预测性维护与全面生产维护区别及作用
全面生产维护的基石包括
设备故障预测和预防
设备故障预测：通过数据分析和技术手段，预测设备可能出现的故障，提前采取措施进 行维护。
预防性维护：定期对设备进行检查、清洁、润滑等维护工作，以预防设备故障的发生。
设备故障预防：通过优化设备设计、提高设备制造质量等方式，从根本上预防设备故障 的发生。
维护计划制定：根据设备的运行状况和历史数据，制定合理的维护计划，确保设备的正 常运行。
培养员工的持续 改进意识和能力
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汇报人：
实施方法：通过收集数据、分析问题、采取措施和持续监测，不断改进维护和生产过程。
关键要素：包括员工参与、跨部门合作、标准化作业、预防性维护和精益生产等。
目标：提高产品质量、降低生产成本、增强设备可靠性，并创造一个持续改进的企业文化。
维护效果的评估和反馈
定期评估：对维护效果进行定期评估，确保生产设备的正常运行。
设备维护和维修策略
预测性维护：利用传感器和 数据分析预测设备故障，提 前采取措施
预防性维护：定期检查、更 换易损件，预防设备故障的 发生
修复性维护：设备出现故障 后，及时进行修复和更换部
件
优化性维护：通过对设备性 能的优化，提高设备的可靠
性和稳定性
持续改进
第五章
维护和生产过程的持续改进
定义：持续改进是一种不断优化生产过程和维护活动的理念，旨在提高效率、减少浪 费和降低成本。
优化生产流程：减 少浪费，提高生产 效率
引入自动化设备： 减少人工操作，提 高生产速度
制定合理的生产计 划：确保生产有序 进行，避免生产中 断
加强员工培训：提 高员工技能水平， 提升生产效率
设备可靠性管理
第四章
设备可靠性评估和改进
预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系
[IATF16949]预防性维护、预测性维护和周期性检修区别与联系在IATF16949：2016中有三个术语，预防性维护、预测性维护和周期性检修，涉及到的条款为8.5.1.5全面生产维护中h) 对预防性维护方法的使用；i) 对预测性维护方法的使用，如适用；j) 周期性检修。
其中“周期性检修”在TS16949中没有涉及到，属新版中新增加术语。
三个术语容易搞混，它们有什么区别以及它们之间有什么联系。
预防性维护：为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检验和检修），它是制造过程设计的一项输出。
从定义来看，目的是“防止设备失效和非计划性中断”，方法是“定期活动（基于时间的周期性检验和检修）。
例如我们每天的设备点检维护，每周/月/季度的维护保养都属于预防性维护，与我们比较近的例子如:汽车2000公里首保，每5000公里换一次机油。
这些活动的特征就是我们是事前基于时间策划好的周期性的活动，并且这些内容有在随设备的说明书和汽车保养和维护手册中都有要求。
这说明在制定设备预防性维护的内容和频率时,设备的说明书是一个重要输入，另外一个输入就是PFMEA，像一些关键的设备、工装的一些易损部位，很多时候是要基于PFMEA来进行识别。
预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。
从定义来看在没有发生问题的时候，基于对设备状态的一种监控所采取的一些维护性活动，不要等到设备出故障了再去修理，而是在出现这种故障苗头的时候就要去处理它。
怎么去监控设备的状态？一是直接对设备状态进行数据的监控和采集。
如利用红外热像仪，振动分析仪，超声波仪等检测设备，通过检测设备的温度和振动等运行参数，并将测得的参数与设备标准运行状态参数进行比较，从而判断是否需要进行维护，以及如何有针对性的安排维护工作。
二是对于设备的绩效（OEE、MTBF、MTTR等）进行监控。
TPM全面生产维护的作用
- 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很 容易对故障进行检查和修复.
