改炼高硫原油焦化装置安全适应性研究

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改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究

２０１０年
第１７卷第４期７月
安全与环境工程
ＳａｅｙａｖｒｍｅａｇｉｅｒｎｇｆｔｎｄＥｎｉｏｎｎｔｌＥｎｎｅｉ
Ｖｏ１１ＮＯ４．７．
Байду номын сангаасＪ１ｕ．
２０ｌ０
改炼高硫原油典型炼油装置危险性分析及对策研究
马金秋，赵东风，酒江波。申玉琪，
（．１中国石油大学（东）电工程学院，东青岛２６５；．国石油大学（东）学化工学院，华机山６５５２中华化
山东青岛２６５；．岛欧赛斯环境与安全技术有限责任公司，东青岛２６５）６５５３青山６５５
的安全适应性，提出了针对腐蚀、化氢泄露、化亚铁自燃３主要危险因素的安全防范及处理措施。并硫硫个
关键词：延迟焦化装置；硫原油；腐蚀；化氢中毒；化亚铁自燃高硫硫硫
中图分类号：９７Ｔ９６Ｘ３；Ｅ８文献标识码：Ａ文章编号：６１１５（０００ — ０５０ｔ７－５６２１）４０５ — ５
ＳｆｔａｙｉｎｕｅｍｅｓｒｓｏｐｉａｌＲｅｉｅｙａｅｙＡｎｌｓｓａｄＣｏｎｔｒａｕｅｆＴｙｃｌＯｉｆｎｒ
Ａｂｔａｔｎｒｃｎｅｒ，ｒｎｄｍｏｅｄｍｅｔｃｏｌｒｆｎｒｅａｅｃａｇｄｔｅｉｍｐｒｅｉｈｓｌｕｒｏｉＩｓｒｃ：Ｉｅｅｔｙａｓｍｏｅａｒｏｓｉｉｅｉｅｉｓｈｖｈｎｅｏｒｆｎｅｉｏｔｄｈｇ－ｕｆｌｔ．ｉｉｈｌｅｇｏｈｅｅｉｔｎｅｉｅｅ．ＴｈｓｐｐｒｔｋｅｈｅａｅｏｎｎｔｆｒｅａｓａｂｇｃａｌｎｅｆｒｔｘｓｉｇｒｆｎｒｓｉｉａｅａｓｔｅｄｌｙｄｃｋｉｇｕｉｏｘｍｐｌＯａａｙｅｔｅｅｔｎｌｚｈｓｆｔｄｐａｉｉｙｏｈｙｉａｉｒｆｒｆｅｈｅｃａｇｆｏｌｗｉｈｈｇｅｕｆｒｃｎｅｔａｔｎｒｍａａｅｙａａｔｂｌｆｔｅｔｐｃｌｏｌｅｉｙａｔｒｔｈｎｅｏｉｔｎｅｔｈｒｓｌｕｏｔｎ．ＳｔｒｉｇｆｏｒｗｉｍａｅｉｌｃａｅａｄｉｅｔｇｔｎｈｉｅａｃｅｏｄｆｓｖｒｌｙａｓｏｆｄｍｅｔｃｐｔｏｈｅｉａｎｔｒｒｓｓａｔｒａｈｎｇｎｎｖｓｉａｉｇｔｅｍａｎｔｎｎｅｒｃｒｓｏｅｅａｅｒｏｓｉｅｒｃｍｃｌｅｐｉｅｎｄｅＳｎ，ｔａｅｎｌｚｓｔｅｓｆｔｄｐａｉｔｆｔｅｏｉｉａｉｒｆｎｎｅｉｅａｔｒｔｅｒｗｔｒａｈｎｅｔＯｏｈｅｐｐｒａａｙｅｈａｅｙａａｔｂｌｙｏｈｒｇｎｌｏｌｅｉｉｇｄｖｃｆｅｈａｍａｅｉｌｃａｇＯｉ

