APQP-05可靠性质量目标
第3版APQP输入输出信息资料
PPAP Production Part Approval Process 18
01. 设计记录Design record 02. 工程变更文件Authorized engineering change documents 03. 顾客工程批准Customer engineering approval 04. DFMEA 05. 过程流程图: Process flow diagram 06. PFMEA 07. 控制计划: CP 08. 测量系统分析研究 : MSA studies 09. 全尺寸测量结果Dimensional results 10. 材料/性能试验结果的记录 Records of material/ performance test results 11. 初始过程研究Initial process studies 12. 合格实验室的文件要求 Qualified laboratory documentation 13. 外观批准报告Appearance approval report AAR 14. 生产件样品Sample production parts 15. 标准样品Master sample 16. 检查辅具Checking aids 17. 顾客的特殊要求Customer-specific requirements 18. 零件提交保证书Part submission warrant PSW
35
DFM/A
36 2.2 产品开发
设计验证
37
设计评审
38
产品和过程特殊特性清案
40 2.4 样件制造 41
样件-CP A-8样件-CP检查清单
42 2.5 工程图样
工程图样
43 2.6 工程规范
顾客技术协议工程规范
可靠性和质量目标
可靠性和质量目标可靠性和质量目标是APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）过程中的重要要求。
APQP是一种用于确保产品或服务质量一致性并满足客户要求的系统化方法。
以下将详细介绍可靠性和质量目标，并阐述它们在APQP过程中的重要性。
可靠性目标是指产品或服务在使用和操作过程中的稳定性和可靠性。
它可以通过定义和实施一系列目标来衡量和评估。
这些目标可能涉及产品的寿命、运行时间、可用性以及故障率等方面。
在APQP过程中，制定可靠性目标的主要目的是确保产品或服务在使用过程中能够满足客户需求并持续提供高质量的体验。
这些目标可以有助于预测和解决潜在的问题，并在产品设计和生产过程中提前发现和纠正存在的缺陷。
质量目标是指产品或服务的符合性和一致性。
它们可以通过规定和实施一系列质量参数和指标来衡量和评估。
这些目标可能涉及产品的外观、功能、性能、可靠性、安全性等方面。
在APQP过程中，制定质量目标的主要目的是确保产品或服务能够满足客户需求，并为制定合适的质量控制和改进措施提供指导。
这些目标可以帮助组织检测和消除潜在问题，并确保产品或服务的一致性和符合性。
可靠性和质量目标在APQP过程中的重要性不可忽视。
首先，制定和实施这些目标可以帮助组织预测和解决潜在问题，从而避免在产品交付给客户之前出现质量问题。
其次，这些目标可以促使组织实施严格的质量标准和控制措施，以确保产品或服务的一致性和符合性。
这有助于提升组织的声誉和客户满意度，进一步实现业务增长和成功。
制定可靠性和质量目标的过程需要根据产品或服务的特点和客户需求进行定制。
首先，组织需要与客户沟通并了解其特定的可靠性和质量要求。
其次，组织应该利用现有的质量数据和性能指标，分析产品或服务的现状，并制定可行的目标。
最后，组织需要确保相关人员充分理解并支持这些目标，并将其纳入到APQP过程的规划和执行中。
在APQP过程中，可靠性和质量目标是动态且可追踪的。
为什么说APQP中的质量目标分解很重要？
为什么说APQP中的质量目标分解很重要？对于质量目标，项目团队的每一个成员理解都是不一样的，下面我们来说一说：对于项目经理来说，项目按时完成，就是达成质量目标；对于质量经理来说，交付时满足质量协议中的PPM，就是达成质量目标；对于客服经理来说，售后没有投诉，达成IPTV的要求，就是达成质量目标；对于生产经理来说，达成产能目标、生产过程合格率达到要求，就是达成质量目标；对于技术经理来说，样件达成设计目标，可靠性试验通过，就是达成质量目标；对于工艺经理来说，按工艺生产达成全尺寸合格，试生产通过，就是达成质量目标；对于老板来讲，客户满意、成本最佳才算达成质量目标。
客户满意是质量目标吗？我们不要忘记了，客户满意是最朴素的质量目标，只是不好统计分析，我们的质量目标要支持客户满意，或者是说，我们要建立顾客要求的质量目标，当我们的质量目标达成，客户满意也达成了。
主机厂SQE：看看这次新项目建立了哪些质量目标？工程师: 就是质量协议中的质量目标IPTV···主机厂SQE：除了IPTV，还有吗····工程师：我们的设计满足客户最终目标就可以了····主机厂SQE：售后目标，只能项目完成才确定的，那时已经晚了，如何将售后目标分解到开发阶段中？工程师：哦·····这个，我们还没有分解过····主机厂SQE：你们要将售后目标分解至开发阶段或里程碑，还要分解至每一个零件的质量特性？工程师：哦···知道了···到底如何分解呢···质量目标的定义言归正传，我们先从ISO9000的质量目标的定义开始，质量目标在ISO的定义表述为：关于质量的目标，在质量方面要实现的结果。
