危险源辨识 作业条件风险程度评价MES
危险源辨识-作业条件风险程度评价MES
附件作业条件风险程度评价——MES法1、风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。
人们常常将可能性L的大小和后果S 的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
2、事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
3、控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表1。
表C.1 控制措施的状态M4、人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表2。
表3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表3 事故的可能后果S4、根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R 的级别。
风险程度的分级见表4。
表4 风险程度的分级。
危险源辨识风险评价方法：MES法之令狐文艳创作
1
6
2
12
五
29
大包操作
1
6
2
12
五
30
大包操作
1
6
2
12
五
31
大包操作
1
6
2
12
五
32
精整烧割
1
6
2
12
五
33
坯库
3
6
8
144
二
34
切割 操作
1
6
2
12
五
35
切割区域
1
6
2
12
五
36
切割区域
1
6
2
12
五
37
液压站
1
6
2
12
五
38
中包浇注
3
10
4
120
二
39
坯库
1
6
2
12
五
40
大包操作
1
6
2
12
11
铸机切割
辊道上、下方作业时引锭下滑
碰伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（4）6
12
快换水口
快换水口配合不当
烫伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（2）12
13
大包操作
加入覆盖剂、稻壳、测温、取样
烫伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（1）4
14
切割
检修清渣无人监护
危险源辨识风险评价方法：MES法.
一、MES法的分级数值
1.控制措施的状态（M）
分数值
控制措施(包括体系文件、防护措施、警示装置等)
5
无控制措施
3
有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护用品等
1
有预防措施、控制文件，如机电防护装置，但须保证有效
2.人员暴露时间：（E）
分数值
人员暴露于危险环境的频繁程度（时间）
18
大、中包浇注
开煤气点火顺序不对、煤气泄露
烧伤、中毒
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（2）11
19
铸机切割
开煤气点火顺序不对
烧伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（4）2
20
精整天车运行
吊具点检不到位
落下
无
16212源自五《安全规程》5.1.26
21
中包操作
引锭脱钩站位不当
砸伤
无
1
6
2
12
11
铸机切割
辊道上、下方作业时引锭下滑
碰伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（4）6
12
快换水口
快换水口配合不当
烫伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（2）12
13
大包操作
加入覆盖剂、稻壳、测温、取样
烫伤
无
1
6
2
12
五
《安全规程》5.2.3.1（1）4
14
切割
风险程度分析法(MES)
风险程度分析法(MES)风险程度分析法(MES)是一种常用的风险评估方法，它可以帮助企业识别和评估各种风险，从而制定相应的风险管理策略。
本文将介绍MES的基本原理和应用，以及其在风险管理中的重要性。
引言概述：风险程度分析法(MES)是一种基于风险评估的方法，通过对风险的概率和影响进行综合评估，来确定风险的程度。
MES方法可以帮助企业识别潜在的风险，并制定相应的风险管理措施，以降低风险对企业的影响。
一、风险程度分析法(MES)的基本原理：1.1 风险概率评估：MES方法首先对风险发生的概率进行评估。
通过分析历史数据、专家判断或模型计算等方法，确定风险事件发生的可能性。
评估结果通常以概率或频率的形式表示。
1.2 风险影响评估：在确定了风险概率后，MES方法还需要评估风险事件对企业的影响程度。
影响可以包括财务损失、声誉损害、生产中断等方面。
评估结果通常以数量化指标或描述性语言来表示。
1.3 风险程度评估：通过将风险概率和风险影响进行综合分析，MES方法可以确定风险的程度。
常用的评估方法包括风险矩阵、风险指数等。
评估结果可以帮助企业确定哪些风险需要重点关注，以及采取何种风险管理策略。
二、风险程度分析法(MES)的应用：2.1 风险管理决策：MES方法可以为企业的风险管理决策提供科学依据。
通过对不同风险的程度进行评估，企业可以有针对性地采取相应的风险管理措施，以降低风险对企业的影响。
2.2 项目管理：在项目管理中，MES方法可以帮助项目团队确定项目中的潜在风险，并制定相应的风险应对计划。
通过对不同风险的程度进行评估，项目团队可以合理分配资源，提前采取措施，以确保项目的成功实施。
2.3 绩效评估：MES方法还可以用于企业的绩效评估。
通过对不同风险的程度进行评估，企业可以了解自身的风险状况，并及时采取相应的措施来改进风险管理能力，提高企业的绩效水平。
三、风险程度分析法(MES)的重要性：3.1 风险识别：MES方法可以帮助企业全面识别各种潜在的风险。
风险程度分析法(MES)简版
风险程度分析法(MES)引言概述：风险程度分析法(MES)是一种用于评估风险程度的方法，它可以帮助人们更好地理解和应对各种风险。
本文将从五个大点来详细阐述MES的原理和应用，包括风险定义、风险评估、风险分析、风险控制和风险监测。
正文内容：1. 风险定义1.1 风险的概念风险是指不确定事件发生的可能性以及其带来的不利影响。
它可以包括各种因素，如自然灾害、经济波动、技术故障等。
1.2 风险的分类风险可以分为内部风险和外部风险。
内部风险是组织内部的问题，如管理不善、员工不当行为等；外部风险则是来自外部环境的因素，如市场竞争、政策变化等。
2. 风险评估2.1 风险评估的目的风险评估的目的是确定风险的严重程度，以便采取相应的措施来应对风险。
评估过程包括收集和分析相关数据，确定可能的风险事件和其潜在影响。
2.2 风险评估的方法风险评估可以采用定性和定量的方法。
定性方法主要是通过专家判断，根据经验和直觉来评估风险的严重程度。
定量方法则是基于统计数据和数学模型来计算风险的概率和影响程度。
3. 风险分析3.1 风险分析的步骤风险分析的步骤包括确定风险源、评估风险的概率和影响、确定风险的优先级和制定相应的对策。
这个过程需要综合考虑各种因素，如风险的重要性、可控性和紧急性等。
3.2 风险分析的工具风险分析可以使用各种工具，如故障模式与影响分析(FMEA)、事件树分析(ETA)和剩余风险分析(RRA)等。
这些工具可以帮助人们更好地理解和评估风险的潜在影响。
4. 风险控制4.1 风险控制的原则风险控制的原则包括风险的预防、减轻和转移。
预防是指采取措施来降低风险的发生概率；减轻是指采取措施来减少风险的影响程度；转移是指将风险转移给其他方面，如购买保险或与合作伙伴共同承担风险。