加工高含硫原油设备管道腐蚀及相应措施

２０００年以来安庆炼油厂原油及主要生产装置原料硫含量等基本情况见表３和表４所示。如常减压装置工套平均为０９％，高达１２；化．２最．％焦装置实际进料平均硫含量为１３％，高达１．５最．５％。两套装置均超过原料设计的硫含量值，蚀６腐
钛材
０Ｃ２１ＲＮ —Ｐ镀９ｒＡＭｏｅｉ
涂料
电化学保护
随着加工高含硫、酸值原油，蚀介质变得高腐越来越复杂，防腐蚀工作增加了难度。安庆炼油给厂狠抓防腐蚀措施落实工作，取得了一定的成并
效。
值上升，次加工的硫腐蚀问题愈来愈严重，其二尤
是焦化装置（表５，００年至今，如）２０己更换了２０台
管束，其泄漏点多在换热管与管板的焊缝处，现表
为点蚀、冲蚀和裂纹。主要原因为：
①换热管与管板焊缝内有缺陷，在腐蚀介质和液体冲刷作用下，层金属冲蚀，孑（为针孔）表气Ｌ多
收稿日期：０ —１ —３２１０００作者简介：长青，９２年毕业于浙江大学材料系。高级郑１８工程师。
第３期
郑长青等．工高含硫原油设备管道腐蚀及相应措施加
相当严重。
表３原油含硫情况
（庆石化分公司炼油厂机动科，安安徽安庆２６０）４０１

加工高硫高酸原油注意事项

加工高硫、高酸原油注意事项常减压装置单独加工马瑞油，硫含量高达2.9%并含有硫化氢，给储运、装置加工带来很大安全隐患，并且严重影响产品质量，各生产环节要注意防止硫化氢中毒，装置要24小时不间断巡检。

对加工高硫、高酸原油安全注意事项重申如下：高硫高酸原油对装置的影响：高硫、高酸原油中的比重大、硫含量和重金属含量高，深度脱盐较为困难。

加工这类原油能够造成设备腐和催化剂中毒以及环境污染。

如电脱盐装置会因原油乳化而影响脱盐效果，从而造成分馏塔顶腐性，还会造成分馏塔、加热炉等设备高温部位的腐蚀。

加工高酸原油带来的腐性问题主要集中在蒸馏装置，而加工高硫原油带来的腐性问题，贯穿于整个原油加工过程中。

高温硫化物的腐性是指240℃以上的部位元素硫、硫化氢和硫醇等形成的腐蚀。

典型的高温硫化物腐蚀存在于常、减压塔的下部及塔底管线，常压渣油和减压渣油换热器，催化裂化装置分馏塔的下部，以及焦化装置高温部位等。

在高温条件下，活性硫与金属直接反应它出现在与物流接触的各个部位,表现为均匀腐性,其中以硫化氢的腐位性最强。

燃料重油中通常含有1%-3%的硫及硫化物,在燃烧中大部分生成SO2，其中约有1%-5%在一定条件下反应生成SO3，对设备几乎不发生腐性,但当它与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸蒸汽时,在装置的落点部位发生凝结,严重腐蚀设备。

