的加 热 时 间 、 度 ， 轧 前后 进 行必 要 的 除 温 粗 鳞 。运用 轧机 的 自动控 制和 智能 轧制模 型 ， 轧 制 对
中厚板生产 过程 的质量控制
孔冠宏 ， 张殿英 罗 ， 淼
（ 山东大学 ， １ 山东 济南 ２ ０ ６ ； 济南钢铁股份有 限公司 技术监督处 ， ５０１２ 山东 济南 ２ ０ ０ ） ５ １１ 摘 要 ： 了 中厚板生产过程质量控制 的发展趋 势 ， 简述 结合济钢中厚板生产质量控制情况 ， 详细 阐述 了热轧和热处理工序
中厚板轧制工艺流程
中厚板轧制工艺流程一、引言中厚板是指厚度在6mm以上，小于50mm的钢板。
中厚板广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
中厚板轧制工艺是将钢坯经过多道轧制工序，逐渐减少厚度，形成中厚板的过程。
本文将详细介绍中厚板轧制工艺流程。
二、原料准备1. 钢坯选择：选择质量好、表面光洁的钢坯作为原材料。
2. 钢坯加热：将钢坯放入加热炉内进行预热处理，使其达到适宜的轧制温度。
三、初轧工序1. 粗轧机组：将预热后的钢坯送入粗轧机组进行初次轧制，将其变形为较宽的带钢。
2. 中间机组：经过粗轧后的带钢被送入中间机组进行第二次轧制，进一步减小其宽度和增加长度。
四、精整工序1. 精整机组：经过前两道轧制后的带钢被送入精整机组进行第三次轧制，使其达到所需的厚度和宽度。
2. 除鳞机组：经过精整后的带钢表面可能会有一些氧化皮或铁锈，需要通过除鳞机组进行清洗处理。
五、结束工序1. 冷却：经过轧制和清洗后的中厚板需要进行冷却处理，使其达到适宜的温度。
2. 切割：将冷却后的中厚板按照客户需求进行切割，形成所需尺寸的中厚板。
3. 包装：将切割好的中厚板进行包装，以便运输和储存。
六、质量控制1. 轧制力控制：在轧制过程中需要控制轧辊之间的力度，以保证产品质量。
2. 厚度控制：通过在线测厚仪实时监测产品厚度，并进行调整以达到所需规格。
3. 表面质量控制：通过视觉检查和在线检测设备对产品表面进行质量检查，确保表面光洁无瑕疵。
七、安全生产1. 设备安全：定期检查设备状态，确保设备正常运转，消除隐患。
2. 作业安全：操作人员必须穿戴符合要求的劳动保护用品，遵守作业规程，保证人身安全。
八、总结中厚板轧制工艺流程是一个复杂的生产过程，需要精细的操作和严格的质量控制。
通过对原料准备、初轧工序、精整工序、结束工序、质量控制和安全生产等方面的介绍，可以更好地了解中厚板轧制工艺流程。
中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制
181管理及其他M anagement and other中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制笪 静（新余新钢集团有限公司，江西 新余 338001）摘 要:针对中厚板生产过程中存在的缺陷问题，影响其整体生产产品质量问题，开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。
在明确中厚板热处理表面质量缺陷分类包括：中厚板热处理过程混入丸料、炉底产生辊压痕和热处理表面边部挤压变形等基础上，通过对其形成原因进行分析，从控制混入丸料、控制炉底辊压痕和控制热处理表面边部挤压变形，共三个方面，制定相应的对策，以期为中厚板生产质量的提升提供理论依据。
关键词：中厚板生产；热处理；表面质量；缺陷分类；形成原因；控制中图分类号: TH865 文献标识码:A 文章编号：11-5004（2021）07-0181-2收稿日期：2021-04作者简介：笪静，女，生于1985年，安徽安庆人，本科，轧钢助理工程师，主要研究方向：轧钢工艺技术管理。
当前由于高品质板材的需求量不断提高，各板材生产厂家都在积极调整其产品结构，提升产品的附属价值，在这样的大环境下，中厚板的热处理与生产逐渐受到了人们的高度关注。
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