4.2 风险控制的策略风险控制的策略可以包括制定相应的规章制度、培训员工、改善工作流程等。
同时，合理的资源配置和建立有效的监测机制也是风险控制的重要手段。
MES风险程度评价详解
风险程度评价——MES法
1、控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里特定事故一词既包含类型的含义，如碰伤、灼伤、扎入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含程度的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有控制措施的状态M的赋值见下表
人体暴露的于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或威胁状态出现的频次E的赋值见下表
表2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
3、事故的可能后果S
表3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。
风险程度分级见下表。
危险源辨识风险评价方法：MES法
危险源辨识风险评价方法：MES法一、MES法的分级数值1.控制措施的状态（M）分数值控制措施(包括体系文件、防护措施、警示装置等)5无控制措施3有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护用品等1有预防措施、控制文件，如机电防护装置，但须保证有效2.人员暴露时间：（E）分数值人员暴露于危险环境的频繁程度（时间）10连续暴露（如8小时不离岗）6每天工作时间内暴露（如每日到某岗位几次）3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5更少的暴露3.事故的可能后果（S）分数值可能的后果伤害职业相关病症设备、财产损失环境影响10有多人死亡＞1亿元有重大环境影响的不可控排放8有1人死亡职业病（多人）1千万—1亿有中等环境影响的不可控排放4永久失能职业病（1人）100万—1000万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治疗，缺工职业性多发病10万—100万有局部环境影响的可控排放1轻微，仅需急救身体不适＜10万无环境影响二、风险程度（R）对人身伤害事故R=MES?R值风险程度（等级）>180一级90—150二级50—80三级20—48四级<18五级连铸区域风险评价说明（MES法）年月序作业活动控制措施的状态M值人员暴露时间E值事故的可能后果S值对人身伤害事故R=MES风险程度号5311063210.5108421>18090—15050—8020—48<18（等级）1大包操作16212五2大包操作3104120二3大包操作16212五4切割区域16212五5天车运行16212五6大包操作16212五7主控16212五8中包浇注16212五9切割铸坯、废钢16212五10铸机切割16212五11铸机切割6212五12快换水口16212五13大包操作16212五14切割126五15中包浇注110五16中包浇注16212五17中包浇注16212五18大、中包浇注16212五19铸机切割16212五20精整天车运行16212五21中包操作16212五22中包浇注110440四23精整烧割16212五24中包浇注110110五25中包浇注1616五26精整吊运16212五27精整烧割1616五28液压站16212五29大包操作16212五30大包操作16212五31大包操作16212五32精整烧割16212五33坯库368144二34切割操作16212五35切割区域16212五36切割区域16212五37液压站16212五38中包浇注3104120二39坯库16212五40大包操作16212五41大包操作16212五42切割区域16212五43切割区域16212五44切割区域16212五45现场清理卫生1616五46中包吊渣斗16212五47大包回转台检修1326五48振动检修1326五49辊道检修1326五50切割车系统检修1326五51中包车检修1326五52拉矫系统检修1326五53抽引风机检修1326五54液压站检修1326五55主控110110五56中包浇注110220四57切割操作16212五58中包浇注16212五59天车运行16212五60机构维修16212五61机构维修16212五62机构维修16212五63切割区域16212五64铸坯喷号16212五危险源辨识与风险评价调查表编码：SRP431/01-01部门/单位：连铸车间序号作业活动危险源（注明时态）可能的事故以往案例风险评价MESR级别原控制措施1大包操作钢包盖下方站人砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.（1）22大包操作大包窜包，滑件窜钢未及时开出大包烫伤无3104120二《安全规程》5.2.3.1.（1）6 3大包操作大包未关严，摘挂套管烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.（1）84切割区域吊起铸坯离人太近砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）35天车运行吊物在人与设备上方行走砸伤无16212五《安全规程》5.1.246大包操作吊运液体钢水中包烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.（1）97主控对各岗位情况通报不及时碰伤、挤伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（3）28中包浇注封顶用高压水、封顶时间短烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）79切割铸坯、废钢割炬回火未及时关闭氧气烧伤无16212五《安全规程》5.1.3610铸机切割观察铸坯距离太近碰伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（1）311铸机切割辊道上、下方作业时引锭下滑碰伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（4）612快换水口快换水口配合不当烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）1213大包操作加入覆盖剂、稻壳、测温、取样烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（1）414切割检修清渣无人监护挤伤、砸伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（4）915中包浇注结晶器渗水放炮烫伤无110110五《安全规程》5.2.3.1（2）216中包浇注开中包车时道轨上及行走范围内有人碰伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）3 17中包浇注开浇钢流过大，放炮烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）618大、中包浇注开煤气点火顺序不对、煤气泄露烧伤、中毒无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）1119铸机切割开煤气点火顺序不对烧伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（4）220精整天车运行吊具点检不到位落下无16212五《安全规程》5.1.2621中包操作引锭脱钩站位不当砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）1422中包浇注停机时Co60未关闭射线辐射无110440四《安全规程》5.2.3.1（2）823精整烧割烧割时前方有人烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（6）724中包浇注使用潮湿保护渣烫伤无110110五《安全规程》5.2.3.1（2）1025中包浇注使用潮湿纸绳、钎子、引锭、弹簧、铁粒、铜烫伤无1616五《安全规程》5.2.3.1（2）4板26精整吊运使用不合格的吊具碰伤、砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1(6)127精整烧割使用烧氧管手握连接处烫伤无1616五《安全规程》5.2.3.1(6)728液压站室内动火易着火火灾无16212五《安全规程》5.2.3.1(5)629大包操作天车座包、挂包无人指挥烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.