- 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善
• Total Product Management 产品全面管理
• Total Profit Management 全员效益管理
• Total Plant Management 全员车间管理
• Tapping People‘s Minds 开发人的思维
• Teams Produce More 更多的产出
生产和维修的团队合作 • Total Perfection of Manufacturing 全员优化想的转变 • Total Production Management 全员生产管理 • Training People Meaningfully 员工长期的培训 • Totally Pampered Machines 完好的设备 • Total Process Management 全员制造管理
TPM的发展历史
• Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951)
- 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动:
1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动
• 二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认 同,世界上许多公司先后引进了TPM系统 • 与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展
全面生产维护(TPM)讲义
预防保全时代（PM）
• 1951年，美国人最先提出了预防保全 （Productive Maintenance）的概念。主 要对机器设备进行一些简单的维护，比如 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母 等。
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
例2：某企业1个工作日的生产资料
日历 工作 时间 /min 1440 计划 停机 时间 /min 530 计划 利用 时间 /min 910 非计 划停 机时 间 /min 115 更换 调整 时间 /min 12 开动 时间 /min 完成 节拍 数 /min 203 返修 件数 /min 一次 合格 品数 /min 152
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计 划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
• 机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。 其 含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成 到最好” 。 （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不 因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方 法是可以根据个人主观随意改变的。 （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守， 而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好 或经验。 （3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定 的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。 而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理 论高度。 （4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、 方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的 同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保 证工作的落实、推动、纠错、评价等。
TPM基础之预防性及预见性维护
备设计不合理） - 设备设计时缺乏有关检查和清洁方面的详细考虑。（设备设计不合理）
正常运转.
3. 预测设备维修周期 求.
2. 在设备停转期间进 .
行检查.
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盖普咨询
注意! 注意!
高级诊断和计算机化的维护计划只有在操 作人员充分参与的条件下才能有效采用和 执行。
否则反而会导致低效。
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盖普咨询
何时实施FMEA
在过程改善调查早期 设计新系统、产品以及过程时 改变现有设计或过程时 遗留的旧的设计重新应用时 系统、产品或过程功能定义后，但在具体硬件选择或投产前
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盖普咨询