环烷酸腐蚀经常发生在酸值大于0.5mgKOH/g, 温度在270-400℃之间高流速介质中。

它与金属表面或硫化铁膜直接反应生成环烷酸铁，环烷酸铁是油溶性的，再加上介质的流动，使金属表面不断暴露并受到腐性，故环烷酸腐蚀的金属表面清洁，光滑无垢。

在物料的高温高流速区域，环烷酸腐呈顺流向产生的尖锐边缘的流线沟槽，在低流速区域,则呈边缘锐利的凹坑状。

环烷酸腐蚀都发生在塔盘、塔壁、转油线等部位。

另外由于环烷酸盐具有表面活性，会造成油品乳化，从而引起装置操作波动，并造成塔顶腐蚀。

装置在加工此类原油时要做好安全防范措施并从生产工艺上进行调整，保证产品质量合格和污水处理合格。

加工含硫原油炼油装置的适应性评价

减压蒸馏装置、化裂化装置、催催化重整装置和加氢裂化装置，主要生产汽油、油、工轻油、剂柴化溶
（掺炼后）如材质达不到耐蚀能力则哪些部位需，
要升级。
（）东兴石油常减压蒸馏、化裂化装置若３催加工高硫原油应注意哪些事项。
（）东兴石油常减压蒸馏、化裂化装置目２催
前的材质能否加工硫含量不大于０６的原油．
石油）是一家中国石油化工集团公司控股的中外
合作炼油企业，司５０ｋ／公００ｔａ炼油改扩建项目于２００５年３月２６日投料试车一次成收稿日期：０６０ —２２０ —７１。
作者简介：小辉（９８）男，东揭阳市人。１９刘１６一，广９６年毕业于石油大学（东）工机械专业。现在中国石油化工股华化
（）对东兴石油常减压蒸馏、化裂化装置１催
第２７卷第６期
刘小辉．加工含硫原油炼油装置的适应性评价
评价工作的依据是：国石油化工股份有限公司中编制的《加工高含硫原油部分装置在用设备及管
份有限公司青岛安全工程研究院从事炼油设备腐蚀与防护
技术工作，总工程师、级工程师发表论文２副高０篇。获中
出现的腐蚀问题进行腐蚀原因分析并提出解决建

加工高硫原油装置的安全生产(Ⅱ)

（）续重整装置５连预处理系统Ｃ１１和Ｃ００１２顶挥发线具有中和
级电脱盐：盐罐为卧式，内设两层垂直电极板，脱罐
两层极板间设计成强电场，层极板与油水界面形下成弱电场。采用两次注水流程：级脱盐罐注净化二
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综述・论专
ＰＯ２ａｏ（ｔｏ石油化工腐蚀与防护ｅｈｃ１ｒｏｎｏ５ｎｔｅｌｒｎｄ・ｃｒｍ，Ｃ９ｉ５Ｐｔｏｉｏａ）ｒｉｃｓｅ・２Ｏ
加工高硫原油装置的安全生产（＊ Ⅱ）
顶馏出物为１０—２ｔ／。从使用情况看，到了一０Ｌｇｇ起
定的保护作用，在２０但００年，顶空冷出现了两次常
收稿日期：０１０—３。２０ —１０
ห้องสมุดไป่ตู้
作者简介：向东，，９２年生，９３年毕业于华东石油高男１６１８学院机械系，学硕士，级工程师，任中石化金陵分公工高现司机动处防腐蚀科副科长，发表论文２已Ｏ多篇。＊上接２００２年第４期第７页。
情况看，够处理含硫在１左右的原油。该装置能％采用两级电脱盐，级各有两个脱盐罐，为卧式。每均（）套常减压装置２二共有四个脱盐罐，目前只用了三个。１９９０年

加工高硫原油装置的腐蚀与安全生产(Ⅰ)

高向东
（国石化股份公司金陵分公司，苏南京２０３）中江１０３
摘要：章对炼油过程中硫的分布情况进行了词查，通过典型腐蚀事例分析对硫腐蚀机理及防护措施文并
进行了论述，时以图示方式对主要生产装置的腐蚀监测情况进行了介绍。同
和常二等产品中；化裂化装置硫主要集中在液催
化气、焦碳和轻蜡油等产品中。全厂硫平衡数据见
表２。
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・
２・
石油化工腐蚀与防护
第ｌ９卷
３％伊朗油，０４月５日开始提高掺炼量，４月６日伊朗油掺炼量提至７％（际６．４，０实４１％）４月１３日由
根据装置目前所用材质、以往的加工经验以及外厂同类装置的加工状况，置能适应加工硫含量低于装硫
含量大幅度上升，丁烷塔底硫化物携带增多，脱导
（）化裂化装置４催催化裂化装置在２０年４月５日至４月１０１０日
加工了５．％硫含量仅为０．５％～０５％的常５６３８．１
压渣油（丰油、北油）同时加工了２．％硫含陆苏，２９
量为０９４．３％的直馏蜡油（管输油掺炼１％伊朗油５
于伊朗油基本炼完又降至５％。该期间各馏分中０

优化改造,提高焦化装置机泵运行周期

优化改造，提高焦化装置机泵运行周期作者：马朋朋来源：《科学与财富》2017年第25期摘要：焦化装置现场机泵多为高温油和重油介质情况，动密封点本身泄漏和轴承故障造成密封泄漏而引发火灾是装置安全生产主要风险之一。