(1)530大包操作使用烧氧管手握连接处指向他人烧伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.(1)331大包操作未系好扣子，钢花飞溅烫伤无16212五《安全规程》5.1.132精整烧割烫伤无16212五《安全规程》5.1.133坯库现场铸坯摆放超标准砸伤无368144二《安全规程》5.2.3.1(6)334切割操作横移小车运行碰伤无16212五《安全规程》5.2.3.2（5）635切割区域引锭脱不开引锭头或站位不当碰伤、烫伤无16212五《预案预控卡连铸切割工236切割区域油缸管路阀件泄漏着火烧伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）737液压站油路阀件损坏喷油击伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）738中包浇注中包包壁发红、窜包未通知他人烫伤无3104120二《安全规程》5.2.3.1（2）939坯库开过跨车时确认不当挤伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（6）440大包操作中包未挂牢起吊砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1.（1）941大包操作塞棒控制机构未挂牢起吊挤伤、砸伤有16212五《安全规程》5.2.3.1.（1）942切割区域铸坯夹持不牢坠落砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）443切割区域铸坯去毛刺飞溅烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）544切割区域装废钢挂不牢坠落砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）845现场清理卫生清扫卫生不当砸伤无1616五《安全规程》5.1.2146中包吊渣斗钢丝绳超标、磨损严重、点检不及时断裂挤伤无16212五《安全规程》5.1.2647大包回转台检修检修三方停电挂牌制度未执行误操作挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1(1)1 48振动检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（2）149辊道检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（4）150切割车系统检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（4）151中包车检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（2）152拉矫系统检修检修三方停电挂牌制度未执行误操作挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（3）1 53抽引风机检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（3）154液压站检修挤伤无1326五《安全规程》5.2.3.1（3）155主控主控报话吐字不清碰伤无110110五《安全规程》5.2.3.1（3）456中包浇注中包烘烤煤气泄露中毒无110440四《安全规程》5.2.3.1（2）1157切割操作使用悬臂吊不当砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.2（5）1058中包浇注出现事故开中包车时未通知大包停浇烫伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（2）559天车运行从天车上随意扔杂物砸伤无16212五《安全规程》5.1.2160机构维修拆装快换机构滑落砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（7）261机构维修运送快换机构滑落砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（7）462机构维修装上水口滑落砸伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（7）863切割区域推钢机、垛卸板台动作时站位不当挤伤无16212五《安全规程》5.2.3.1（5）5 64铸坯喷号作业喷号高温热敷射无16212五戴防护面罩和长筒皮手套填表日期：年月填表人：连铸危险源登记表编码：SRP431/01-02部门/单位：连铸车间序号危险源名称涉及作业活动所属区域可能的事故风险级别控制措施备注1钢包盖下方站人大包操作连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1.（2）22大包窜包，滑件窜钢未及时开出大包大包操作连铸烫伤二《安全规程》5.2.3.1.（1）6 3大包未关严，摘挂套管大包操作连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）84吊起铸坯离人太近切割区域连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（5）35吊物在人与设备上方行走天车运行连铸砸伤五《安全规程》5.1.246吊运液体钢水中包大包操作连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）97对各岗位情况通报不及时主控连铸碰伤、挤伤五《安全规程》5.2.3.1（3）28封顶用高压水、封顶时间短中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）79割炬回火未及时关闭氧气切割铸坯、废钢连铸烧伤五《安全规程》5.1.3610观察铸坯距离太近铸机切割连铸碰伤五《安全规程》5.2.3.1(5)311辊道上、下方作业时引锭下滑铸机切割连铸碰伤五《安全规程》5.2.3.1(4)612快换水口配合不当快换水口连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1(2)1213加入覆盖剂、稻壳、测温、取样大包操作连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）414检修清渣无人监护切割连铸挤伤、砸伤五《安全规程》5.2.3.1（4