在这一环节当中，抛丸机是最重要的核心设备，其主要作用是对中厚板钢板表面上的丸料进行清理，从而提供入炉前产品表面的整体质量，对于具有高附加价值的中厚板轧制而言具有十分重要的影响。
基于此，本文开展中厚板热处理表面质量缺陷分类、形成原因及控制研究。
1 中厚板热处理表面质量缺陷分类及形成原因分析1.1 中厚板热处理过程混入丸料在进行中厚板热处理过程中，当抛丸机的辊刷结构进入到一个周期的末端位置时，常常会出现磨损现象。
在对钢板进行清理的过程中，加入的丸料会随着钢板一同带入到抛丸机设备当中[1]。
若未能够及时找出带入到抛丸机设备中的丸料，或没有对其进行清理，则钢板在完成堆垛后，其表面会出现丸料混入的问题产生。
中厚板厂管理制度
中厚板厂管理制度一、总则为规范中厚板厂的管理行为，保障生产安全、提升生产效率，制定本管理制度。
二、生产管理1、生产计划（1）厂长负责制定中厚板厂的生产计划，每月初进行调整。
（2）生产计划分为月度、周度、日度计划，分别由生产部门、生产班组和操作员按照计划执行。
2、生产作业（1）生产作业按照岗位划分，各岗位负责人负责监督作业情况。
（2）操作员必须按照操作规范进行生产作业，违反规定者将被追究责任。
3、设备管理（1）设备保养由设备部门负责，定期进行设备维护保养。
（2）设备维修由专业维修人员负责，维修前需进行检查确认后方可进行维修。
4、质量控制（1）生产过程中必须进行质量检测，质量检测由质检部门负责。
（2）发现质量问题需及时通知相关部门，协调解决。
5、安全管理（1）安全生产是中厚板厂的第一要务，所有员工必须遵守安全规定。
（2）设备操作人员需经过培训合格方可上岗作业。
三、人事管理1、招聘（1）根据生产计划确定所需人员数量，招聘由人力资源部门负责。
（2）招聘标准需根据岗位要求制定，确保招聘合适的人员。
2、培训（1）新员工入职需进行培训，包括企业文化、生产流程等。
（2）员工定期接受培训，提升自身技能。
3、绩效考核（1）员工绩效考核分为年度、季度考核，由人力资源部门负责。
（2）绩效考核结果作为晋升、奖惩的依据。
四、财务管理1、预算（1）财务部门按照生产计划制定年度预算。
（2）各部门根据预算执行生产计划，节约开支。
2、成本控制（1）财务部门负责成本核算，发现问题及时通知生产部门。
（2）生产部门负责控制原材料、人力等成本。
3、财务审计（1）定期对中厚板厂进行内部财务审计，排查问题，提升管理水平。
（2）生产部门需配合财务部门进行审计工作。
五、纪律管理1、规章制度（1）中厚板厂定期进行规章制度的修订，确保各项制度完善。
（2）员工必须遵守规章制度，违反者将受到惩罚。
2、奖惩机制（1）中厚板厂制定奖惩机制，对员工进行奖励或处罚。
中厚板生产速度制度
中厚板生产速度制度在中厚板的生产过程中，不同的生产速度会对产品质量、能耗以及生产效率产生重要影响。
为了确保生产过程的稳定性和经济效益，需要制定合理的生产速度制度。
本文档将详细介绍中厚板生产过程中涉及的加热速度、轧制速度、冷却速度、出炉温度和终轧温度等关键因素。
1. 加热速度加热速度是指钢坯从开始加热到达到轧制温度所需的时间。
合理的加热速度对确保钢坯的加热质量、减少氧化和节能降耗至关重要。
加热速度一般根据钢种、尺寸和温度要求等因素来确定。
在实际生产过程中，可以通过调整加热时间和加热温度来控制加热速度。
2. 轧制速度轧制速度是指在轧制过程中，轧机每分钟轧制的钢坯数量。
合理的轧制速度能够确保产品质量和生产效率。
轧制速度一般根据轧机型式、钢种和厚度等因素来确定。
在实际生产过程中，可以通过调整轧制力和轧制道次来控制轧制速度。
3. 冷却速度冷却速度是指钢坯从终轧温度冷却到室温所需的时间。
合理的冷却速度能够确保产品性能和外观质量。
冷却速度一般根据钢种、厚度和冷却设备等因素来确定。
在实际生产过程中，可以通过调整冷却时间和冷却强度来控制冷却速度。
4. 出炉温度出炉温度是指钢坯从加热炉出炉时的温度。
出炉温度一般根据钢种、厚度和轧制速度等因素来确定。
合理的出炉温度能够确保钢坯的加热质量和轧制过程的稳定性。
在实际生产过程中，可以通过调整加热时间和加热温度来控制出炉温度。