因此提高机泵运行可靠性对保障装置的安全生产有重要的现实意义。

通过对机械密封进行改造升级，增加在线状态监测系统和油雾润滑系统，可有效降低机泵故障率。

关键词：延迟焦化高温油泵改造一、现状调查XX炼油厂延迟焦化车间于2013年9月进行扩能改造，使处理量由40万t/a提高到50万t/a。

在未对工艺流程泵进行改造的情况下，为了实现50万t/a的生产目标，这就对机泵的长周期运行提出了更高的要求。

机泵在生产中的运行可靠性是装置生产的重要保证，机泵一旦发生故障，轻者造成设备损坏，重者将影响生产并可能造成装置停工等恶性事件，因此提高机泵运行可靠性，使机泵在高效、低耗的状态下长周期运行，对保障装置的安全生产有重要的现实意义。

焦化装置现场机泵多为高温油和重油介质情况，动密封点本身泄漏和轴承故障造成密封泄漏而引发火灾是装置安全生产主要风险之一。

因此防范泄漏造成火灾是防范风险的主要手段。

我们汇总整理出 2011年以来焦化装置机泵检修记录，根据这些统计数据进行分析。

从检修记录中可以看出：因机封泄漏发生的维修为19次，因轴承磨损发生的维修为6次，因联轴器发生的维修为1次。

其中，发生机封泄漏的机泵多为输送高温介质的机泵和高含硫介质的机泵。

二、原因分析及对策制定我们通过详细分析，以确定关键要因及制定对策表：三、改进措施1、对高温油泵机械密封改造升级：高温油泵的机械密封摩擦副，要求采用优质的碳化钨和浸锑石墨材料，严禁采用再生碳化钨和劣质石墨材料，波纹管材质要求选用INCONEL718。

轴端密封应采用符合SH/T3156-2009规定的串级或双端面波纹管机械密封。

密封冲洗方式推荐采用plan32+53A。

Plan32高温油泵的典型冲洗方案，适用于含有固体颗粒和杂志的情况，洁净的外部冲洗会改善密封的工作环境。

1Cr5Mo在加工高硫原油装置中的应用及工程问题

国石化工程建设公司配管专业工作８年，在采购部从事管现
阀件的采购工作。
１ｒＭｏ一般为铁素体＋珠光体组织。但如Ｃ５
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石
油
化
工
设
备
技
术
１ｒＭｏ主要用于常压塔和减压塔的塔底管线，Ｃ５常压炉和减压炉的炉管，压转油线和减压转油常线的高速段以及其他一些高温含硫油品油气管
高温硫腐蚀、氢及一定的耐环烷酸腐蚀性能，耐所
以在炼化装置中得到越来越广泛的应用，别是特在常减压、焦化、化等炼化装置中被大量使用。催但由于其Ｃ含量高，致材料的淬硬性高，接ｒ导焊
≤ Ｏ１０．０６．～６０．５０６ ≤ ００５．５≤ ５ ≤ ．４０．０４～．５．２ ≤ Ｏ０５．２
北京石油化工学院化工设备与机械专业，学士学位。中获在
பைடு நூலகம்
１２１ｒＭｏ的金相组织．Ｃ５
张福建
（国石化工程建设公司，京１００）中北０１１
摘要：简要介绍了１ｒＭｏ的成分、织、能及在高含硫原油炼化装置中的应用。由于其Ｃ含量Ｃ５组性ｒ
高，致材料的淬硬性高，接性能差，制造和施工过程中容易出现母材和焊缝开裂或硬度超标等问题，导焊在给

炼油厂延迟焦化装置生产运行优化措施

炼油厂延迟焦化装置生产运行优化措施摘要：随着延迟焦化原料的恶化，已经切实影响延迟焦化装置长周期运行，延迟焦化装置的加热炉，焦碳塔和分馏塔的良好运行是该装置长周期安全运行的关键。

