计算凸凹模尺寸
凸、凹模刃口尺寸的计算
工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。
（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。
（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。
L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
凸凹模尺寸计算4
1、翻边尺寸d=45mm,差IT14级公差△=Biblioteka .62mm(1)翻遍凸模计算:
(2)冲孔凹模25.4mm按最小间隙min=0.126mm配做.
2、凸凹模高度计算：
根据总装图结构：
（1）确定弹簧预压力：冲模冲裁的板料厚度t=1.2mm，计算冲裁力，查表取 =320，L= ，F=KL =1.3×125×3.14×320=156748 N
故H +H =280+20=300 mm
取凹凸模高H=299 mm
（3） 计算所选弹簧的预压量
△H =Fy1Fs/Ps=1567×117/3690≈49.6mm
（4） 校核弹簧的压缩量
弹簧行程H =24+1.2=25.2 mm
修模量 H =6 mm
故 H = 25.2 + 6 + 49.6 =81.2mm＜93.6mm
因此所选的弹簧满足要求。规格为10X60X280
F =K F=0.04×156748 =6269 N（查表取K =0.04）
按标准选弹簧个数n=4，则每个弹簧的预压力为；
N
（2） 初选弹簧规格
估算弹簧的极限负荷N
查标准GB/T 2089—94。按实验负荷大于极限负荷查表。初选弹簧规格D ×d=16X60X280,实验负荷PS=3690 N，实验负荷下变形量FS=117 mm，最大允许工作负荷下变形量F2=93.6 mm。
凸凹模（落料、拉深）尺寸计算
凸凹模（落料、拉深）尺寸计算凸凹模（落料、拉深）尺寸计算1.落料凸模刃口尺寸计算料厚mm t 2.1=,查表1-20取mm Z 126.0min =，mm Z 18.0max =。
查表1-22：0.025mmp =δ、mm 035.0d =δ。
满足in d p Z Z m max -≥+δδ，适当调整p δ、d δ值，使满足in d p Z Z m max -≤+δδ。
由此知可采用分别加工方法制造以凹模为基准件。
由公差表查得：为注公差尺寸按IT14级取，均取系数5.0=X 、冲裁件的制造公差0.25m =?落料凹模按公式0 m i n p )(D p Z D d δ--=计算刃口尺寸：mm D d 00.025-00.03-874.208)0.126209(φ=-=2.拉深凹模的刃口尺寸计算2.1拉深凸、凹模圆角半径确定根据)(t d D r d -=8.0 ，()18.0~6.0-=n i d d r r ，和()d p r r 0.1~7.0= 的关系，代入参数后计算得：)()(()m m r r r t d D r p d p d 8.898.00.1~7.010mm 2.183.82098.08.01111=?=?==?-?=-=得：由2.2拉深凸、凹模间隙、工件公差及凸凹模制造公差由公式100)/?D t （可知模具需用压边圈，一次拉深模具的单边间隙为mm 65.15.11.11.1t Z 1=?==拉深凹模横向尺寸及公差由表3-14得：mm mm p 02.003.0d ==δδ，由公式mm D d05.000max d 125.884)75.0D ++=?-=φδ3.1计算弹簧的预压力冲模冲裁的板料厚度t=1.2mm ，由表1-7得MPa b 350=σ,由表1-8得45.00=X K ，冲裁力：N Lt F b .22756293502.16.2656=??==σ ，所以卸料力：N F X .31124035.236211445.00=?=按标准选弹簧个数n=4，则每个弹簧的预压力为；N F F Y Y 5.731004/1.3124034/1===3.2初选弹簧规格估算弹簧的极限负荷.5N 62015.73100221=?==r j F F查标准GB/T 2089—94。
冲裁——凸凹模刃口尺寸计算课件
二、计算方法
1．凸凹模分开加工
具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保
度，增加制造
形状的工件，必落须料满足
冲孔
适用于圆形或简单
（1）冲孔 (2)落料 （3）孔间距
落料
冲孔
IT10以上 x=1; IT11～13 x=0.75; IT14 x=0.5.