5. 终轧温度终轧温度是指钢坯在完成最后一次轧制时的温度。
终轧温度对产品质量和力学性能具有重要影响。
合理的终轧温度能够确保产品性能和表面质量。
在实际生产过程中，终轧温度一般根据钢种、厚度和轧制速度等因素来确定。
可以通过调整轧制力和轧制道次来控制终轧温度。
同时，密切关注仪表显示的温度与实际温度的差异，以确保终轧温度在合理范围内。
总结：中厚板生产过程中的加热速度、轧制速度、冷却速度、出炉温度和终轧温度等关键因素对产品质量、能耗和生产效率具有重要影响。
为了制定合理的生产速度制度，需要综合考虑钢种、尺寸和温度要求等因素，并根据实际生产条件进行调整和优化。
厚板铸坯内部质量控制实践
２１ ０ ０年第 ４期
南 钢科技 与管理
轴晶与裂纹之间的关 系。
１ ９
取铸坯样 ， 采用 １ １ ： 的盐酸溶液加热至 ８ ０℃左
右浸蚀裂纹试样 ， 得到裂纹试样 的低倍组织 ， 观察裂
纹截面的形貌 ， 到裂纹 的分 布等数 据。将 裂纹 试 得 样锯成小块 后 ， 磨平 、 抛光 ， 热饱和 苦味酸 溶液 浸 用 蚀试样表 面 ， 在便携式视频显示 仪下观察树枝 晶 、 等
种 ：３（ Ａ ６ 成分见表 １ ， ） 拉速 １ １ ／ ｉ， ．０ｍ ｍ ｎ 中间包钢水
间裂纹的产生位置及 相关机 理 ， 工业 生产 中采 用提
高铸机精度 、 加强二冷冷却强度 Ｃ。试验 钢种成分见表 １ ５５ｏ 。
表 １ 试 验钢 种 成 分 （ ） ％
取相应炉的低倍硫 印样发现 ， 中间裂纹大多发生 在铸坯的内弧 ， 形状有如 图 １ ａ 的垂直线形 ， 图 １ （） 如 （） ｂ 的河流形 ， 有如图 １Ｃ 的簇形。大多位于 内弧侧 （） 靠近中心线位置。长度大约为 ｌ ～ ０ｎｎ ５ ２ ｌ 左右。 Ｉ
图 １ 热 酸 浸蚀 后 中 间裂 纹 的 形 貌
前 言
压下等手段 以期能实现对 中间裂纹缺陷的控制 。
近年来 ， 国中厚板行业发展 十分迅猛 ， 我 市场对 于厚板 、 超厚板的需求不断上 升 ， 尤其 是核 电、 田、 油
海 洋 用钢 量 的 不 断 增 加 。 板 坯 厚 度 越 来 越 大 ， 制 轧
１ 中间裂纹 的产 生原 因 １ １ 低倍 观察 ． 中碳合金钢工艺路线 ： 水预处理一 ｌ０ｔ 底 铁 ５ 顶 复吹转炉一Ｒ Ｈ精 炼炉一 直弧 型板坯 连铸机 。铸 坯 断面 ２ ０ｍ ００ ｍ 弧半径 １ ． １ ２ ｍ ｘ ７ ｍ， ２ ０ ５ｍ，３个扇 形
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程中厚板生产工艺流程是指将熔炼或轧制后的钢坯进行加工制造成中厚板的过程。
中厚板是一种常用的钢材产品，广泛应用于建筑、桥梁、船舶、机械、电力等领域。
下面将介绍中厚板生产的工艺流程。
中厚板生产的主要工艺流程包括：钢坯预处理、加热处理、轧制、冷却、切割等环节。
首先是钢坯的预处理。
这一步主要包括对钢坯的定尺、入炉等操作。
钢坯根据规格要求进行切割定尺，然后通过机械设备将钢坯送入加热炉。
接下来是加热处理。
钢坯在加热炉内进行高温加热，目的是使其达到一定的温度，以便后续轧制工艺进行顺利进行。
加热温度要根据不同牌号和规格的钢坯来确定，通过控制加热炉的温度和时间来达到理想的加热效果。
然后是轧制工艺。
加热后的钢坯进入轧机进行轧制，轧机根据板坯的形状和尺寸要求进行不同的轧制形式，可以是热轧、冷轧或热轧后再冷轧等。
轧制过程中，钢坯被连续压制变形，最终形成中厚板的初始形状和尺寸。
紧接着是冷却工艺。
轧制后的中厚板通过冷却设备进行冷却处理，使其温度迅速降低，使得钢板的组织结构得以固定，保持一定的硬度和韧性。
冷却工艺主要有空冷和水冷两种方式，不同的方式会对板材的性能产生一定的影响。
最后是切割工艺。
冷却后的中厚板通过切割设备进行尺寸裁剪，根据不同规格的需求将钢板切割成所需长度和宽度，以便进一步使用。
此外，中厚板生产过程中还包括质量检测、表面处理、包装等环节。
质量检测主要包括对中厚板的化学成分、力学性能、表面质量等指标的检测，确保产品质量符合标准要求。
表面处理主要是对中厚板表面进行除锈、喷漆等操作，提高表面质量和防腐性能。