以炼油厂90万吨/年延迟焦化装置为例，分析了影响该厂长期运营的相关因素后，在装置大修期间采取了优化和改造措施，以确保能够满足装置长周期安全生产及创效。

关键词：长周期；延迟焦化；瓶颈；优化措施延迟焦化作为炼油厂重要的二次加工技术，由于原料适应性范围广，加工成本低以及成熟可靠的技术而继续被广泛使用。

其运行的平稳与否直接影响着炼油厂其它装置的正常运行，焦化装置属于炼油二次加工装置。

随着炼油企业节能减排的要求以及技术的进步，炼油厂各装置直接供料成为主流，装置间的相互影响更显突出。

随着原油资源的消耗，原油性质的劣质化趋势明显。

受此影响，焦化装置原料劣质化趋势也明显加剧，不断给装置的长周期稳定运行工作带来新的问题与挑战。

因此，及时总结经验，为装置管理提供技术支持和指导，保证延迟焦化装置全面实现无故障、长周期运行打下坚实的基础，已经成为一项非常必要的工作。

天津分公司炼油部1#延迟焦化装置最初设计原料参照辽河渣油中石化北京设计院总承包，中石化第四建设公司承建，为两炉四塔的生产模式。

装置始建于1996年，初始设计为100万吨/年，加工原料为大港原油的减压渣油。

后在2005年进行扩能改造为120万吨/年，同时进行了部分材料升级，以适应加工含硫原油的减压渣油。

2008年装置改为加工高硫原油的减压渣油，加工规模按照90万吨/年设计。

延迟焦化装置规模90万吨/年，设计生焦周期为24小时，操作弹性为60%～120%。

年开工时数8400小时。

循环比为0.3，可在0.2~0.4的范围内调节。

1#延迟焦化的主要产品是石油焦。

中间产品有干气，液态烃，汽油，柴油，蜡油。

装置生产的焦化干气，去干气脱硫单元，脱硫后作燃料气或作制氢原料。

焦化液化气脱硫后最为产品或去气分再加工成丙烯等产品。

加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定

加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定（试行）第一章总则1.1为适应加工高含硫原油的需要，使炼油装置设备及管道处于完好状况，及时发现和消除因腐蚀引起的事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

1.2设备、管道的定点、定期测厚（以下简称“测厚工作”）是炼油生产装置腐蚀检查工作的重要组成部分。

各企业在制定装置腐蚀检查工作的总体方案时，应对设备、管道的测厚工作统一进行安排。

1.3 各企业要制定设备、管道测厚管理制度，健全测厚管理机构和责任制。

企业设备（机动）管理部门负责测厚工作的归口管理，由防腐蚀专职技术人员负责测厚工作的日常管理，与检测单位和使用单位形成测厚的管理网络。

1.4 各企业应重视设备、管道的测厚工作，积极采用新技术和新设备，不断提高测厚工作的管理水平。

1.5 本规定适用于加工高含硫原油的炼油装置钢制设备及管道壁厚的测量，其内容原则上也适用于加工含硫原油、高酸值原油或高硫高酸值原油的炼油装置钢制设备、管道的测厚工作。

第二章管理职责2.1 主管领导职责企业主管设备工作的领导(包括主管设备的技术负责人)负责贯彻执行股份公司有关设备、管道测厚管理的规定，负责审查、批准测厚工作的总体方案，及时听取测厚工作情况汇报，检查测厚工作进展情况，处理工作中遇到的重要问题，并作出决定。

2.2 设备管理部门职责2.2.1 组织贯彻本管理规定，根据本规定要求制定本企业设备、管道测厚管理制度和实施细则。

2.2.2 负责组织编制本企业设备、管道的总体测厚方案。

2.2.3 负责审批本企业设备、管道的测厚实施方案，并组织实施。

协调处理方案实施过程中的重要问题。

2.2.4 负责汇总并分析测厚数据, 及时向主管领导和上级主管部门汇报测厚工作情况，对存在问题提出处理意见。

2.2.5 组织本企业测厚工作情况的检查、考核和经验交流。

2.2.6 协同有关部门作好职工培训，提高测厚人员素质，不断提高测厚工作水平。

2.3 使用单位(车间) 职责2.3.1负责编制本单位设备、管道的测厚布点方案，绘制本单位设备、管道的测厚布点图（或单体图），并及时上报主管部门。

加工高含硫原油防腐工作经验总结

[资料] 加工高含硫原油防腐工作经验总结含硫原油, 经验总结, 加工, 防腐近几年，加工高含硫原油不断增加，大部分装置的原料含硫超过设计值，设备腐蚀加重，给设备安全运行造成威胁。