）915结晶器渗水放炮中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）216开中包车时道轨上及行走范围内有人中包浇注连铸碰伤五《安全规程》5.2.3.1（2）317开浇钢流过大，放炮中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）618开煤气点火顺序不对大、中包浇注连铸烧伤五《安全规程》5.2.3.1（2）1119开煤气点火顺序不对铸机切割连铸烧伤五《安全规程》5.2.3.1（4）220吊具点检不到位天车运行连铸落下五《安全规程》5.1.2621引锭脱钩站位不当中包操作连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（2）1422停机时Co60未关闭中包浇注连铸射线辐射四《安全规程》5.2.3.1（2）823烧割时前方有人精整烧割连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（6）724使用潮湿保护渣中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）1025使用潮湿纸绳、钎子、引锭、弹簧、铁粒、中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）4 铜板26使用不合格的吊具精整吊运连铸碰伤、砸伤五《安全规程》5.2.3.1（6）127使用烧氧管手握连接处精整烧割连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（6）728室内动火易着火液压站连铸火灾五《安全规程》5.2.3.1（6）629天车座包、挂包无人指挥大包操作连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）530使用烧氧管手握连接处指向他人大包操作连铸烧伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）331未系好扣子，钢花飞溅大包操作连铸烫伤五《安全规程》5.1.1精整烧割连铸烫伤五《安全规程》5.1.1 3233现场铸坯摆放超标准坯库连铸砸伤二《安全规程》5.2.3.1（6）334横移小车运行切割操作连铸碰伤五《安全规程》5.2.3.2（5）635引锭脱不开引锭头或站位不当切割区域连铸碰伤、烫伤五《预案预控卡连铸切割工236油缸管路阀件泄漏着火切割区域连铸烧伤五《安全规程》5.2.3.1（5）737油路阀件损坏喷油液压站连铸击伤五《安全规程》5.2.3.1（5）738中包包壁发红、窜包未通知他人中包浇注连铸烫伤二《安全规程》5.2.3.1（2）939开过跨车时确认不当坯库连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1（6）440中包未挂牢起吊大包操作连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）941塞棒控制机构未挂牢起吊大包操作连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1.（1）942铸坯夹持不牢坠落切割区域连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（5）443铸坯去毛刺飞溅切割区域连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（5）544装废钢挂不牢坠落切割区域连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1(5)845清扫卫生不当现场清理卫生连铸砸伤五《安全规程》5.1.2146钢丝绳超标、磨损严重、点检不及时断裂中包吊渣斗连铸挤伤五《安全规程》5.1.2647检修三方停电挂牌制度未执行误操作大包回转台检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(1)1 48振动检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(2)149辊道检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(4)1；50切割车系统检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(4)151中包车检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(2)152检修三方停电挂牌制度未执行误操作拉矫系统检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(3)1 53抽引风机检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(3)154液压站检修连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1(3)155主控报话吐字不清主控连铸碰伤五《安全规程》5.2.3.1(3)1WORD格式56中包烘烤煤气泄露中包浇注连铸中毒四《安全规程》5.2.3.1(2)1157使用悬臂吊操作不当切割操作连铸砸伤五《安全规程》502.3.2（5）1058出现事故开中包车时未通知大包停浇中包浇注连铸烫伤五《安全规程》5.2.3.1（2）5 59从天车上随意扔杂物天车运行连铸砸伤五《安全规程》5.1.2160拆装快换机构滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（7）261运送快换机构滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（7）462装上水口滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》5.2.3.1（7）863推钢机、垛卸板台动作时站位不当切割区域连铸挤伤五《安全规程》5.2.3.1（5）564喷号铸坯喷号作业连铸高温热敷射五戴防护面罩和长筒皮手套专业资料整理。
风险程度分析法(MES)
风险程度分析法(MES)风险程度分析法(MES)是一种常用的风险评估方法，通过对风险的概率和影响进行综合评估，帮助组织识别和管理潜在风险。
本文将介绍MES方法的原理和应用，以及其在风险管理中的重要性。
一、MES方法的原理1.1 MES方法通过对风险事件的概率和影响进行量化评估，得出风险的综合程度。
1.2 风险的概率指的是风险事件发生的可能性，通常用概率值表示。
1.3 风险的影响指的是风险事件发生后对组织造成的损失程度，通常用财务损失或业务中断时间表示。
二、MES方法的应用2.1 MES方法可以帮助组织识别潜在风险，并对风险进行分类和优先级排序。
2.2 MES方法可以帮助组织制定有效的风险管理策略，减少风险对组织的影响。
2.3 MES方法可以帮助组织监控和评估风险管理措施的有效性，及时调整风险管理策略。
三、MES方法在风险管理中的重要性3.1 MES方法可以帮助组织建立科学的风险管理体系，提高组织对风险的应对能力。
3.2 MES方法可以帮助组织降低风险管理的成本，提高风险管理的效率。
3.3 MES方法可以帮助组织建立风险管理文化，使全员参与风险管理工作，提高组织整体的风险管理水平。
四、MES方法的局限性4.1 MES方法在评估风险时需要大量的数据支持，对数据的准确性和完整性要求较高。
4.2 MES方法在评估风险时可能存在主观因素的影响，需要专业人员进行评估。
4.3 MES方法在评估风险时只能作为参考依据，不能完全替代专业风险管理人员的判断和决策。