FMEA的历史
60年代初首次用于宇航工业的阿波罗任务中 1974年，海军制订了有关使用FMEA的军事标准MIL-STD-1629 70年代末，汽车工业受到责任费用驱动而采用FMEA 以后，汽车工业看到用这种工具来减少与劣质有关的风险的好处
陷)
效果
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盖普咨询
FMEA
如何进行
- 团队识别设计功能或过程要求的潜在失效模式
将该失效模式影响的严重程度分等级 将潜在失效原因的出现频率以及被发现的可能性分等级
- 团队将严重程度乘以出现频率再乘以被发现的可能性，计算出风险优先数 - 团队用分等级的办法使过程改善的努力有重点
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防止型维护
设备的预防性和预测性维护
②对于设备的绩效（OEE、MTBF、MTTR等）进行监控。
例：如果MTBF越来越短，MTTR越来越长，其实就代表着该设备的状态是处于“劣化”的情况， 这时需要提前采取一些措施。原来制定的预防性维护计划是1次/半年对它进行一次维护保养或周期 性检修，这时它的状态不好，就要考虑把它缩短为1个月就要进行周期性检修或预防性维护，这个 就属于预测性维护的范畴。
生产车间设备的 预防性和预测性维护
I AT F 1 6 9 4 9 : 2 0 1 6 对 设 备 管 理 提 出 了 明 确 的 要 求 :
8.5.1.5 全面生产维护 组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产维护系统。 f) 形成文件的维护目标，例如：OEE（全局设备效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和MTTR （平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评审的输入（见 ISO9001 第9.3条） g) 维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达到目标时采取纠正措施； h) 对预防性维护方法的使用； i) 对预测性维护方法的使用，如适用； j) 周期性检修。
同时预防性维护是制造过程设计的一项输出【8.3.5.2 制造过程设计输出 h)维护计划和说明】,在 做预防性维护的时候有两个非常重要的输入，一个输入是设备的使用说明书，说明书会告诉我们什 么时候要更换润滑油，什么时候要对一些易损件进行更换。另外一个重要的输入是PFMEA或设备 FMEA，但FMEA在工厂的运用基本上就是纸上谈兵，像一些关键或核心设备、工装夹具、易损部 位等，很多时候是要基于FMEA来进行识别。
预防性维护(Preventive maintenance):
预防性维护：为了消除设备失效和非计划生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检 验和检修）。它是制造过程设计的一项输出。
全面生产维护(TPM)
建立对设备(shèbèi)整个寿命周期的生产维护
涉及所有部门的活动
全员参与 小组自主活动
第五页，共24页。
设
备 综 合 效
率 最 高
设备部
TPM目标(mùbiāo)
全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包 括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本(jīběn)维修方式。
计划修理：根据日常点检、定期(dìngqī)检查的结果所提出的设备修理委托书、 维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期(dìngqī)进行修理。这种 修理属于恢复性修理。
改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常(jīngcháng)重复 发生故障的设备。
故障修理：当设备突然(tūrán)发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修 理叫做故障修理。
（Equipment Failure / Breakdown Losses） （Setup and Adjustment） （Idling and Minor Stoppage Losses） （Reduced Speed Losses） （Quality Defects and Rework） （Startup Losses）
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向 日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控 制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业 的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
IATF16949全面生产维护管理办法
通过设备相关人员的全面参与，提高设备的综合效率，使生产能力到达预期而保障生产的顺利进展。
2范围适用于公司汽车产品相关的设备的TPM维护管理。