针对加工高含硫原油造成的设备腐蚀情况，我们应加强设备防腐管理，开展全面的腐蚀调查，采取各种有效的防腐措施，现对近年来国内加工高硫原油的设备防腐蚀工作总结如下。

1、加工高含硫原油存在的腐蚀问题：加工高含硫原油情况加工高含硫原油后设备腐蚀情况含硫油指含硫高含硫油指含硫>%。

近年来，由于加工高（含）硫原油的数量不断增加，设备管线腐蚀日益严重，设备管线腐蚀减薄、穿孔现象时有发生，已经对生产装置的安全、稳定、长周期运行造成威胁。

近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例见表2。

表2：近年发生在蒸馏装置的典型腐蚀事例及简要分析设备类别设备腐蚀情况腐蚀典型事例及简要分析加热炉腐蚀主要发生在对流段冷进料炉管及软化水管。

二蒸馏装置2000年2月，炉1、炉2、炉3对流段软化水管及冷进料管腐蚀穿孔，于同年5月份大修，3台炉对流段整体更换。

主要原因是瓦斯和燃料油含硫较高，烟气露点上升，管子受烟气露点腐蚀减薄。

塔器腐蚀主要发生在常、减压塔碳钢内构件，腐蚀形态为高温段（>300℃）的均匀减薄，低温段（<120℃）的减薄和坑蚀。

三蒸馏装置2000年底大修检查发现常、减压塔碳钢内件腐蚀较重。

常压塔7-26、43-48层塔盘支梁减薄近一半，部分受液盘穿孔。

主要原因是碳钢受高温硫腐蚀和低温H2O+HCL+H2S腐蚀。

冷换设备腐蚀主要发生在：1、减底渣油、减四油换热器进出口接管、碳钢管束及碳钢壳体的高温硫腐蚀；2、三顶冷却器碳钢管束锈蚀堵塞，18-8管束脆裂。

1、三蒸馏、四蒸馏常顶冷却器18-8管束2000年共10台脆断。

属于氯脆。

2、三蒸馏装置渣油一次换热器（换13/1A、C）在2000年大修测厚检查发现壳体厚度由14mm减至9mm，该设备97年测厚无明显减薄，因此近年腐蚀速率达1.7mm/a。

炼制高硫原油设备腐蚀与防护对策

投稿日期：０１１３２０ —１ —１。作者简介：炳华，０岁，级工程师。１８章４高９５年毕业于南京化
２可以看出，油的硫含量较高，硫分布的趋势是原而越到重油部位硫含量越高，必然造成常减压的下其游加工装置硫含量居高不下，必对下游装置的设势
炼油厂各装置硫质量分数的设计值如下：套一常减压装置０５，．％二套常减压装置１３％，套加．５一氢装置１０％，套加氢装置０７％，迟焦化装．４二．５延
置１９９，气裂解装置１４催化裂化装置．０％蒸．％，０６％，体分馏装置００％。．２气．４
当原料量５１ｔｈ硫质量分数９１０×１，６／，２０硫产量５１６ｋ／１ｇｈ时，据物料流程，一套常减压根对２腐蚀现状与防护措施
２１Ｉ２一ＨＳ—ＨＯ型腐蚀．－１２ｔｌｅ
蒸馏、二套常减压蒸馏、迟焦化等装置含硫物料的延
硫含量进行了测定，果列于表１表２结、。从表１表、
ＨＣ一Ｓ—Ｉ２１－Ｏ型腐蚀主要在常减压装置、Ｉ加氢精制装置的低温轻油冷凝系统的塔设备顶部及其
锈钢管道部分除进行测厚、伤外，进行光谱检探还

应对高硫劣质原油的炼油总工艺流程设计

渣油加氢＋重油催化裂化、剂脱沥青＋整体煤溶
气化联合循环发电系统（ＧＣ，每种模式都有ＩＣ）但
明显的局限性。
质量分数小于１０ｇ／；２ｇｇ处理后的催化裂化原料性质要求为：质量分数小于０３、炭小于６硫．残％、金属（＋Ｖ）量分数小于１ｇｇ副产的柴油Ｎｉ质５ｇ／，硫质量分数约为３０ｇ／、０ｇｇ十六烷值为４，直接２可
用于调合普通柴油；续催化裂化汽油的硫质量后
２１延迟焦化＋ＣＢ锅炉模式．Ｆ
延迟焦化工艺技术是重油轻质化工艺中原料适应性最强的工艺，理论上对进料的硫、属、金沥青质等含量及残炭没有限制，投资和运行成本且相对较低，一需要关注的是石油焦的出路和污唯水的处理问题。自２００１年大型化的 “ 炉两塔 ” 一
油总工艺流程以应对原油的高硫化和劣质化，并
满足产品质量升级换代的要求，必须面对的紧是
要问题。
１加工高硫劣质原油的紧迫性
自１９９３年我国成为原油净进口国以来，油原进口量持续增加，０１年达到约２０Ｍｔ较２１２１６，００
化进料、大原油来源和提高经济效益纷纷建设扩