APQP五大手册
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
产品/过程指标 关键术语和基本概念 • 何为指标 -- 用于识别可供比较的标准的系统性方法，提 出可测量的性能目标 -- 包括世界水平或最优水平的识别 • 一种能成功地实施下列活动的方法 -- 识别合适的基准 -- 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 -- 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声 关键术语和基本概念 市场调研 • 对顾客的采访 • 顾客意见征询与调查 • 新产品质量和可靠性研究 • 竞争产品质量的研究 • 运行情况良好报告（TGR)
Things Gone Right
APQP阶段1：计划和确定项目
项目计划的基础
• • • • • • • • • • • 任务 范围 目标 如何测量 需求 解释和说明 市场分析 可行性（时间、资源、工厂空间等） 控制体系 成本预测 小组
项目计划的定义
• • • • • • • •
•
任务—目标、顾客和方法 范围—包括与不包括（可利用工艺的考虑） 目标—技术、利润、性能、质量 需求—可交付的 解释和说明—适宜的标准 市场分析—年产量的预测，运行时效，目标开始（交 付）日期，目标价格，竞争对手，等 可行性—目前设备、工具的使用程度 控制体系—回答诸如以下问题：
设计
x x X X X x x
制造
x
供应商
x
x x x x
x x x x
控制计划方法论
x
x
x
产品质量策划进度图表
概念提出/批准
Concept Initiation/Approval
APQP五大阶段文件目录详解
部署过程能力提升计划，明确责 任人、时间节点和预期效果。
04
持续改进计划制定
强调持续改进的重要性和 意义。
制定持续改进计划，包括 改进目标、措施和时间表 等。
ABCD
分析生产过程中存在的问 题和改进机会。
建立持续改进的跟踪和评 估机制，确保改进计划的 有效实施。
04
CATALOGUE
产品和过程确认阶段
纠正预防措施跟踪验证情况报告
纠正预防措施实施计划
01
列出所有已制定的纠正预防措施。
跟踪验证记录
02
记录每项措施的实施情况和验证结果。
有效性评估
03
对纠正预防措施的有效性进行评估，确定是否需要进一步调整
。
总结经验教训，持续改进
经验教训总结报告
总结项目过程中的经验教训，提出改进建议。
持续改进计划
根据总结报告，制定具体的持续改进计划和目标。
05
CATALOGUE
反馈、评定和纠正措施阶段
顾客满意度调查结果展示
顾客满意度调查表
包括产品质量、交付、服务等方面的评价。
顾客满意度分析报告
对调查结果进行统计分析，识别主要问题和改进方向。
产品质量问题分析及整改方案
产品质量问题清单
列出所有已知的产品质量问题。
问题根本原因分析
针对每个问题，进行深入分析，找出根本原因。
设备选型、采购及安装调试计划
根据产品特性和生产需求，确 定所需设备的类型、规格和数
量。
制定设备采购计划，明确采购 时间、价格和付款方式等。
进行设备市场调研，选择性价 比高的设备供应商。
制定设备安装调试计划，确保 设备按时到位并顺利投入生产 。
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
第 1 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
28
第三阶段工作保证计划书（过程设计和开发）
29
正式过程流程图
APQP小组 运营部 品质部 品质部 技术部 技术部 品质部 品质部 品质部 APQP小组 技术部 APQP小组 APQP小组
第 2 页，共 3 页
备注
IATF16949中APQP各阶段对应的文件清单
阶段及序号
APQP项目
59
第五阶段工作保证计划书（反馈、评定和纠正措施）
60
制造过程质量记录
61
Cpk分析报告
30
过程流程图检查表
31
产品和过程特殊特性清单（正式）
32
特殊特性矩阵图
33
车间平面布置图
34
过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)
35
包装标准与规范
36
产品过程质量检查表37源自BOM表（正式）38
控制计划表（试生产）
39
SOP作业指导书
40
SIP检验指导书
41
包装作业指导书
42
测量系统(MSA)分析计划
55
零件提交保证书
56
控制计划表（生产）
57
产品质量策划总结和认定报告
58
第四阶段评审报告（产品和过程确认）
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
负责部门 计划开始时间 计划完成时间 APQP小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 生产部 FMEA小组 技术部 APQP小组 技术部 技术部 技术部 品质部 技术部 品质部 品质部 技术部 APQP小组
APQP内容介绍
三、APQP的大体框架 的大体框架 5个步骤：
设计和确定项目 产品设计和开发 过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