3定义3.1 TPM：Total Productive Maintenance,全面生产维护，一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及QMS完整性的系统。
3.2 预防性维护：为了消除设备失效和非方案性生产中断的原因而筹划的定期活动〔基于时间的周期性检验和检修〕，它是制造过程设计的一项输出。
3.3周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停顿使用某一设备或设备子系统，然后对其进展拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
3.4预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进展维护的具体时间。
3.5 OEE：全局设备效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率MTBF：平均故障间隔时间=实际运行时间÷故障次数3.7 MTTR：平均维修时间=故障时间÷故障次数4.0职责：4.1 设备部：设备预防性周期维护的筹划和实施、维修内容及时间的记录和设备综合效率的统计分析。
制造部：车间设备的日常维护点检实施，设备维修时间确实认。
5.1 设备部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经历及设备使用的频率，明确各设备的必须的替换件及数量，制订“设备备品配件清单〞经主管审核，管理者代表批准后交经营部采购按采购流程购置，购置回的备件经机修工确认后放于仓库，需要时领用。
5.2通常情况下，设备日常保养内容需考虑：5.2.1在开机前检查电源及电气控制开关、旋扭等是否平安、可靠；各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
设备维护心得及案例分析
设备维护心得及案例分析在任何工业环境中，设备维护都是至关重要的。
有效的设备维护不仅可以提高生产效率，还可以确保操作员的安全，并延长设备的使用寿命。
下面，我将分享一些设备维护的心得和案例分析。
一、预防性维护预防性维护是一种积极的设备维护策略，它通过定期检查和保养，防止设备在生产过程中出现故障。
这包括定期更换磨损部件、润滑机器、检查电线和液压系统等。
实施预防性维护的关键在于制定一个详细的维护计划，并将其纳入生产日程中。
案例分析：在某化工厂，由于未实施预防性维护，导致一台重要生产设备的轴承座损坏，引发了严重的安全事故。
事故的原因是设备长时间高强度运行，缺乏必要的润滑和维护。
这个案例告诉我们，预防性维护对于工厂安全至关重要。
二、反应性维护反应性维护是一种设备维护策略，它依赖于设备运行时的实时监测，以识别和解决潜在问题。
反应性维护通常需要专业的设备监控工具和技术，如振动分析、油样分析等。
一旦发现设备故障的迹象，维护团队就会立即采取行动进行修复。
案例分析：在一家大型钢铁企业，反应性维护成功地预防了一场可能的大规模生产中断。
操作员在实时监控中发现，某台轧机的振动读数异常。
经过进一步检查，发现轴承座存在磨损。
通过及时更换轴承座，避免了可能的生产停机和巨大的经济损失。
三、预测性维护预测性维护是一种基于数据和机器学习的设备维护策略。
它通过收集和分析设备的运行数据，预测设备何时可能需要维护或更换。
预测性维护的目标是识别设备的早期故障迹象，从而在问题发生之前采取行动。
案例分析：在一家大型石油化工厂，预测性维护帮助他们成功地减少了设备故障率。
通过收集设备的运行数据并进行分析，工厂能够预测哪些设备可能需要更换或维修。
他们还能够优化设备的运行参数，从而提高生产效率。
结论设备维护对于任何工业环境都至关重要。
通过实施预防性维护、反应性维护和预测性维护，企业可以降低设备故障率、提高生产效率并延长设备的使用寿命。
在制定设备维护策略时，企业应根据自身的实际情况和需求选择合适的方法。
班组长的TPM-班组长怎样做好保养设备的工作
全员生产力维护 班组长怎样做好保养设备的工作
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失超负荷运行、磨损、工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
微小缺陷导致特大缺陷
诱发 因素
已经形成 的
特大缺陷
正在 形成 中等 缺陷
正在 向特
大 缺陷 发展
正在形成 的
特大缺陷
许多微小缺陷
设备管理误区
重参数轻状态 只有修理没有维护
只重视设备运行参数的监测和检测，忽略设备的状 态，比如异响、渗漏等。
重视修理的能力，忽略维护保养的规划和实施。
不区分运转率和可动率 盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。
TPM 概念的变化
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
2020年整合TS16949内审员考试试题2-（1）名师精品资料
ISO/TS16949：2002质量管理体系培训考试试题(2)序号项目 第一方审核 第二方审核 第三方审核1相同点 1．都属于质量体系审核的范畴，都要遵守ISO19011：2001《质量和环境管理体系审核指导纲要》；2．都是对质量体系进行审核，都要以选用的质量保证标准（如：ISO9001：2000）作为审核的依据；3．有一个共同的目的，即检查评价质量体系与有关质量标准的符合程度；4．都由独立于受审核部门之外的审核员来进行；5．都按正规程序和做法进行，如成立审核组、编制检查表、实行现场审核、编写不合格报告和审核报告等；6．如发现不合格项都要求采取纠正措施； 7．审核顺序和阶段大致相同； 8．审核员应具备的素质基本相同。