14 目前焦化装置存在的问题及处理措施

SEI第二届延迟焦化年会论文（11）目前焦化装置存在的问题及处理措施李出和，李卓（中国石化工程建设公司 100101）1、概述随着世界原油价格的升高，炼油厂的成本不断增加，经济效益下降。

由于重质原油和劣质原油的价格较低，加工重质原油和劣质原油日益得到人们的重视。

延迟焦化技术作为一种适应性强、投资少、见效快的渣油加工工艺，也越来越多的被许多炼油厂采用，以提高其加工重质原油和劣质原油的适应性。

现有的炼油厂为了提高企业的经济效益和竞争力，都在改扩建焦化装置，使之满负荷生产甚至超负荷生产。

为了充分发挥延迟焦化工艺技术的作用，本文就目前焦化装置设计及操作存在的问题进行讨论，并探讨其处理措施。

2、加工能力随着原油的重质化，渣油的收率不断提高，而为提高汽油质量降低了催化装置的掺渣比；为优化加氢裂化装置原料降低操作费用也减少重油的掺炼量；为减少销路不畅的沥青产品降低了脱沥青装置的加工量，从而导致了渣油的过剩。

炼油厂都希望通过焦化装置加工过剩渣油，提高炼厂效益。

目前焦化装置大部分都满负荷或超负荷运行，但仍不能满足全厂渣油加工能力的要求，需要进一步提高装置处理能力。

提高焦化装置处理能力主要有两种措施：一是增加设备进行扩能改造；二是优化操作条件进行负荷转移。

增建一炉二塔和改造分馏系统是扩能改造常用的方法之一，但有时受到平面布置和施工周期的限制，有条件的情况下，异地改造另建一套焦化装置是彻底解决渣油加工能力不足的有效措施。

当渣油加工能力相差不大时，可对装置进行消除瓶颈改造并配合操作条件优化来实现扩能的目的。

例如：加热炉增加炉管根数或加大炉管直径，采用高效燃烧器，提高炉入口温度，注水改注汽，采用在线清焦，降低循环比，提高炉管流速和表面热强度均可有效提高加热炉处理能力；焦炭塔适当加高，缩短生焦时间，采用中子料位计，注入高效消泡剂，提高反应温度和压力，降低循环比，可提高焦炭塔的处理能力；分馏塔下部适当加大直径，降低循环比，更换高效塔板，转移分馏塔的气液负荷消除瓶径来提高分馏塔的加工能力。

高硫高酸渣油对焦化装置的腐蚀及对策

2012年第15期广东化工第39卷总第239期 · 39 · 高硫高酸渣油对焦化装置的腐蚀及对策高红利1，曾懋辉2(1．广东石油化工学院，广东茂名 525000；2．茂石化公司炼油分部，广东茂名 525000) [摘要]近年来，随着炼厂加工高硫高酸劣质油比例的增加，设备腐蚀问题日益突出，给防腐工作提出了新的挑战，文章以焦化装置主要设备与管线的腐蚀情况出发，从多年的防腐工作实践中，总结出了一些宝贵的经验。

[关键词]高硫油；高酸油；延迟焦化装置；腐蚀[中图分类号]TQ [文献标识码]A [文章编号]1007-1865(2012)15-0039-01Corrosion of High-Acid and High-sulphur Residuum Oil inCoking Unit and Anti-corrosion MeasuresGao Hongli1, Zeng Maohui2(1. Guangdong University of Petrochemical Technology，Maoming 525000；2. SINOPEC Maoming Company, Maoming 525000, China)Abstract: With the degradation of crude oil,especially the increase of its acid and sulphur,the existing equipment and piping of delayed coking unit have suffered from the severe corrosion of the low-quality residuum. In the paper,the corrosion of residuum in delayed coking unit have been described and the anti-corrosion measures have been presented.Keywords: high-acid crude oil；high-sulphur crude oil；delayed coking unit；corrosion延迟焦化装置是以重油馏分为原料，经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分油和焦炭。