具体内容-设计和确定项目 四、APQP具体内容 设计和确定项目 具体内容
本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定 质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好 的产品和服务。 输入
具体内容-设计和确定项目 四、APQP具体内容 设计和确定项目 输出 具体内容 设计和确定项目-输出
1、设计目标：设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。 、设计目标：设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。 2、可靠性和质量目标：可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的 、可靠性和质量目标：可靠性目标是在顾客需要和期望、 基础上建立起来的（例如废品率、 基础上建立起来的（例如废品率、PPM）。 ）。 3、 初始材料清单：小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包 、 初始材料清单：小组在产品／过程设想的基础上应制定一份初始材料清单， 括早期分承包方名单。 括早期分承包方名单。 4、初始过程流程图：预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／过程设想发展而 、初始过程流程图：预期的制造过程应用从初始材料清单和产品／ 来的过程流程图来描述。 来的过程流程图来描述。 5、产品和过程特殊特性的初始清单 ：除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特 、 除了由供方根据产品和过程经验中选择外， 殊的产品和过程特性均由顾客确定。 殊的产品和过程特性均由顾客确定。 6、产品保证计划：质量目标、要求、工程标准要求、FMEA。 、产品保证计划：质量目标、要求、工程标准要求、 。 7、管理者支持 ：产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、 、 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、 承诺和支持。 承诺和支持。
APQP的五个阶段解读和设计目标
1.6 顾客输入
产品的下级用户可以提供有关顾客需求和期 望的有用的信息。此外，产品的下级用户可 能早已部分或全部的进行了上述提及的评审 或研究，顾客和组织应当利用这些输入来开 发共同的顾客满意测量标准。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为可测量的 设计目标。选择适合的设计目标，可以确保 顾客的需求不会遗失在后续的设计活动中。 顾客呼声还包括法规要求，比如材料构成报 告和聚合零件的标记。
识别恰当的标竿 理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因 开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程 概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠 性评估，和新型的技术。所有这一切都应当 被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部 件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐 久性的测试结果。
四、APQP的第二阶段
（第二章 产品设计和开发-13）
2.1 设计失效模式和影响分析(DFMEA) 2.2 可制造性与装配设计 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造──控制计划 2.6 工程图纸（包括数学数据） 2.7 工程规格
2.8 材料规格 2.9 图纸与材料规格变更 2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
1.10 初始过程流程图
预期的制造过程应当通过过程流程图来描述， 过程流程图是从初始材料清单和产品/过程 设想开发而来的。
1.11 特殊产品和过程特殊性初始识别
除了组织通过对产品和过程的认识选择的特殊特 性外，顾客识别有特殊产品和过程特性。下面是 特殊特性识别输入的举例：
APQP五大质量工具及相互关系
4、FMEA编写
过程FMEA的建立
工具
在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方 和调查工具， 包括：
脑力风暴 (Brain Storming) 因果图(Fish bone) 试验设计（DOE） 柏拉图 （Pareto) 回归分析(散布图Scatter Chart) 其它方法
潜在失 严重 效后果 度SEV
分类
潜在失 效起因/
机理
频度 OCC
现行过程 控制预防
现行过 程控制 探测
探测度 DET
风险 顺序 数RPN
建议措 施
责任 人和 目标 完成 日期
措施执行结果
