齿轮径向综合误差测量的一种可行性方案

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齿轮结合精度设计

公法线平均长度偏差（△EWm）
公法线平均长度偏差△EW是指在齿轮一周内，公法线长度平均值与公称值之差。即
△EWm =（W1+W2+…+Wn）/z — W公称齿轮因齿厚减薄使公法线长度也相应减小，所
以可用公法线平均长度偏差作为反映侧隙的一项指标。通常是通过跨一定齿数测量公法线长度来检查齿厚偏差的。
●滚刀本身的基节、齿形等制造误差。此误差会复映到被加工齿轮的每一齿上，使之产生基节偏差和齿形误差。
以上三项误差在齿坯一转中多次重复出现，为短周期误差。
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圆柱齿轮传动精度的评定指标
根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载
荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应提出精度评定指标。
齿形误差（△ff）
齿形误差是在端截面上，齿形工作部分内（齿顶部分除外），包容实际齿形且距离为最小的两条设计齿形间的法向距离。设计齿形可以根据工作条件对理论渐开线进行修正为凸齿形或修缘齿形。
齿形误差会造成齿廓面在啮合过程中使接触点偏离啮合线，引起瞬时传动比的变化，破坏了传动的平稳性。
齿距偏差（△fpt ）
几何偏心误差
以滚切直齿圆柱齿轮为例，分析在切齿过程中所产生的主要加工误差。
齿坯孔与机床心轴的安装偏心（e），也称几何偏心，是台齿回坯转在轴机线床OO上不安重装合时形，成齿的坯偏基心准e。轴加线工O1时O1，与滚工刀作轴线与工作台回转轴线OO距离保持不变，但与齿坯基滚准切轴成线如O图1所O1示的的距齿离轮不，断使变齿化面（位最置大相变对化于量齿为轮2 e基）。准中心在径向发生了变化，故称为径向误差。工作时产生以一转为周期的转角误差，使传动比不断改变。

齿轮的测量

式中： Δfpt相对——各齿测量读数； Δfpt绝对——各齿齿距偏差； tp——公称齿距； tpi——各齿实际齿距； Z——被测齿轮齿数； K——基准齿齿距偏差。由式（7-1），将各读数值加上K，便转化成各实际齿距对公称齿距的偏差，取其中绝对值为最大的代数值便是齿距偏差Δfpt；再将绝对齿距偏差依次累积起来，取符号相反的最大两数的代数差，便得齿距累积误差ΔFp。为简明起见，常用列表计算法。具体例子见书本Ｐ１６２
2. 工作原理
齿圈径向跳动量△Fr是指齿轮在一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。它主要反映齿轮运动误差中因基圆的几何偏心所引起的径向误差分量。如图7-36（a）所示，以齿轮基准孔的轴线O为中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将测头插入齿槽与左右齿面接触，从千分表上读数，依次测量所有齿，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动量△Fr。
1-套筒 2-标尺 3-锁紧手柄 4-活动测头 5-弓形架 6-固定测头7-棘轮
图7-41
公法线千分尺
3．工作原理公法线长度变动△Fw是指在齿轮一周范围内，实际公法线长度的最大值与最小值之差，它反映了齿轮加工中切向误差引起的齿距分布不均匀性，故可用于评定齿轮的运动准确性；公法线平均长度偏差△Ew是指在齿轮一周内，公法线长度平均值与公称值之差，它反映齿厚减薄量，用于控制齿侧间隙。渐开线齿轮的公法线长度是指跨过n个齿、与两个异侧齿面相切的两平行平面间的距离W。因此，测量公法线长度时，为消除压力角误差对测量结果的影响，必须使千分尺两平面测头与齿廓的接触点落在分度圆上或在其附近，因此要选择合适的跨齿数对于压力角 α = 20°的直齿圆柱齿轮，公法线长度的公称值W 和跨齿数n 可由下式算得：

利用微机自动检测齿轮径向综合误差的系统设计

３传感器的工作原理
由于本系统为非接触式测量，以选用涡电流传感器。涡所电流传感器将北侧的位移量转换为电感变化量，其变换原理基于金属导体在交变磁场中的涡流效应。其原理如图４ｌ［。２
５结束语
通过对双啮仪的智能化改进，以提高测量精度。少可减
０引言
目前，柱齿轮精度检验，齿轮精度检验的重要组成圆是部分 … 。常规的检验方法使用千分尺、啮仪、啮仪等进单双
用，赴一３０情度９缓ｌ准公差示
Ｆ。＝９ｍ０ｕ
’
：
３ｒ６ｕｎ
（，龙江科技学院机械工程系，黑龙江鸡西１８０；２１黑５１０七台河监狱，黑龙江七台河１４０）５６０摘要：过传感器将双啮仪位移量转变为电信号，数模转换器（／）换为数字量，用微机进行数据采集、通经ＡＤ转利分
２双啮仪的结构及测量原理
双啮仪全称为齿轮双面啮合仪，构原理如图２结。
ｌ３
图４
４数据采集处理程序
该系统采用的是Ａ＇００／８９模数转换器，转换；为８位Ｄ该｝｛｝模数转换器，道数是ｌ，应通道号为Ｏ．１其转换速通６对．５