2委托方、审核方和受审核方 无委托方，审核方和受审核方均属同一组织。
委托方为需方，审核方为需方自己或需方委托的一个审核机构，受审核方为供方。
委托方可以是受审核方，也可以是其他组织；审核方为体系认证机构；受审核方为某个组织。
3审核的主要目的和重点 主要目的在于改进自身的质量体系；重点是发现问题，对不合格项采取纠正措施或预防措施 主要目的在于决定是否签订购货合同；重点是评价受审核方的质量体系。
主要目的在于决定是否批准认证；重点是评价受审核方的质量体系。
4 前期准备工作 由组织的最高领导层组建审核机构或指定某职能机构主管审核工作，培训审核员、制定程序、任命管理者代表。
了解受审核方情况，预审文件，必要时预防。
了解受审核方情况，预审文件，决定是否受理申请，必要时预审。
5 审核计划编制例行审核计划及追加审核计划。
短期内集中审核所有有关部门和要素的现场审核计划。
6样本量及审核深度时间比较充裕，样本量可取得较多，审核可以较深。
时间较短，样本量和深度相对较小。
7 首末次会议 虽也有较正规的首末次会议，但由于都是同一组织内的人，不用互相介绍，其他内容也可以简化，故首末次会议较简短。
正规的首末次会议，审核组长应作全面说明，包括人员介绍、审核程序、方法及保密原则的声明等。
常用的维护方法
常用的维护方法
1、事后控制
事后维护是指在设备故障出现后，由维修人员对设备进行维修、更换。
事后控制往往意味着生产的停止及重启设备带来的产品生产废品，甚至设备损坏带来的潜在人身危险。
2、预防性维护
为了解决事后控制带来的潜在风险，往往很多企业普遍采用预防性维护。
预防性维护就是在固定的时间里对设备进行统一的检修、更换，以确保在未来的一段时间里生产的稳定运行。
3、预测性维护
预测性维护是基于状态监测的维护方式，它通过实时的数据采集网络对设备的关键部件进行监控，并集中采集那些潜在导致停机的设备状态参数，可以在设备潜在事故发生之前的较长时间里预测这一风险，在事故发生前对设备进行维护。
预测性维护并不是最近才发展起来的高科技，其实在20世纪60年代已经开始出现了。
但是由于之前投入成本太高，所以预测性维护实施不是那么容易。
IATF16949全面生产维护(8.5.1.5)
设备计划和工厂布局要求
组织应采用多方论证方法，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设 施和设备计划。在设计工厂布局时，组织应：
优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制； 并且在适用时，便于材料的同步流动。
应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法。制造可行性评估应 包括产能策划。这些方法还应适用于评价对现有操作的提议更改。 组织应保持过程的有效性，包括定期风险复评，以纳入在过程批准、控制计划维 护 和 作业准备验证期间 作出的任何更改。
新版体系具体化了设备维 护的目标
e)适用的顾客特定要求;
f)形成文件的维护目标，如:0EE（设备综合效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和
MTTR（平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评
审的输入（见ISO 9001,第9.3条）；
标准化作业
标准化作业
标准化作业
标准化作业
制造可行性评估和产能策划的评价应为管理评审的输入。
注1:这些要求应当包括对精益生产原则的应用。
8.5.1.5全面生产维护
设备维护及保养
组织应制定、实施并保持一个形成文件的全面生产维护系统。
该系统应至少包含：
a)对按照要求产量生产合格产品所必需的过程设备的识别；
b)a)项中被识别设备的替换件的可用性； c)机器、设备和设施维护的资源提供； d)设备、工装和量具的包装和防护；
8.5.1.5全面生产维护
设备部需对设备维护的OEE每月统计，积累大 量基础数据后才能向“预测性维护”要求迈 进
g)维护计划和目标以及形成文件的措施计划的定期评审，以在未达成目标时 采取纠正措施；
h)对预防性维护方法的使用；
预测性维护与全面生产维护区别及作用
预测性维护与全面生产维护区别及作用▼02预测性维护预测性维护，简单理解就是通过各种方法诊断早期故障隐患和缺陷，并在周期性检修时间内进行隐患和缺陷的消除。
预测性维修诊断方法包括：1.生产员工在班前的检查、设备维护人员日常的巡回检查，这是基于经验、图纸、维护手册和基准，通过五感（眼、耳、鼻、手、口）或自制的简单工具进行的手动诊断方式；2.利用专业监测仪器或理化分析方法，如振动分析、油液铁谱分析、油液理化分析、红外成像分析、红外温度分析等手段，对设备进行周期性的监测，结合经验和专业知识技能，判断设备存在的隐患和缺陷，也称为自动诊断方式；3.利用设备自带或外加的传感器，结合工艺和质量相关数据，通过数据建模，构建基于物联网的自诊断系统（也被称为工业互联网平台）。
预测性维护属于维修性范畴，难度在于如何提高预测性诊断的准确性，这包括传感器精度、诊断经验和技能知识的积累，预测性模型等复杂条件。
发展预测性维护，有利于提升制造效率，降低维护成本，是值得大力提倡的维修模式。