采取 的措 施和 完成 时间
严重 度SEV
频 度 OCC
探 测 度 DET
风险 顺序
数 RPN
脱后S高
粉剂喷 喷吹 于内控
书是否需要更新。 作业指导书来源于控制计划；作业指导书是控制计划的展开，描述
了工作标准的具体要求和内容。
3、过程流程图编制
对产品制造进行全流程展开，明确产品特性和过程特性。
“公司标 识”
过程名称： 工序号：
过程的操作
工序号 类型 工序 设备 名称
过程流程图：分析表
产品名称： 产品号：
牵头人： 推进人： 参加者： 时间： 更改指数： 页码：/
过程流程图表
“○” “□” “ ” “▽”
产品特性
过程参数
操作后的产品 特性是什么？
该工序操作所 获得的结果是 什么？
该步操作中会 对产品特性产 生影响的过程 参数有哪些？
该操作中哪些 是对获得产品 特性很重要的 过程参数？
3、过程流程图编制
4、FMEA编写
五大工具-APQP学习教程
05:44:19
21
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
关键术语和基本概念
产品和过程特殊特性的初始明细表
• 基于顾客需要和期望分析的产品设想 • 可靠性目标/要求的确定 • 类似零件的失效模式及后果分析
• 对第一阶段起到一个约束作用.
05:44:19
25
APQP小组组成
多功能小组 • 设计、技术 • 品保 • 采购 • 制造 • 生产计划 • 营业 • 顾客代表 资源 可能包括顾客和供应商的参与
05:44:19
26
确定范围
• 任命一名项目小组组长—LEADER
• 确定小组成员的权利和责任
• 确认和了解顾客（内、外部）及其期望
顾客呼声
关键术语和基本概念
• 市场调研 • 保修记录和质量信息 • 小组经验 • 建议 • 抱怨 • 数据和/或其它的信息
05:44:19
13
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声
关键术语和基本概念
市场调研 • 对顾客的采访 • 顾客意见征询与调查 • 新产品质量和可靠性研究 • 竞争产品质量的研究 • 运行情况良好报告（TGR)
概念提出/批准 项目批准
样件
试生产
投产
Concept
Program Approval
Prototype
Pilot
Launch
Initiation/Approval
策划 PLNNING
策划 PLNNING
五大工具-APQP
APQP的基本原则（五）
七、控制计划： 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控 制计划包括3个独立的阶段： 样 件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性能 试验做出描述； 试生产：在样件试制后、全面生产前，所进行的尺寸测 量、材料及性能试验的描述； 生 产：在大批量生产过程中，将提供产品/过程特性、 过程控制、试验和测量系统的综合文件。
APQP的基本原则（二）
二、定义范围： 建立横向协调小组（包括供应商）； 选出项目小组负责人； 确定每一代表方的职能和责任； 识别内部和外部的顾客； 确定顾客要求，理解顾客期望，如设计、试验次数等，适当时可以利 用QFD； 评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性； 识别所需成本、进度和其它制约条件； 明确需要从顾客处所得到的帮助； 确定文件化过程与方法；
产品质量策划责任矩阵图
概产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施 控制方法论 × × × × × × × × 仅限制造 × 服务组织如热处理、 储存、运输等等 ×
× × × × ×
× × × × ×
APQP阶段区分-49项
第一阶段 C01/C02计划及定义 1.1顾客的呼声 1.7设计目标 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 C03产品设计与开发 C04过程设计与开发 2.1设计FMEA 3.1包装标准和规范 C06 制 造 /C08 交 付 与 C05产品及过程确认 服务 4.1有效的生产 5.1减少变差
7.3.2.1 产品设计输入 组织应确认产品设计输入要求,并形成文件，加以评审。产品设计输入要求包括： ——顾客要求（合同评审），如特殊特性（见7.3.2.3）、标识、可追溯性以及包 装； ——信息的利用；组织应有一个程序，将以往设计项目、竞争对手的分析、供方 反馈、内部输入、现场数据以及其它相关的信息来源应用于当前和未来有相似性质 的项目。 ——产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维修性、进度以及成本的目标。
质量管理五大工具
4、SPC:《统计过程控制》手册英文Statistical Process Control首字母缩写。用于识别过程变差，并提前采 取预防措施。
5、FMEA:《潜在失效模式及后果分析》手册英文 Potential Failure Mode and Effects Analysis的首 字母缩写，它包含设计和过程FMEA两个阶段，分别用DFMEA/PFMEA表示。用于提前识别设计缺陷而寻找预防 性的改进方案。
降低全生命周期成本，提高公司利润；