最后，对生产完的中厚板进行包装，包装形式可以是裸板、捆扎、框筐等。
总之，中厚板生产工艺流程涉及到钢坯预处理、加热处理、轧制、冷却、切割等多个环节，同时还包括质量检测、表面处理和包装等工序。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出具有良好性能的中厚板产品，满足各种工程和生产的需求。
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山
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Vol.32 No.3 June 2010
质量指示编制 生产指示等待 质量计划确定 人工探伤 UST 探伤 探伤
热处理指示 外观检查 出库指示 取样指示 热处理 剪切 垛位 指示 热处理 炉控制
外观判定 入库 尺寸 表面 板形
图1
中厚板生产过程中的质量过程控制
4.2 信息化的质量控制 济钢中厚板生产线建立了完整的系统化的质 量管理 PDCA （Plan Do Check Analyze） 循环体系， 生 产过程完成了逐件次的质量追溯， 实现了质量检 验、 判定、 出具的自动化， 关键工艺设备实现了自动 控制， 部分质量分析实现了智能化， 使中厚板的质 量有了持续改进， 产品合格率明显提高， 同时管理 级信息系统的实施， 对工艺流程和主体设备控制参 数进行了优化， 使产能得以最大程度的发挥。销 售、 技术研发、 生产组织人员， 结合生产设备和工艺 情况， 在 ERP 中进行订单评审后， 销售人员在 ERP 的订单管理模块， 将订单信息进行维护， 内容包括 交付标准、 钢种、 规格、 交货状态、 交货时间、 运输方 式等。订单上传后， MES 通过数据接口， 获取订单 信息并自动进行质量设计， 将需要交付的中厚板产 品匹配相应的企业生产规范、 工艺流程， 根据各生 产线产能推荐生产线。生产组织人员确认后， MES 生成具体的生产任务和各工序生产控制、 质量控制 及检验指示。 钢坯冶炼完成后， 进入中厚板热轧工序， 加热 炉控制系统接收到 MES 的加热指示后， 在人工的干 预下进行炉内控制， 达到加热温度和时间的控制目
的质量控制技术和实际效果。 关键词： 中厚钢板； 生产过程； 质量控制 中图分类号： TF777.1 文献标识码： A 文章编号： 1004-4620 （2010） 03-0070-03
1 前 言
目前， 世界经济的发展变化对钢铁制造业提出 了更为苛刻的要求。为生产高质量、 多品种、 多规 格、 低价位的产品， 同时保证准时交货， 钢铁企业逐 步向设备大型化及生产过程的连续化、 高速化和自 动化的趋势发展 。国内外许多大型钢铁企业近年
引进韩国蒲项、 德国西马克等世界领先水平的信息 管理技术， 构筑了科学、 先进的质量系统化平台， 实 现了中厚板生产的产线化、 体系化、 信息化的全过 程质量控制。 4.1 生产过程的质量控制 在生产过程中， 一方面要将影响中厚板质量的 关键工序点进行有效控制， 即根据客户对产品的交 付标准下达生产控制指令， 以便各主体设备的控制 模型进行自动控制； 另一方面， 要将控制执行和质 量检测的实际数据进行科学的采集、 分类。钢板在 生产中质量控制过程见图 1。
来均致力于生产组织自动化、 质量控制过程化的研 究和实践， 从而降低生产运营成本， 提高实物质量， 增强企业的竞争力。
2 中厚钢板质量控制技术发展趋势
中厚钢板的生产， 是一个长流程、 连续化的生 产制造过程， 其轧制工艺特殊， 产品规格繁杂， 质量 指标千差万别 。另外， 客户对钢板的性能、 规格、
同时为新产品研发提供有力的支撑， 是质量控制的 最终目的， 也是目前科技工作者研究的课题。
参考文献：
［1］ 徐然.面向 ERP/MES 的钢铁行业集成化生产管理系统的研究 和应用 ［D］ .大连： 大连理工大学， 2003． ［2］ 贾宗璞， 沈记全.中厚钢板计算机过程控制系统设计 ［J］ .计算 机工程与应用学， 2004， 40 （19） ： 206-208.