例1：冲制图示零件，材料为10钢， 料厚t=1.0mm。计算冲裁凸、凹模 刃口尺寸及公差。
凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值0.10mm
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
图示连接板冲裁零件， 材料为10钢，厚度为2mm， 大批量生产，计算该零件 模具刃口尺寸。
谢谢！
19
x = 0.75。
落料凹模的刃口尺寸计算如下： 第一类尺寸：磨损后增大的尺寸
第二类尺寸：磨损后减小的尺寸
第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸
落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm， 39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但 要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证 最小双面合理间隙值
d = 22±0.14mm
板料厚度t=1mm，材料为10号钢。 试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料 凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙 要求配作。
由表查得：
由公差表查得： 尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选
了解：
精密冲裁和其它冲裁方法
§2.3冲裁凸凹模刃口尺寸的计算
一、尺寸计算原则
模具凹凸模计算
页眉内容
1页脚内容 1、零件尺寸计算
凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使得包容尺寸逐渐的增大。
所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计时，包容尺寸尽量取下极限尺寸，尺寸公差取上偏差。
具体计算公式如下：
（1） 凹模的工作尺寸计算
凹模的径向尺寸计算公式：
式中：L 1 塑件外形公称尺寸；
k 塑料的平均收缩率；
∆ 塑件的尺寸公差；
δ 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/3到1/6.
计算凹模上口径尺寸L2
查表可得L 上=75，∆=0.76， ∆=3/1δ到∆6/1
计算凹模下口径尺寸L3
查表可得L 下=60，∆=0.64， 16.0=δ
凹模的深度尺寸计算公式：
式中：H1 塑件高度方向的公差尺寸。
查表可得H1=130，∆=1.1，27.0=δ
2、凸模的工作尺寸计算
凸模是成型塑件内形的，其工作尺寸属于被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使包容尺寸逐渐的减小。
所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。
具体计算公式如下；
凸模的径向尺寸计算公式：
式中1l 塑件内形径向公称尺寸。
计算凸模的上口径尺寸
计算凸模的下口径尺寸
凸模的高度尺寸计算公式：
式中1h 塑件深度方向的公称尺寸。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算剖析（1）模具的合理空隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）空隙使资料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使空隙愈来愈大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，空隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，空隙取在凹模上（2）因为冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差确实定1）部件精度与模具制造精度的关系2）部件没有标明公差时：① 关于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14 级精度来办理，冲模则按IT11 精度制造② 关于圆形件，一般可按IT6 —7 级精度制造模具3.计算方法（1）凸模凹模分开加工时尺寸与公差确实定：1）要求①分别标明凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p 凹模d）②为了保证空隙值，一定知足以下条件p +dZmax-Zmin式中：Z max， Z min——凸凹模之间最大，最小双面空隙。
或取p =（Z max- Z min）d =（Z max - Z min）2）方法：① 先确立基准件刃口的尺寸② 依据空隙确立另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应凑近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应凑近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 无论是落料仍是冲孔，冲模空隙均应采纳合理空隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为 D 0D d=（ D max-X d）0D p=（D d-Z min）0p =（D max - X- Z min）0p冲孔：设工件孔的尺寸为d0d p=（d min+ X）0pd d=（d p+Z min）0d =（d min+X+ Z min）0d式中： d p，d d——冲孔时凸凹模直径D p，D d——落料时凸凹模尺寸d min——工件最小的孔径D max——工件最大的外径例：图示垫圈，资料为A3钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确立冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是12.500.24外圆直径为 3500.34公称尺寸凸模误差p 凹模误差d≤18+>18~30+>30~80+>80~120+>120~180+>180~260+>260~360+>360~500+>500+系数 x资料非圆形圆形厚度t1工件公差mm1<~<1~2<~<2~4<~<>4<~<解：（ 1）由表 3-5 查得Z min =Z max =（2）Z max- Z min=由上表查得落料时d =p =d +p =+=<Z max - Z min =冲孔时p =d=d +p =<Z max - Z min =（3）由上表查得X落=X冲孔=（4）落料时，凸凹刃口尺寸D=（D- X）0d =（×）00.03 =00.03d maxD p=（D d-Z min）0p =（）00.02=00.02（5）冲孔时刃口尺寸d p=（d min+ X）0p=（+×）00.02=00.02 d d=（d p+Z min）0d=（+）00.02=00.02。
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
► c.确定刃口公差δ
► 配合加工的公差值要由计算决定（而在分开加工
时要查表）：
模具偏差带宽度＝ 工件偏差带宽度 4 对A类、B类：＝
4
1
对C类：需根据工件尺寸的三种可能表示形式确 定，模具也有三种或两种可能表示形式如下： ► 工件： ±Δ 0～＋Δ －Δ ～0 ► 模具：
► 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的
精度Δ 要求。如果对刃口精度δ 要求过高 （即制造公差Δ 过小），会使模具制造困难， 增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ 要 求过低（即制造公差Δ 过大），则生产出来 的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 零件精度Δ 与模具制造精度δ 的关系见表2.1 （P11）。若零件没有标注公差（P17）„„
2.刃口尺寸计算方法
（1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） ► ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比
►
D取小一些（－ Δ ）。另外“孔”取正公差＋δ d ： Dd＝（D－xΔ ）0＋δ d （2.3） 式中xΔ代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数 x查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δ p ＝(D－xΔ －Zmin)0 –δ p 凸模相当于“轴”取负公差－δ p。 公差δ d和δ p查P18表2.6。