建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公司走向成功。
Ø 每一个产品质量计划都是独立的，实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要 和期望或其他实际情况而定。实际工作、工具和分析技术能在产品质量策划 循环中越早实施越好。
第八页，共二十七页。
APQP-十大基本原则
第三页，共二十七页。
产品质量策划循环图
反馈、评定 和纠正措施
产品和
过程确认
计划和定义 产品设计和开发
过程设计
和开发
第四页，共二十七页。
1、使用APQP有如下收益： （1）、减少产品质量策划的复杂性 （2）、便于供方向分包方传达产品质量策划要求 2、产品质量策划循环的目的在于强调： （1）、前期策划：指前三个阶段 ； （2）、实施行动：循环的第四个阶段为评价阶段，其重要性
----要符合顾客产品质量策划进度图表。小组应准备修改产品 质量策划以满足顾客的期望；
----该计划可能是供方开发计划，基础设施开发计划等。
第十四页，共二十七页。
产品质量策划进度图表
APQP的五个阶段解读
•三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
讲师：熊鹰
•四、APQP的第二阶段
（APQP输出-在第三章成为输入）
2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
四、APQP的第二阶段
（详细解读）
2.1 设计失效模式与影响分析（DFMEA）
DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及 失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要 和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输 入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特 和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手 册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA 检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。
识别恰当的标竿 理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因 开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程 概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠 性评估，和新型的技术。所有这一切都应当 被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部 件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐 久性的测试结果。
1.6 顾客输入
可靠性和质量目标(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
标杆数据是指：确定竞争者和/或最佳公司怎样实现其绩效水平的调查结果。
“可靠性和质量目标”是计划和确定项目阶段的输出，也是产品设计和开发阶段的输入。
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上建立1
可靠性目标建立的基础
顾客需要和期望。说明：顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性
2
项目目标
3
可靠性基准。说明：有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或者在一设定时间内修理的频率
4
总可靠性目标可用概率和置信度表示
5
质量目标必须是基于持续改进的目标
6
质量目标的例子
零件百万PPM值
7
缺陷水平
8
废品降低率
APQP可靠性和质量目标
顾客名称
项目名称
22.5整体式气压盘式制动器
项目
指标
质量目标
和
技术要求
摩擦块厚度21mm
允许磨损量19mm
制动盘直径430mm
制动盘厚度45mm
制动盘允许磨损量8mm
制动间隙：0.6-于14N.m
额定制动力矩19500N.m
索赔率≤0.1‰
PPM≤800
补充、制订
3.
操作规程
沿用
4.
各工序工艺卡
编制
5.
试生产控制计划
编制
6.
现生产控制计划
编制
7.
PFMEA
编制
8.
产品策划文件
依产品策划程序编制
9.
过程评审准则
编制
10.
其它管理文件
按程序文件中规定的管理文件执行
编制/日期：
审批/日期：
CPK≥1.33
产品实现所需要的过程及主要的支持过程
1.产品实现所需的过程：采购、制造、外包、交付、服务等。
2.主要支持过程：设备、工装、人力资源、检验、不合格品控制、检测装置等,
3.详细过程及每一过程的相互关系见后附
产品实现所
需的管理及
技术文件
序号
文件名称
文件状态
1.
图纸
设计图纸
2.