轧制指示 出炉 轧制 尺寸 性能
控制冷却 剪切指示 冷却 板形 冷却指示 剪切
性能检验 成品成分检验 质量检验 性能组批 尺寸检测 入库指示 入库 外观判定 尺寸 表面 板形 定尺剪切 冷床指示 成分 性能 外观 质量最终判定 出库等待 垛位指示 出库 质量 证明书
订单返送/取消 订单返送/取消 收集等待 尺寸 质量检查 冷床 外观检查指示 探伤指示 板形 表面
4 济钢中厚板质量过程控制实践
济钢是国内板材产品的生产基地， 拥有步进加 热炉控制系统、 西门子精轧控制系统、 控轧控冷系 统、 在线探伤系统、 表面检测系统、 自动测长宽系统 以及检化验自动检测等完备自动级控制设备， 生产 质量过程控制实施较早。在信息化实施方面， 通过
质量设计等待 用户质量接收 质量设计结束 质量设计结束 生产进程 加热入炉指示 质量指示下达 装炉 加热控制 出炉等待 入库指示
中厚板生产过程控制 剪切管理 冷床及剪切 外观及探伤
检化 实绩
厚板管理
板坯管理 外观检查实绩 控制指示 生产实绩 作业实绩 板坯 信息
板坯
步进式加热炉、 可逆式粗轧及精轧机、 AGC、 剪切机、 矫直机、 喷印机
图2
信息化的中厚板质量过程控制示意图
5 结 语
在中厚板生产和管理中， 质量控制相关信息化 基础建设完成后， 如何科学、 合理地利用生产过程 的海量质量数据， 建立数据仓库和分析模型， 进行 更深层次的质量分析、 性能预测和废次品的报警，
［1］
3 中厚钢板生产过程及质量控制技术
中厚钢板的生产主要由加热、 轧制、 冷却、 剪 切、 矫直、 热处理等工序组成。在整个生产线自动 化方面， 目前已经发展到了大型传动技术、 过程控 制技术、 工艺控制技术和计算机管理技术为一体的 综合控制技术阶段。 在中厚板生产工序中， 加热炉的炉温控制、 智 能轧制模型、 TMCP （控轧控冷） 技术、 自动喷印技 术、 热处理炉智能处理技术等已经得到广泛应用， 尺寸及钢板超声检测技术也成熟地在生产线上实 施。将各单体工艺设备的控制技术模型与信息管 理技术进行有效集成， 采集海量质量和生产过程基 础数据， 应 用 数 据 挖 掘 和 SPC（Statistical Process Control 统计过程控制） 集成技术， 建立质量智能控 制系统， 实现质量过程控制和快速诊断， 应用质量 评估、 性能预测等专家系统， 优化工艺流程， 从而实 现中厚板产品质量可控制、 可预测的更深层次管 理， 这是质量过程控制技术研究和实施的重点。 3.1 热轧过程的质量控制 板坯在热轧过程中， 首先要控制其在加热炉各 加热段的加热时间、 温度， 粗轧前后进行必要的除 鳞。运用轧机的自动控制和智能轧制模型， 对轧制 过程各参数进行控制， 并可进行自学习、 自适应， 对 不同钢种和交付规格， 结合图像处理、 TMCP 等技 术， 得到精确的尺寸、 良好板形和较高物理性能。 在冷却、 剪切、 矫直工序， 也应用先进的控制技术， 达到尺寸、 表面等外观和性能的要求， 质量管理人 员对钢板外观质量进行综合判定后， 操作标识设备 进行自动喷印。对入库后的钢板再根据其成分、 外 观、 性能、 成品成分进行产品最终判定， 钢板方能 发货。 3.2 钢板热处理过程的质量控制 对高强度高韧性和高焊接性， 以及对耐腐蚀、 抗疲劳有较高要求的中厚板， 热轧后需要经过热处
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经济与管理
中厚板生产过程的质量控制
2 孔冠宏 1， ， 张殿英 2， 罗