▼03预防性维护预防性维护属于可靠性范畴，是指设备本体的一些零部件，受制于经济性或工艺的制约，在通过可靠性试验后，确定输出的定期维修建议，以确保设备在设计寿命内的稳态可靠度。
在制造过程设计时，冗余设计是首要考虑的，这包含材料冗余、尺寸冗余和精度冗余，在通过相关可靠性检测和试验后，确定出各个部件的使用寿命，如某部件在试验中加工5000次，就会出现损坏，根据正常加工节拍，我们规定在5000次加工周期之前必须做出更换。
由于系统的复杂性会影响到子系统的可靠度，如整机可靠度要求是0.99，它由10个零部件组成，每一个零部件的可靠度必须达到0.999。
这给设计成本、可靠性能力、运行能耗带来风险，故优先考虑对设备结构进行简化，提倡专用设备设计和购置。
预防性维护在复杂设备和系统是不可或缺的一部分，但不适合大范围应用，除了影响维护成本和维护时间（影响生产计划）以外，在设备本身和工业备件供应质量低下的情况下，还会造成越修越坏，越坏越修的状况。
[VIP专享]预防性维护与预见性维护区别(非常实用)
![[VIP专享]预防性维护与预见性维护区别(非常实用)](https://img.taocdn.com/s3/m/a3bce053de80d4d8d05a4f38.png)
预防性维护与预见性维护区别（非常实用）汽车体系第一步：先看一下TS标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少应包括：— 有计划的维护活动；— 设备、工装和量具的包装和防护；— 可得到关键生产设备的零配件；— 将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。
第二步：TS标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
3.1.8预防性维护preventive maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。
第三步：现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换，通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型；预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施，防止和控制可能的故障出现。
预防性及预见性维护要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)定义/说明/要求/目的：设备维护是指：为了降低设备失效或功能退化的概率，按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护；主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆，使设备继续保持既定的功能。
关键过程是指：对形成产品质量起决定作用的过程。
预见性维护是指：基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
预防性维护是指：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。
组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。
检查表：编号检查内容1必须识别出关键设备。
预防性维护与预见性维护区别(非常实用)
预防性维护与预见性维护区别（非常实用）汽车体系第一步：先看一下TS标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少应包括：— 有计划的维护活动；— 设备、工装和量具的包装和防护；— 可得到关键生产设备的零配件；— 将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。
第二步：TS标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
3.1.8预防性维护preventive maintenance为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。
第三步：现实问题预防性维护是指有计划的定期设备维护和零配件更换，通常包括保养维护、定期使用检查、定期功能检测、定期拆修、定时更换等几种类型；预见性维护是通过运用各种手段和人的感觉进行数据和信号的采集、分析和判断设备的劣化趋势、故障部位、原因并预测变化发展、提出防范措施，防止和控制可能的故障出现。
预防性及预见性维护要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)定义/说明/要求/目的：设备维护是指：为了降低设备失效或功能退化的概率，按预定的时间间隔或规定的标准进行的维护；主要是通过系统性的维护工作消除设备存在的故障征兆，使设备继续保持既定的功能。
关键过程是指：对形成产品质量起决定作用的过程。
预见性维护是指：基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
预防性维护是指：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。
组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