五、结论MES方法作为一种常用的风险评估方法，可以帮助组织识别和管理潜在风险，提高组织的风险管理水平。
然而，MES方法也存在一定的局限性，需要在实际应用中综合考虑，结合其他风险评估方法，以更全面地评估和管理风险。
MES法为一种风险评价方法称为作业条件风险程度评价16
隐患排查项目清单是确定排查项目的基础资料。 答案：正确
实施隐患排查前应在隐患排查项目清中选择确定具有针对性的具体排查项目，形成如专业性隐患排查等各隐患排查表。
答案：正确
MES法为一种风险评价方法，称为作业条件风险程度评价。 答案：正确
作业条件风险程度评价（MES）是危险源辨识的一种方法。 答案：错误
双重预防体系建设的培训应分层次、分阶段进行，培训内容应符合相关地方标准要求。 答案：正确
作业条件风险程度评价——MES法
作业条件风险程度评价——MES法B.1 风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。
人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
B.2 事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
B.2.1 控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表B.1。
表B.1 控制措施的状态MB.2.2 人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表B.2。
表B.2 人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次EB.3 事故的可能后果S表 B.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表B.3 事故的可能后果SB.4 根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R 的级别。
风险程度的分级见表B.4。
什么是作业条件危险性评价法(LEC)？什么是MES评价法？
什么是作业条件危险性评价法（LEC）？什
么是MES评价法？
作业条件危急性评价法（LEC）
作业条件危急性评价法（LEC）是对具有潜在危急性的作业环境中的危急源进行半定量评价的平安评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危急性的环境中作业时的危急性、危害性。
作业条件危急性与三个因素有关，分别是事故发生的可能性（L）、人员暴露于危急环境的频繁程度（E）和事故可能造成的后果（C）。
假设作业条件危急性大小用D表示，那么风险值D=L×E×C（以下写为D=LEC）。
D值越大，说明该系统危急性越大，越需要增加平安措施，掌握或消退风险。
事故发生的可能性（L）、人员暴露于危急环境中的频繁程度（E）和事故可能造成的后果（C）的取值严峻影响作业条件危急性的大小。
MES评价法
MES评价法原理和LEC评价法类似，风险程度（R）是事故发生的可能性（L）与事故后果（S）的组合，即R=LS。
事故发生的可能性是人体暴露于危急环境的频繁程度（E）和掌握措施的状态（M）的组合，即L=ME，R=MES。
假如事故没有人员伤亡，仅为财产损失，则R=MS。
MES评价法是LEC评价法的进化版，应用范围更广。
危险源辨识风险评价方法总结模板计划模板：MES法.doc
危险源辨识风险评价方法：MES法一、 MES法的分级数值1. 控制措施的状态（ M）控制措施 ( 包括体系文件、防护措施、警示装置等 )分数值5 无控制措施3 有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护用品等1 有预防措施、控制文件，如机电防护装置，但须保证有效2. 人员暴露时间：（ E）分数值人员暴露于危险环境的频繁程度（时间）10 连续暴露（如 8 小时不离岗）6 每天工作时间内暴露（如每日到某岗位几次）3 每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露更少的暴露3. 事故的可能后果（ S）分数值可能的后果伤害职业相关病症设备、财产损失环境影响10 有多人死亡＞ 1 亿元有重大环境影响的不可控排放8 有 1 人死亡职业病（多人） 1 千万—1 亿有中等环境影响的不可控排放4 永久失能职业病（ 1 人）100 万—1000 万有较轻环境影响的不可控排放2 需医院治疗，缺工职业性多发病10 万— 100 万有局部环境影响的可控排放1 轻微，仅需急救身体不适＜ 10 万无环境影响二、风险程度（ R）对人身伤害事故R= MES ?R值风险程度（等级）>180 一级90— 150 二级50—80 三级20—48 四级<18 五级连铸区域风险评价说明（MES法）年月序作业活动控制措施的状态M值人员暴露时间 E 值事故的可能后果S 值对人身伤害事故 R= MES 风险程度号 5 3 1 10 6 3 2 1 108 4 2 1 >180 90—150 50— 8020—48 <18 （等级）1 大包操作 1 62 12 五2 大包操作3 104 120 二3 大包操作 1 6 2 12 五4 切割区域 1 6 2 12 五5 天车运行 16 2 12 五6 大包操作 1 6 2 12 五7 主控 1 6 2 12 五8中包浇注16212五9 切割铸坯、废钢 1 6 2 12 五10 铸机切割 1 6 2 12 五11 铸机切割 6 2 12 五12 快换水口 1 6 2 12 五13 大包操作 1 6 2 12 五14 切割 1 2 6 五15 中包浇注 1 10 五16 中包浇注 1 6 2 12 五17 中包浇注 1 6 2 12 五18 大、中包浇注 1 6 2 12 五19 铸机切割 1 6 2 12 五20 精整天车运行 1 6 2 12 五21 中包操作 1 6 2 12 五22 中包浇注 1 10 4 40 四23 精整烧割 1 6 2 12 五24 中包浇注 1 10 1 10 五25 中包浇注 1 6 1 6 五26 精整吊运 1 6 2 12 五27 精整烧割 1 6 1 6 五28 液压站 1 6 2 12 五29 大包操作 1 6 2 12 五30 大包操作 1 6 2 12 五31 大包操作 1 6 2 12 五32 精整烧割 1 6 2 12 五33 坯库 3 6 8 144 二34 切割操作 1 6 2 12 五35 切割区域 1 6 2 12 五36 切割区域 1 6 2 12 五37 液压站 1 6 2 12 五38 中包浇注 3 10 4 120 二39 坯库 1 6 2 12 五40 大包操作 1 6 2 12 五41 大包操作 1 6 2 12 五42 切割区域 1 6 2 12 五43 切割区域 1 6 2 12 五44 切割区域 1 6 2 12 五45 现场清理卫生 1 6 1 6 五46 中包吊渣斗 1 6 2 12 五47 大包回转台检修 1 3 2 6 五48 振动检修 1 3 2 6 五49 辊道检修 1 3 2 6 五50 切割车系统检修 1 3 2 6 五51 中包车检修 1 3 2 6 五52 拉矫系统检修 1 3 2 6 五53 抽引风机检修 1 3 2 6 五54 液压站检修 1 3 2 6 五55 主控 1 10 1 10 五56 中包浇注 1 10 2 20 四57 切割操作 1 6 2 12 五58 中包浇注 1 6 2 12 五59 天车运行 1 6 2 12 五60 机构维修 1 6 2 12 五61 机构维修 1 6 2 12 五62 机构维修 1 6 2 12 五63 切割区域 1 6 2 12 五64 铸坯喷号 1 6 2 12 