原材料、过程、成品检验文件
产品开发可靠性和质量目标
新产品开发可靠性和质量目标制定部门：技术部编号：TS/BD-7.1-12 产品名称SC7132后制动器总成代号SC7132顾客名称长安铃木汽车集团公司生产数量100000套/年新产品项目产品要求1．所设计的产品必须按照用户确认和提供的样件进行开发设计，其性能尺寸完全符合用户的要求2．要按期完成开发设计计划，开发进度符合APQP网络计划，技术部于2011年01月20日前完成图纸确认，在2011 年08月10日前提交样品并附零件提交保证书和性能试验报告。
确定产品可靠性/设计目标1．满足配套厂家的质量要求。
2．满足产品建议书的各项要求。
3．保证正常使用2年半或行驶6万公里。
产品台架试验61.5万次4．产品性能应符合JASO C 448-89标准.确定产品质量目标项目技术要求外观表面后制动器表面应清洁，无锈蚀、无划痕等缺陷；颜色无明显色差，同样件保持一致；其它确保与样件一致。
安装尺寸详见图纸符合图纸要求性能1.耐久性（常温、高温、低温、震动、扭转疲劳）符合JASO C 448-89标准2. 低压密封性测试压力140±7Kpa，充气4S，系统平衡6S，检测8S内压力下降不大于7Kpa3. 真空保持能力系统压力-98±2Kpa，系统稳压3S检测8s以内，压力泄漏不大于于0.3Kpa4. 高压密封性测试压力为16Mpa，充气4S，系统平衡5S，检测8S内压力下降不大于0.1 MPa5. 总成拖滞力施加7Mpa的压力，稳压后泄压5S，泄压后放置5S检测拖滞力矩第3圈不大于6N，第十圈不大于4N。
6. 需液量施加7Mpa压力，需液量为 1.3ml以下。
7. 耐盐雾腐蚀样件外表面每100cm2 范围内不得产2mm的腐蚀物，腐蚀面积应不超过 5 cm28. 其他性能符合JASO C 448-89标准质量目标产品质量目标:生产过程一次交验合格率≥99% 成本目标：≤元/每套（后制动总成）产品出厂合格率100% 过程能力指标：Cpk≥1.33一次装车合格率≤350PPM生产率目标：机加350件/班×1线×2班=700件/天；装配350件/班×2班=700件/天编制日期审核日期批准日期浙江通顺1 / 22 / 2。
APQP五个阶段描述
APQP五个阶段描述1.什么是质量策划?2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5。
控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客,以提供比竞争者更好的产品和服务。
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出（作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声"包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好（TGR）报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性,应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。
运行情况不良（TGW）报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源:来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析,杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。
业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源）而影响其执行方向。
APQP标准
PC
PR
SO LR JI PS
产品设计和开发
过程设计和开发
DFMEA
设备、工
装和量具
小组可行
样件制作
样件制作控制
性承诺
制造系统 分析计划
初始CC/SC清单
计划
设计评审
图纸和规范
过程与产品 特性联结
MSA计划
初始过程 能力研究 计划
包装规范 包装标准
设计验证计划 设计验证
分供方APQP状态
设计验证和批准报告 平面布置图 MSA
特性矩阵表
PFMEA
试生产 控制计划
产品/过 程质量 系统评
审
特殊产品/ 过程特性
管理层评审 作业指导书
产品和过程验证
试生产
生产控 制计划
质量计划 批准和管 理层支持
初始过程能力研究 生产验证
包装评估
生产件 批准 (PSW)
在物料需 求日提交
PSW 零件
功能检 查报告
客户满意
信息反馈和纠正措施
减少偏差
APQP标准
Definition
APQP是一种结构化的方法，用来确定 和制定确保某产品使顾客满意所需的 步骤
Goal
APQP的目的是使所有参加该项目的人 员和行为便于沟通，确保所有开发阶 段按时，以可接受的成本和质量水准 完成.
APQP Purpose
APQP的目的是建立:
对内外部供应商共同的要求 通用的过程表格 共同的状态报告格式 APQP各要素的职责和角色 更好理解APQP各要素
试生产控制计划
产品试生产 操作工过程指导书 （验证和培训）
生产控制计划 初始过程能力
生产确认试验
零件提交保证书 （PSW）