预防性维护的目的就是为生产提供稳定的设备。
检查表：编号检查内容1必须识别出关键设备。
(TPM生产维护)TPM的相关介绍
1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
机械设备的使用 维护和保养
机械设备的使用维护和保养----43216e46-7160-11ec-b0d5-7cb59b590d7d机械设备的使用维护和保养机械设备和周期的使用；维护和服务关于机械设备的使用、维护和保养，这些问题你知道吗“工欲善其事，必先利其器”，好设备对于生产效率起着至关重要的作用。
但是，设备在长期的使用过程中，机械的部件磨损，间隙增大，配合改变，直接影响到设备原有的平衡，设备的稳定性，可靠性，使用效益均会有相当程度的降低，甚至会导致机械设备丧失其固有的基本性能，无法正常运行。
因此，必须建立科学有效的设备管理机制，加强设备日常管理，理论联系实际，科学合理地制定设备维修计划。
一、设备的使用（1）凭证操作操作者在独立使用前，必须接受技术基础理论的教育和实际操作技能培训，考核合格后发给操作证，方可上机独立操作。
操作证由设备管理部门统一颁发，操作证上注明可操作的设备型号。
(2)定人定机为了严格执行操作人员的岗位职责，确保设备的正确使用和日常维护，应实行定人定机制度。
设备岗位责任制应明确操作人员的基本职责和权利、应了解和学习的基本要求和奖励方法。
公用设备应落实维护人员，明确维护责任。
多人操作的设备实行机头制度，机头负责设备的使用和维护。
(3)交接班制对连续多班运行的重要设备，实行交接班制度。
交接人员应将设备运行中发现的问题详细记录在交接班记录簿上，并主动向接班人介绍设备的运行情况。
交接后，双方应当面核对并在记录簿上签字。
如果继任者发现设备有任何异常，记录不清楚情况不明和设备未按规定维护，可拒绝接班。
如因交接不清，设备在接班后发生问题，则由接班人负责。
如果不能亲自交接班，交接班人员可以做好日常维护工作，保持设备处于安全状态，填写交接班记录，交相关负责人签字。
交接班记录本不准撕毁和涂改。
设备维修人员应及时收集交接班记录本，从中分析设备现状，采取措施改进维修工作。
设备管理部门和车间负责人应注意抽查交接班制度的执行情况。
（4）制定设备操作和维护程序对精、大、稀设备，主要设备以及涉及安全的设备，应制定设备操作和维护保养规程。
预见性维护与预防性维护的区别和联系
TS16949：7。
5。
1。
4预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统.这个系统至少必须包括：——有计划的维护活动;——设备、工装和量具的包装和防护；——可得到关键生产设备的零配件;——将维护目标形成文件并予以评价和改进；组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的效率和有效性.✧预见性维护的定义: 3.1。
7”基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题（发生）的活动”。
✧预防性维护的定义：3。
1。
8 “为消除设备故障和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出”，✧由此可见两者的区别.平时我们做的所谓“三级保养”，是预防性维护,比如日常点检、小修计划与实施、大修计划与实施、等等。
而预见性维护，比如通过人工或监控设施采集数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），来分析设备的状态，并预测可能失效的模式与时间，提前进行维护，以防止故障发生，实施预见性维护难度比较大,第一是观念问题，第二就是诸如经验数据等缺乏，第三就是分析工具熟悉程度，第四就是分析软硬件不够。
设备FMEA应用能否当做预见性维护，值得探讨，设备FMEA的输入考虑了设备以前的失效种类、严重程度、发生频率及可探测度，输出则包含了维护保养的项目、内容、频次、方法等，更重要的输出是易损件的更换计划与备件计划。
即便如此,笔者认为,严格意义上讲，设备FMEA不算预见性维护，而是预防性维护，理由如下：设备过去虽然可作为设备现在状态的参考，但毕竟无法代替设备现在状态,设备的状态无时无刻在变化，只有实时检测设备相关数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），经过分析，才能得到设备真正运行状态，也才可能根据分析结果采取相关措施，这才是预见性维护。
✧设备维护保养可以划分为预防性维护保养和预见性维护保养。
✧定期检修,更换润滑油，更换零件,大中小修都是预防性保养，预防性保养的周期一般是根据设备说明书中所建议的周期来做.✧大中小修一般国营厂都是按照苏联的体系来做的,就是八年一大修，三年一中修,一年一小修。
预防性维护与预见性维护区别
一．设备点检、维护保养的区别是什么？设备点检的目的是为了发现设备异常或隐患，维护（保养）是为了保持设备规定状态所做的工作。
打个比方，你就容易理解了。
定期去牙科检查牙齿或自己不定期检查牙齿（蛀牙、颜色、刷痕磨损等），是点检；自己每天刷牙漱口是维护保养。
另外，根据《设备管理定义和术语》PMS/T 3 的解释，有助于你理解。
3.8 点检checking利用人体的感官（视、听、触、嗅、味）或借助工具、检测设备、仪器等，按照标准（定点、定标、定期、定法、定人“五定”）对设备进行检查或监测，发现设备劣化信息、故障隐患，分析原因并采取改善对策，利用维修窗口进行预防性维修，将设备隐患消灭在萌芽状态的一种管理方法。