五危险源辨识与风险评价调查表编码： SRP431/01-01序作业活动危险源（注明时态）可能号的事故1 大包操作钢包盖下方站人砸伤2 大包操作大包窜包，滑件窜钢未及时开出大包烫伤3 大包操作大包未关严，摘挂套管烫伤4 切割区域吊起铸坯离人太近砸伤部门 / 单位：连铸车间以往风险评价原控制案例M E S R 级别措施无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 2 无 3 10 4 120 二《安全规程》（ 1） 6 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 8 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 35 天车运行吊物在人与设备上方行走砸伤大包操作吊运液体钢水中包烫伤7 主控对各岗位情况通报不及时碰伤、挤伤8 中包浇注封顶用高压水、封顶时间短烫伤9 切割铸坯、废钢割炬回火未及时关闭氧气烧伤铸机切割观察铸坯距离太近碰伤11 铸机切割辊道上、下方作业时引锭下滑碰伤12 快换水口快换水口配合不当烫伤13 大包操作加入覆盖剂、稻壳、测温、取样烫伤14 切割检修清渣无人监护挤伤、砸伤15 中包浇注结晶器渗水放炮烫伤16 中包浇注开中包车时道轨上及行走范围内有人碰伤17 中包浇注开浇钢流过大，放炮烫伤18 大、中包浇注开煤气点火顺序不对、煤气泄露烧伤、中毒19 铸机切割开煤气点火顺序不对烧伤20 精整天车运行吊具点检不到位落下中包操作引锭脱钩站位不当砸伤22 中包浇注停机时 Co60未关闭射线辐射23 精整烧割烧割时前方有人烫伤24 中包浇注使用潮湿保护渣烫伤25 中包浇注使用潮湿纸绳、钎子、引锭、弹簧、铁粒、铜烫伤板无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 9无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 3） 2 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 7 无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 3无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 4） 6 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 12 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 4 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 4） 9 无 1 10 1 10 五《安全规程》（ 2） 2 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 3 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 6 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 11 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 4） 2 无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 14无 1 10 4 40 四《安全规程》（ 2） 8 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 6） 7 无 1 10 1 10 五《安全规程》（ 2） 10 无 1 6 1 6 五《安全规程》（ 2） 426 精整吊运使用不合格的吊具碰伤、砸伤精整烧割使用烧氧管手握连接处烫伤液压站室内动火易着火火灾大包操作天车座包、挂包无人指挥烫伤大包操作使用烧氧管手握连接处指向他人烧伤31 大包操作未系好扣子，钢花飞溅烫伤精整烧割烫伤坯库现场铸坯摆放超标准砸伤切割操作横移小车运行碰伤35 切割区域引锭脱不开引锭头或站位不当碰伤、烫伤36 切割区域油缸管路阀件泄漏着火烧伤37 液压站油路阀件损坏喷油击伤38 中包浇注中包包壁发红、窜包未通知他人烫伤39 坯库开过跨车时确认不当挤伤40 大包操作中包未挂牢起吊砸伤41 大包操作塞棒控制机构未挂牢起吊挤伤、砸伤42 切割区域铸坯夹持不牢坠落砸伤43 切割区域铸坯去毛刺飞溅烫伤44 切割区域装废钢挂不牢坠落砸伤无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 1 6 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 3 6 8 144 二《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 6无 1 6 2 12 五《预案预控卡连铸切割工 2 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 7无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 7无 3 10 4 120 二《安全规程》（ 2） 9无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 6） 4无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 9有 1 6 2 12 五《安全规程》（ 1） 9无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 4无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 5无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 845 现场清理卫生清扫卫生不当砸伤中包吊渣斗钢丝绳超标、磨损严重、点检不及时断裂挤伤大包回转台检修检修三方停电挂牌制度未执行误操作挤伤振动检修挤伤49 辊道检修挤伤50 切割车系统检修挤伤51 中包车检修挤伤52 拉矫系统检修检修三方停电挂牌制度未执行误操作挤伤53 抽引风机检修挤伤54 液压站检修挤伤55 主控主控报话吐字不清碰伤56 中包浇注中包烘烤煤气泄露中毒57 切割操作使用悬臂吊不当砸伤58 中包浇注出现事故开中包车时未通知大包停浇烫伤59 天车运行从天车上随意扔杂物砸伤机构维修拆装快换机构滑落砸伤61 机构维修运送快换机构滑落砸伤62 机构维修装上水口滑落砸伤63 切割区域推钢机、垛卸板台动作时站位不当挤伤64 铸坯喷号作业喷号高温热敷射无 1 6 1 6 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 3 2 6 五《安全规程》无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 2） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 4） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 4） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 2） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 3） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 