影响石化装置设备安稳长运行问题收集

影响茂名石化装置设备安稳长运行主要问题刘小辉1. 特种设备检验所发现的问题1.1 冲刷腐蚀趋势明显茂名石化公司炼油系统2004年全年压力容器检验发现减薄严重需更新的设备有一蒸馏换10-1/A，三蒸馏换12-1/A、换13-1/A、C，一重整容-207，动力空分分-3、分-4共7台；压力管道检验发现减薄严重需更新的主要集中在弯头、三通和大小头上，其中二催化有8处最为严重，依次为南制氢7处，三蒸馏5处，北汽提3处，加氢裂化和北制氢各为2处，一重整1处，共28处。

随着公司生产满超负荷进行,流速增加引起的冲刷腐蚀加剧;要有效地杜绝事故发生，必须加强定点测厚和开展年度检查。

1.2H2S腐蚀趋势明显全年压力容器检验发现夹层缺陷的设备有南制氢反302/1、2、反304、反305共4台；加氢裂化E112、E113、E116A、C102-D05A 共4台；一重整反503/2、3、换503/2、换506/1、2共5台；北制氢反202/2、反203、反206共3台；北汽提容-3/1、容-4共2台；一蒸馏换7/3共1台；丙烷容-4/3共1台；总共20台。

随着公司炼高硫原油的不断增加，湿H2S腐蚀趋势日益加剧，如加氢裂化E112、E113壳体整体发现分散性夹层缺陷，丙烷容-4/3筒体夹层扩散加剧等等。

要有效地进行防H2S腐蚀，也必须加强日常监督检测和开展在线监测检查。

1.3 现场管理仍有漏洞随着装置材质升级日趋完善，但是几乎每套装置停汽大修我们总能发现Cr-Mo钢与C钢混用情况。

要有效地杜绝材料混用，除加强对施工单位管理外，也可开展对Cr-Mo钢件进行100%安装前鉴定等。

1.4炼化装置长周期运行后，部分压力容器超期检验。

随着装置长周期运行，尽管我们对压力容器的检验计划统筹安排，不断提高检测率，但难以避免超检现象发生。

我们除了按规定办理延期检验手续，及时报茂名市质监局备案外，还采取了强有力的监护手段，加强维护管理，确保超检容器的安全运行。

加氢裂化装置炼制高含硫原油腐蚀状况及对策

近年来，工进口高含硫原油量不断增加，加致
使加氢裂化装置原料硫含量也出现较大幅度的增长（见图１。原料硫含量增加，）导致脱丁烷塔脱硫１２系统硫分布变化情况．
化氢效果不理想，丁烷塔的腐蚀加速。腐蚀产物脱ＦＳ在床层的沉积，压力下降过快，ｅ使增加撇头停工次数。腐蚀的加速使脱丁烷塔重沸炉系统设备壁面减薄，响装置的安全操作。硫化氢含量的升影
％
量由０６％提升至３，因高压换热器Ｅ０ＡＢ．８％但１２／和Ｅ０ｌ３没有更换和其它因素的影响，料含硫未原
能提至３％改造指标，只能提至１５，艺流程改．％工全循环为部分循环。
１９９７年１９９８年１９９９年２０００年２０年上半年０１
（．１石化股份有限公司茂名分公司设备监测研究中心，广东茂名５５１；２０ｌ２茂名分公司炼化股份有限公司，．广东茂名５０１５２１）摘要：对茂名加氢裂化装置炼高含硫原料后装置出现的腐蚀情况进行了概述，在总结经验与不足的同
硫腐蚀
时，从工艺及材料升级等方面提出了相应的对策。
单程转化率约６ｖ，料为胜利减压蜡油（Ｇ）０％原ＶＯ和焦化蜡油（Ｇ的混合油，ＧＣＯ＝９：（ＣＯ）ＶＯ：Ｇ１质１１．原料硫含量变化情况装置１９年１～２０年６月间原料硫含量９７月０１变化的统计数据（表１表明，氢裂化装置原料见）加硫含量大幅度上升。