注：点检是一种及时掌握设备运行状态，指导设备状态维修的一种科学的管理方法。
3.9 维护servicing为使设备保持规定状态（性能）所需采取的措施。
注：调整、紧固、清扫、润滑“八字”工作方针，是日常维护保养的重要基础工作内容。
3.10 设备维修equipment repair指设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行的技术活动。
注1：设备维修，包括各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。
注2：维修模式：通常指一种模式或多种模式的组合，如：定期更换、预防维修、状态维修、事后维修、质量维修、绿色维修、组合维修等。
预防性维护与预见性维护区别汽车体系第一步：先看一下IATF16949标准中的描述7.5.1.4 预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少应包括：—有计划的维护活动；—设备、工装和量具的包装和防护；—可得到关键生产设备的零配件；—将维护目标形成文件并予以评价和改进。
组织应使用预见性维护方法，以持续改进生产设备的有效性和效率。
第二步：IATF16949标准中的定义3.1.7预见性维护predictive maintenance基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
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预测性维护与全面生产维护区别及作用
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02预测性维护
预测性维护，简单理解就是通过各种方法诊断早期故障隐患和缺陷，并在周期性检修时间内进行隐患和缺陷的消除。
预测性维修诊断方法包括：
1. 生产员工在班前的检查、设备维护人员日常的巡回检查，这是基于经验、图纸、维护手册和基准，通过五感（眼、耳、鼻、手、口）或自制的简单工具进行的手动诊断方式；
2. 利用专业监测仪器或理化分析方法，如振动分析、油液铁谱分析、油液理化分析、红外成像分析、红外温度分析等手段，对设备进行周期性的监测，结合经验和专业知识技能，判断设备存在的隐患和缺陷，也称为自动诊断方式；
3. 利用设备自带或外加的传感器，结合工艺和质量相关数据，通过数据建模，构建基于物联网的自诊断系统（也被称为工业互联网平台）。
预测性维护属于维修性范畴，难度在于如何提高预测性诊断的准确性，这包括传感器精度、诊断经验和技能知识的积累，预测性模型等复杂条件。
发展预测性维护，有利于提升制造效率，降低维护成本，是值得大力提倡的维修模式。
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03预防性维护
预防性维护属于可靠性范畴，是指设备本体的一些零部件，受制于经济性或工艺的制约，在通过可靠性试验后，确定输出的定期维修建议，以确保设备在设计寿命内的稳态可靠度。
在制造过程设计时，冗余设计是首要考虑的，这包含材料冗余、尺寸冗余和精度冗余，在通过相关可靠性检测和试验后，确定出各个部件的使用寿命，如某部件在试验中加工5000次，就会出现损坏，根据正常加工节拍，我们规定在5000次加工周期之前必须做出更换。
由于系统的复杂性会影响到子系统的可靠度，如整机可靠度要求是0.99，它由10个零部件组成，每一个零部件的可靠度必须达到0.999。
这给设计成本、可靠性能力、运行能耗带来风险，故优先考虑对设备结构进行简化，提倡专用设备设计和购置。
预防性维护在复杂设备和系统是不可或缺的一部分，但不适合大范围应用，除了影响维护成本和维护时间（影响生产计划）以外，在设备本身和工业备件供应质量低下的情况下，还会造成越修越坏，越坏越修的状况。
预防性维护向预测性维护过渡，是必然趋势，如按期换油（润滑脂、润滑油）向按质换油(油品检测)过渡。
同时控制关键易损零部件供应质量，也是非常重要的
举措，如轴承、润滑油品等，这对于确保制造系统可靠性和维护经济性至关重要。
备注：在工业互联网平台应用中，依据对加工数量和运动机构频率的统计，进而得出预防性维护的时间点，属于系统可靠性的组成部分，但前提必须对可靠性失效进行综合优化。
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04周期性检修
减少非计划停机，是实施全面生产维护的重要目标，同时也是工业互联网在预测性维护应用中的重要指标。
周期性检修，是基于预测性诊断、预防性维护周期确定的检修项目，安排在计划停机期间的维修作业。
主动性的预测性维护、预防性维护的维修通道建设数量和质量越低，非计划停机的应急维修项目越多，工业企业越没有时间安排周期性检修项目，故这是相互影响的过程，反之亦然。
工业企业应花更多的资源投入主动维护中，将预测性维护和预防性维护比重提高，这对于效率提升、成本降低的作用是显著的。
凡事预则立，不预则废。
周期性检修在时间周期上，应包含非停机的班次内消缺计划，每周安排在生产停机计划内的消缺计划，以及每月的周期性滚动停机计划内，而不只是年度计划这样的大跨度检修（如传统的小修、中修和大修计划）。
周期性检修反映了工业企业运维作业的计划性，这意味着对工业备件以及外协维修服务的需求量化，这对于提高工业供应链供给效率和供给质量，有利于促进工业互联网与工业服务产业化落地。