3） 1 无 1 3 2 6 五《安全规程》（ 3） 1 无 1 10 1 10 五《安全规程》（ 3） 4 无 1 10 4 40 四《安全规程》（ 2） 11 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 10 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 2） 5 无 1 6 2 12 五《安全规程》无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 7） 2 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 7） 4 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 7） 8 无 1 6 2 12 五《安全规程》（ 5） 5 无 1 6 2 12 五戴防护面罩和长筒皮手套填表日期：年月填表人：连铸危险源登记表编码： SRP431/01-02 部门 / 单位：连铸车间序号危险源名称涉及作业活动所属区可能的事故风险控制措施备注域级别1 钢包盖下方站人大包操作连铸砸伤五《安全规程》（ 2） 22 大包窜包，滑件窜钢未及时开出大包大包操作连铸烫伤二《安全规程》（ 1） 63 大包未关严，摘挂套管大包操作连铸烫伤五《安全规程》（ 1） 84 吊起铸坯离人太近切割区域连铸砸伤五《安全规程》（ 5） 35 吊物在人与设备上方行走天车运行连铸砸伤五《安全规程》吊运液体钢水中包大包操作连铸烫伤五《安全规程》（ 1） 97 对各岗位情况通报不及时主控连铸碰伤、挤伤五《安全规程》（ 3） 28 封顶用高压水、封顶时间短中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 79 割炬回火未及时关闭氧气切割铸坯、废钢连铸烧伤五《安全规程》观察铸坯距离太近铸机切割连铸碰伤五《安全规程》辊道上、下方作业时引锭下滑铸机切割连铸碰伤五《安全规程》快换水口配合不当快换水口连铸烫伤五《安全规程》加入覆盖剂、稻壳、测温、取样大包操作连铸烫伤五《安全规程》（ 1） 414 检修清渣无人监护切割连铸挤伤、砸伤五《安全规程》（ 4） 915 结晶器渗水放炮中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 216 开中包车时道轨上及行走范围内有人中包浇注连铸碰伤五《安全规程》（ 2） 317 开浇钢流过大，放炮中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 618 开煤气点火顺序不对大、中包浇注连铸烧伤五《安全规程》（ 2） 1119 开煤气点火顺序不对铸机切割连铸烧伤五《安全规程》（ 4） 220 吊具点检不到位天车运行连铸落下五《安全规程》引锭脱钩站位不当中包操作连铸砸伤五《安全规程》（ 2） 1422 停机时 Co60 未关闭中包浇注连铸射线辐射四《安全规程》（ 2） 823 烧割时前方有人精整烧割连铸烫伤五《安全规程》（ 6） 724 使用潮湿保护渣中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 1025 使用潮湿纸绳、钎子、引锭、弹簧、铁粒、中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 4铜板26 使用不合格的吊具精整吊运连铸碰伤、砸伤五《安全规程》（ 6） 127 使用烧氧管手握连接处精整烧割连铸烫伤五《安全规程》（ 6） 728 室内动火易着火液压站连铸火灾五《安全规程》（ 6） 629 天车座包、挂包无人指挥大包操作连铸烫伤五《安全规程》（ 1） 530 使用烧氧管手握连接处指向他人大包操作连铸烧伤五《安全规程》（ 1） 331 未系好扣子，钢花飞溅大包操作连铸烫伤五《安全规程》32 精整烧割连铸烫伤五《安全规程》现场铸坯摆放超标准坯库连铸砸伤二《安全规程》（ 6） 334 横移小车运行切割操作连铸碰伤五《安全规程》（ 5） 635 引锭脱不开引锭头或站位不当切割区域连铸碰伤、烫伤五《预案预控卡连铸切割工 236 油缸管路阀件泄漏着火切割区域连铸烧伤五《安全规程》（ 5） 737 油路阀件损坏喷油液压站连铸击伤五《安全规程》（ 5） 738 中包包壁发红、窜包未通知他人中包浇注连铸烫伤二《安全规程》（ 2） 939 开过跨车时确认不当坯库连铸挤伤五《安全规程》（ 6） 440 中包未挂牢起吊大包操作连铸砸伤五《安全规程》（ 1） 941 塞棒控制机构未挂牢起吊大包操作连铸挤伤五《安全规程》（ 1） 942 铸坯夹持不牢坠落切割区域连铸砸伤五《安全规程》（ 5） 443 铸坯去毛刺飞溅切割区域连铸烫伤五《安全规程》（ 5） 544 装废钢挂不牢坠落切割区域连铸砸伤五《安全规程》清扫卫生不当现场清理卫生连铸砸伤五《安全规程》钢丝绳超标、磨损严重、点检不及时断裂中包吊渣斗连铸挤伤五《安全规程》检修三方停电挂牌制度未执行误操作大包回转台检修连铸挤伤五《安全规程》振动检修连铸挤伤五《安全规程》辊道检修连铸挤伤五《安全规程》；50 切割车系统检修连铸挤伤五《安全规程》中包车检修连铸挤伤五《安全规程》检修三方停电挂牌制度未执行误操作拉矫系统检修连铸挤伤五《安全规程》抽引风机检修连铸挤伤五《安全规程》液压站检修连铸挤伤五《安全规程》主控报话吐字不清主控连铸碰伤五《安全规程》中包烘烤煤气泄露中包浇注连铸中毒四《安全规程》使用悬臂吊操作不当切割操作连铸砸伤五《安全规程》（ 5） 1058 出现事故开中包车时未通知大包停浇中包浇注连铸烫伤五《安全规程》（ 2） 559 从天车上随意扔杂物天车运行连铸砸伤五《安全规程》拆装快换机构滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》（ 7） 261 运送快换机构滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》（ 7） 462 装上水口滑落机构维修连铸砸伤五《安全规程》（ 7） 863 推钢机、垛卸板台动作时站位不当切割区域连铸挤伤五《安全规程》（ 5） 564喷号铸坯喷号作业连铸高温热敷射五戴防护面罩和长筒皮手套。
危险源辨识风险评价方法MES法
危险源辨识风险评价方法MES法MES (Major Event Scenarios)法是一种常用的风险评价方法，它通过识别和评估潜在的重大事件场景来确定危险源的风险水平。
下面将详细介绍MES法的步骤和应用。
MES法的步骤如下：1.确定危险源：首先，需明确需要进行风险评价的危险源。
危险源可以是具体的物质、设备、过程或操作，也可以是特定的工作环境或场所。
2.选择评估要素：评估要素是对危险源风险进行评估的关键因素。
一般情况下，评估要素包括事件频率、事件严重性和风险控制措施的有效性等。
3.识别重大事件场景：根据危险源的特点和可能的事件发生机制，识别可能导致重大后果发生的场景。
这些场景必须具有一定的现实性和可能性，以保证评估的可靠性。
4.评估重大事件的频率：利用历史数据、专家判断或模型计算等方法，对重大事件发生的频率进行评估。
频率评估应该参考相关行业的实际经验和统计数据，以提高评估的准确性。
5.评估重大事件的严重性：对于每个重大事件场景，评估其可能产生的后果，并确定其对人身、财产和环境的潜在影响程度。
评估可以基于风险矩阵、事件树或定量风险分析等方法进行。
6.评估风险控制措施的有效性：在评估重大事件严重性的基础上，分析已经采取的风险控制措施对事件的影响。
评估应考虑措施的可行性、有效性和可靠性等因素。
7.评估风险等级：根据事件频率、严重性和风险控制措施的有效性，综合评估每个重大事件场景的风险等级。
风险等级可以根据风险矩阵或定量风险分析结果确定。