淼2
（1 山东大学， 山东 济南 250061； 2 济南钢铁股份有限公司 技术监督处， 山东 济南 250101） 摘 要： 简述了中厚板生产过程质量控制的发展趋势， 结合济钢中厚板生产质量控制情况， 详细阐述了热轧和热处理工序
收稿日期： 2010-03-04 作者简介： 孔冠宏， 女， 1972 年生， 1994 年毕业于东北大学金属压力 加工专业。现为济钢技术监督处高级工程师， 山东大学材料工程 专业在读工程硕士， 从事钢铁产品质量控制及信息管理工作。
70
孔冠宏等
中厚钢板生产过程的质量控制
2010 年第 3 期
理工艺。热处理炉通常为辊底式常化炉， 热处理工 艺有正火、 回火、 正火+回火、 淬火、 淬火+回火、 退火 等方式。应用加热控制技术， 对不同钢种、 尺寸的 钢板， 进行自动热处理控制， 结合控制冷却制度， 使 钢板达到目标性能。
［2］
品种不断提出新的需求， 追求产品的多元化、 个性 化及高质量。生产过程工艺数据反馈的及时性， 决 定着废次品能否在生产过程中得以有效遏制， 从而 降低生产成本， 减少质量损失。应用传统轧钢技 术， 难以兼顾生产过程的诸多因素， 不能实现高质 量高产量的规模化生产。因此， 必须将自动化控制 和信息技术更深入、 更全面地渗透到生产过程中， 实施质量控制， 以提高企业的柔性和快速响应市场 的能力。 国内近年来新建设的中厚板生产线， 工艺装备 先进， 单个主体设备具备了自动控制的基础条件， 利用自动控制和信息化技术， 以海量数据为统计基 础， 质量管理思想、 生产控制技术与自动控制手段 紧密结合， 实现产品质量的深层次分析， 以达到过 程控制、 质量预测、 持续改进的目的， 最终以较低成 本满足客户质量要求， 是中厚板质量管理的特点， 更成为国内外大型企业的研究热点。
71
2010 年 6 月
山 东 冶 金
第 32 卷
货和自动出具质量证明书。信息化生产过程质量
ERP LIMS 出库指示 成分， 性能 试验实绩 取样 异常信息 加热 轧制管理 加热炉 轧制 生产指示 各控制 指示 生产实绩 热处理等 轧机
控制如图 2 所示。
钢板生产实绩、 出入库实绩 进程管理 钢板库管理 钢板库 入库、 移动 出库 进程 订单
标后， 在 MES 内操作出炉。此时， 粗、 精轧机接收 MES 的轧制指示， 启动轧制控制模型， 对不同目标 的钢种、 规格， 自动进行轧制， 并将相关轧制参数反 馈给 MES。MES 根据轧件的实际情况， 自动进行钢 板的组批， 形成性能取样、 剪切指示， 试样委托后， 经 LIMS， 将性能和成分结果接收， 按照质量设计结 果中的标准， 结合钢板生产时的外观质量结果 （厚 度、 长度及钢板表面探伤有自动检测系统） ， 实现钢 板的自动判定。对有人工探伤要求的钢板， 进行探 伤检测后， 质检人员根据外观质量情况进行钢板的 综合判定， MES 根据判定结果， 下达标识指示， 标识 系统根据质量结果， 进行自动喷印后， 收集人员在 MES 操作收集、 入库。 对于订单要求热处理交货或者工艺要求热处 理的钢板， MES 向热处理控制系统下达热处理指 示， 控制系统根据不同钢种、 尺寸、 交货状态， 通过 炉底辊速控制、 炉温自动控制、 钢板自动跟踪、 燃气 的安全联锁 4 个功能模块， 进行全过程的自动处理， 并将热处理结果反馈给 MES， 进入下一步的淬火处 理， 或者直接进行控制冷却工序， 再进行取样、 自动 标识、 收集入库。 中厚板生产结束后， 在 MES 中按照订单进行发