► 3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发
生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结 果使间隙愈用愈大。
3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩 擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙 愈用愈大。 ► 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料模 时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔 模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基 本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况 下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间 隙值。
凸、凹模刃口尺寸的计算
计算方法计算原则：（1）、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入z。
体方向减（加）一个最小合理间隙值m in（2）、冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入z。
体反向加（减）一个最小合理间隙值m in（3）、凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应，一般比制件的精度高2～3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△χ表示,其中△为工件的公差值,χ为磨损系数,其值在0.5～1之间，根据工件制造精度选取：工件精度IT10级以上χ=1.0工件精度IT11～13 χ=0.75工件精度IT14 χ=0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差δ凸模和凹模分别加工时间隙变动范围1、 分别加工法凸δ+凹δ≤max Z -min Z 落料凹D =（max D -χ△)凹δ+0凸D =（凹D -min Z ）0凸δ-=（max D -χ△-min Z ）0凸δ-冲孔凸d =（min d +χ△）0凸δ-凹d =（凸d +min Z ）凹δ+0=（min d +χ△+min Z ）凹δ+0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L ±Δ/2两个孔时，其凹模型孔心距d L 可按下式确定。
d L =L+∆81凸δ、凹δ——凸、凹模制造公差，可按IT6～IT7级来选取，或取 凸δ≤0.4（max Z -min Z ） ， 凹δ≤0.6（max Z -min Z ）2、 单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在max Z ～min Z 之间”即可。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差xiugai
R2
22+0.52
R2+0.25
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
0.5
22.26-0.13
2.13-0.063
随基本刃口磨损而变小（凸模尺寸），
∮3.5
∮3.5+0.3
0.5
与凸模实际刃口配做
3.65-0.075
C类：随基本刃口磨损而不变（凸模的位置尺寸），
28
28+0.2
C凹=C+⊿/8
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凸模刃口
B类，零件尺寸随基本（凸模）刃口磨损而变小
∮3.5
∮3.5+0.3
B凸= (Bmax+x⊿)-⊿/4
0.5
3.65-0.பைடு நூலகம்75
凸凹模刃口尺寸配做，要求保证双面间隙0.05—0.07 mm。
合并以上计算：凹模、凸模图纸尺寸标注尺寸；凸凹模不标注尺寸，只注明配作关系及配作间隙。
计算凸、凹模刃口尺寸及公差（按配作加工方法）。
。
见下表
落料凹模：外形落料，尺寸公差等级皆为IT14级：
零件尺寸性质
尺寸分类
公差标注
计算公式
X值取定
凹模刃口
A类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变大
6
2
R3
6--0.3
2--0.25
A凹= (Amax--x⊿)+⊿/4
0.75
0.75
5.8+0.075
28+0.5
1.81+0.063
2.9+0.038
B类，零件尺寸随基本（凹模）刃口磨损而变小
第四至五节 凸模与凹模刃口尺寸的计算
一、凸模和凹模的刃口尺寸计算原则 2计算原则：
４)选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的 关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５ ) 工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按 “入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸， 一般标注双向偏差。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 冲模加工方法： 分开加工——具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提 高加工精度，增加制造难度。 配合加工——Zmin易保证，无互换性、制造周期长。
一、凸模和凹模的刃口尺寸计算原则
2、计算原则： １)设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取 在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在 凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ２)根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹 模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大 极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。 ３)冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）
3、用侧刃定距时条料的宽度与导料板间距离
条料宽度：
导料板间距离：
第五节
冲裁排样与搭边设计
五、排样图
0 一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸 B 、条料长度L、板 料厚度t 、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边a。并习惯以剖 面线表示冲压位置。
第五节
冲裁排样与搭边设计
三、搭边 搭边： 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。 搭边的作用： 一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； 二是增加条料刚度，以保证零件质量和送料方便 。 1、影响搭边值的因素 (1)材料的力学性能: (2)材料厚度: (3)冲裁件的形状与尺寸: (4)送料及挡料方式: (5)卸料方式: 2、搭边值的确定 表3-9为最小搭边值的经验数表之一，供设计时参考。
计算凸凹模尺寸
孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d min + x ∆）0凸δ-=（5.5+0.5⨯0.3）002.0-=5.65002.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z min ）凹δ0=（5.65+0.64）02.00+=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算：凸模： d 凸=（d min + x ∆）0凸δ-=（26+0.5⨯0.52）002.0-=26.26002.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z min ）凹δ0=（26.26+0.64）02.00+=26.9025.00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）：根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大） 由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5凹A =凹（δ)∆+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ） 凹δ－凹模制造公差（mm ）1凹A =025.0045.1705.17015.0170-∆--==⨯+凹）（δ025.005.15415.01542--=⨯+=凹）（凹δA凹模的外形一般有矩形与原形两种。
凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。
凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。
凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。
查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm故L×B×H=274×258×36 mm又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。
冲压工艺与模具设计：凸、凹模刃口尺寸计算
落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹 模尺寸
2. 磨损后变小的尺寸
B
(Bmin
x)
0 1
4
冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模 尺寸
3. 磨损后不变的尺寸
C
(C m in
1 2
)
1 8
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准 件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 特点：
模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核
T A ≤ Zmax Zmin的条件，并且还可放大基准件的制造公差，
使制造容易。
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法 模具刃口尺寸类型
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
图2.24 落料凹模刃口磨损后的变化情况 a）落料件 b）落料凹模刃口轮廓
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法
1. 磨损后变大的尺寸
1
A
(
Amax
x)
4 0
14.94，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹
模配制，保证最小双面合理间隙值 Z min 0.10mm
2.3 凸、凹模刃口尺寸计算
3 用配作加工法的刃口尺寸计算方法 落料凹模、凸模的尺寸如图。
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
如下图零件，材料为D42硅钢板，料厚为0.35mm，用配作加工方法，试 确定落料凸、凹模的刃口尺寸（P103）。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算分析（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）间隙使材料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差的确定1）零件精度与模具制造精度的关系2）零件没有标注公差时：①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+dδ≤max Z -min Z式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0p δ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）d δ÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得 落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12 冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12 （3） 由上表查得 X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0- （5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0p δ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。
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孔4×Ф5.5凸、凹模尺寸计算：
凸模： d 凸=（d m in + x ∆）0凸
δ-=（5.5+0.5⨯0.3）002.0-=5.650
02.0-
凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹
δ0=（5.65+0.64）02.00
+=6.2902.00+ 孔Ф26凸凹模尺寸计算：
凸模： d 凸=（d m in + x ∆）0凸
δ
-=（26+0.5⨯0.52）002.0-=26.260
02.0- 凹模： d 凹=（d 凸+ Z m in ）凹
δ0=（26.26+0.64）02.00
+=26.9025
.00+ 外形凸凹模尺寸的计算（落料）：
根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为第一类A （磨损后尺寸增大） 由教材表3—6查得 1x ＝0.5 2x ＝0.5
凹A =凹（δ)∆+x A 式 ( 1—2 ) 式中： A —工件基本尺寸(mm) △—工件公差（mm ） 凹δ－凹模制造公差（mm ）
1凹A =025.004
5.1705.17015.0170-∆--==⨯+凹
）（δ
025.005.15415.01542--=⨯+=凹）（凹δA
凹模的外形一般有矩形与原形两种。
凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。
凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。
凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。
查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22 凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm 凹模厚度H=36mm
故凹模板的外形尺寸：长 L=L1＋2C=170＋52×2=274mm
宽 B=L2＋2C=154＋52×2=258mm
故L×B×H=274×258×36 mm
又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6 矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。
6.2.2凸模长度的确定
凸模长度根据模具结构的需要来确定，并且考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。
按下式计算：
L=1h +2h +3h +4h +h 式中1h —凸模固定板厚度
2h —卸料板厚度 3h —导板厚度
4h —凸模进入凹模的深度
H —附加长度（mm ）
查（模具设计大典）表20.1-8凸模进入凹模深度4h 的取值。
4h =0.5～2mm. 凸模的强度与刚度的校核
在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。
但是，对细长的凸模或凹模。
凸模断面尺寸较小，而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承受压能力和抗纵向弯曲能力两力方面的校
核。
1. 凸模承载能力的校核。
凸模最小断面承受的压力应力［δ］，必须小于凸模才材料强度允许的压应力［δ］，即 δ=
m in T P ≤［δ］ min d ≥
〉
〈δτ
t 4 式中δ—凸模最小断面的压力应力（Mpa ）. P —凸模纵向总压力（N ）。
、 mib F _凸模最小断面积（2mm ） min d —凸模最小直径（mm ）
T-冲裁材料厚度（mm ）
［δ］—凸模材料的许用压应力（Mpa ）。
孔Ф5.5 3.1535.5952
⨯ =18.8（mm ）故max L ≤18.8（mm ）
孔Ф8.5 52.1905.8952
⨯=36（mm ） max L ≤36(mm)
孔Ф26 2
.33326952
⨯=192.7（mm ）max L ≤192.7(mm0.。