MES法的应用主要体现在以下几个方面：1.确定优先控制措施：通过MES法，可以找出具有较高风险等级的重大事件场景，并确定针对这些场景的优先控制措施。
这有助于最大限度地减少潜在的风险和后果。
2.指导风险管理决策：MES法提供的风险评价结果可为风险管理决策提供参考，如确定优先解决的危险源、制定风险管控策略以及制定应急预案等。
同时，MES法也可以用于评估不同风险控制措施的成本效益。
风险程度分析法(MES)
风险程度分析法(MES)风险程度分析法(MES)是一种常用的风险评估方法，通过对风险的概率和影响程度进行综合评估，匡助企业有效识别和管理风险。
本文将介绍风险程度分析法的原理、应用场景、优势、步骤和注意事项，以匡助读者更好地了解和运用这一方法。
一、原理1.1 风险概率：指某一风险事件发生的可能性，通常用概率值表示。
1.2 风险影响程度：指风险事件发生后对企业造成的影响程度，通常包括财务、声誉、法律等方面的影响。
1.3 风险程度：是风险概率和影响程度的综合评估，用于判断风险的严重程度和优先级。
二、应用场景2.1 企业风险管理：通过MES方法可以对企业面临的各种风险进行评估和排序，有助于企业采取相应的风险管理措施。
2.2 项目管理：在项目实施过程中，可以利用MES方法对项目风险进行评估，及时发现和应对潜在风险。
2.3 产品开辟：在产品开辟过程中，可以通过MES方法评估产品相关的各种风险，确保产品质量和安全。
三、优势3.1 综合性：MES方法考虑了风险的概率和影响程度，能够全面评估风险的严重程度。
3.2 灵便性：MES方法可以根据具体情况进行调整和定制，适合于不同行业和场景。
3.3 直观性：MES方法通过对风险程度的量化评估，能够直观地展示风险的优先级和重要性。
四、步骤4.1 确定风险事件：首先需要明确可能发生的风险事件，包括内部和外部因素。
4.2 评估概率和影响程度：对每一个风险事件的概率和影响程度进行评估，可以采用专家评估、统计数据等方法。
4.3 计算风险程度：根据风险概率和影响程度的评估结果，计算出每一个风险事件的风险程度，确定优先级和应对措施。
五、注意事项5.1 数据准确性：在使用MES方法进行风险评估时，需要确保评估数据的准确性和可靠性。
5.2 主观因素：在评估风险概率和影响程度时，应尽量减少主观因素的影响，采用客观的评估方法。
5.3 定期更新：风险程度分析法是一个动态的评估过程，需要定期更新评估结果，及时应对新的风险。
风险程度分析法(MES)
风险程度分析法(MES)
引言概述：
风险程度分析法（MES）是一种常用的风险评估方法，通过对风险的程度进行综合分析，匡助组织或者个人识别、评估和管理风险。
本文将从五个大点来阐述风险程度分析法的相关内容，包括风险定义、风险评估指标、风险分析方法、风险控制措施和风险监控手段。
正文内容：
1. 风险定义
1.1 风险的概念
1.2 风险的分类
1.3 风险程度的重要性
2. 风险评估指标
2.1 风险概率
2.2 风险影响程度
2.3 风险严重程度
2.4 风险优先级
3. 风险分析方法
3.1 事件树分析法
3.2 故障模式与影响分析法（FMEA）
3.3 事件链分析法
3.4 事故树分析法
4. 风险控制措施
4.1 风险避免
4.2 风险减轻
4.3 风险转移
4.4 风险接受
4.5 风险监控
5. 风险监控手段
5.1 风险指标监控
5.2 风险事件追踪
5.3 风险报告
5.4 风险应对措施评估
5.5 风险管理系统建设
总结：
综上所述，风险程度分析法（MES）是一种有效的风险评估方法。
通过对风险的定义、评估指标、分析方法、控制措施和监控手段的详细阐述，我们可以更好地识别、评估和管理风险。
在实际应用中，需要根据具体情况选择适合的方法和措施，并建立完善的风险管理系统，以降低风险对组织或者个人的影响，保障安全和可持续发展。
危险源辨识作业条件风险程度评价mes
附件 C作业条件风险程度评价——MES法风险的定义指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。
人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
控制措施的状态M对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表。
表控制措施的状态M人体暴露或危险状态出现的频繁程度E人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表。
表表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表事故的可能后果S根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S 分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。
风险程度的分级见表。
表风险程度的分级。
风险评估-MES分析法
风险评估-MES法
风险程度分析法(MES)是由风险矩阵法（LS）演变而来。
R=LS=MES。
其中，事故发生的可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害(危险状态)的频繁程度E1;单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害(危险状态)出现的频次E2。
控制措施的状态(M)判定准则
人体暴露于危险状态的频繁程度危险状态出现的频次（E）判定准则
事故后果严重性（S）判定准则风险程度判定准则（R=MES）。
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附件 C
作业条件风险程度评价——MES法
风险的定义
指特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。
人们常常将可能性L的大小和后果S的严重
程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R＝LS。
事故发生的可能性L
人身伤害事故和职业相关病症发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和人体暴露于危害（危险状态）的频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生的可能性主要取决于对于特定危害的控制措施的状态M和危害（危险状态）出现的频次E2。
控制措施的状态M
对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。
控制措施的状态M的赋值见表。
表控制措施的状态M
人体暴露或危险状态出现的频繁程度E
人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。
人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E的赋值见表。
表人体暴露的频繁程度或危险状态出现的频次E
表表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果的分档赋值。
表事故的可能后果S
根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES
将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。
风险程度R为三者的乘积。
将R亦分为若干等级。
针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。
风险程度的分级见表。
表风险程度的分级。