互换性与技术测量期末试题(含答案)

题目部分，(卷面共有37题,100.0分,各大题标有题量和总分) 一、判断题(9小题,共9.0分)(1分)[1]选用优先数列时，应按照先疏后密的规则进行选取，以避免规格过多。

（） (1分)[2]选择较大的测量力，有利于提高测量的精确度和灵敏度。

( )(1分)[3]对一被测值进行大量重复测量时其产生的随机误差完全服从正态分布规律。

( ) (1分)[4]某圆柱面的圆柱度公差为0.03 mm ，那么该圆柱面对基准轴线的径向全跳动公差不小于0.03mm 。

（）(1分)[5]汽车发动机曲轴和凸轮轴上的正时齿轮，车床主轴与丝杠之间的交换齿轮，主要要保证其传动的准确性。

（）(1分)[6]选用派生系列时应优先选用公比较小和延伸项含有项值１的数列。

（） (1分)[7]圆柱度公差是控制圆柱形零件横截面和轴向截面内形状误差的综合性指标。

（） (1分)[8]过渡配合可能有间隙，也可能有过盈，因此，过渡配合可以算间隙配合，也可以算过盈配合。

（）(1分)[9]基本尺寸不同的零件，只要它们的公差值相同，就可以说明它们的精度要求相同。

（）二、填空题(8小题,共16.0分)(2分)[1]图样上规定键槽对轴的对称度公差为0．05mm ，则该键槽中心面偏离轴的轴线距离不得大于( )mm 。

(2分)[2]任何几何量的量值都由( )和( )两部分组成。

(2分)[3]按GB/T 10095.2—2001的规定，齿轮的径向综合公差的精度等级为( )共九级。

(2分)[4]对于除配合要求外，还有极高形位精度要求的要素，其尺寸公差和形位公差的关系应采用( )。

(2分)[5]系统误差可用( ), ( )等方法消除。

(2分)[6]优先数R5系列的公比近似为( )。

(2分)[7]在同一公差组内各项公差与极限偏差应保持( )相同或不同的精度等级。

(2分)[8]φ50mm 的基孔制孔、轴配合，已知其最小间隙为0.05，则轴的上偏差是( )。

齿轮测量实验报告

实验齿轮测量实验3-1 齿轮径向综合总偏差的测量一、实验目的1．熟悉齿轮双面啮合综合检查仪的测量原理和测量方法。

2．加深理解齿轮径向综合总误差与径向一齿综合误差的定义。

二、实验设备齿轮双面啮合综合检查仪三、实验原理及实验设备说明径向综合总偏差"∆i F 是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大值与最小值之差。

一齿径向综合偏差i f ''∆是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，被测齿轮对应一个齿距（360°/z ）的双啮中心距变动的最大值。

图3-1-1为双面啮合综合检查仪的外形图。

它能测量圆柱齿轮、圆锥齿轮和涡轮副。

测量范围：模数1-10mm ，中心距50-320mm 。

被测齿轮装在可沿底座6滑动的主滑架15之大心轴11上，标准齿轮安装在可沿V 形导轨浮动的测量滑架5之心轴7上，按两齿轮理论中心距固定主滑架。

主滑架用手轮17调整位置，并可用手柄14锁紧；测量滑架5与刻度尺16连接，测量滑架5的位置由手柄4控制，它受压缩弹簧的作用，使两齿轮紧密啮合（双面啮合）。

转动被测齿轮时，由于被测齿轮存在各种误差（如基节偏差、周节偏差、齿圈径向跳动和齿形误差等），这两个齿轮转动时，使双啮中心距变动，变动量通过测量滑架5的移动传递到指示表1读出数值。

四、测量步骤1．安装百分表把控制测量滑架的手柄4扳到正上方（即相当于将滑架调整在浮动范围的中间），装上百分表，使其指针压缩1~2圈并对准零位，然后将手柄扳向左边。

2．调节中心距转动手轮17，观察刻度尺与游标尺的示值，根据计算出的两齿轮理论中心距调整主滑架15位置，并用手柄14紧固。

3．把理想精确的测量齿轮安装在心杆套8上，加垫圈10后用螺帽压紧。

在主滑架15的心轴上安装被测齿轮。

然后将测量滑架的手柄4扳向右边，使测量滑架靠向主滑架，保证两齿轮双面紧密啮合。

4．进行测量缓慢均匀地转动被测齿轮，由于被测齿轮的加工误差，双啮中心距就产生变动，在转动一周或一齿过程中观察百分表的示值变化，将测量数据记录。

项目六2-2 径向综合误差(新)

齿轮加工后，其实际齿廓的位置不仅要沿径向
产生偏移，而且还要沿切向产生偏移，如图6.2.4所
示。这就使齿轮在一周范围内各段的公法线长度产生了误差。
图6.2.4
齿轮的切向误差及公法线长度变动
所谓公法线长度变动是指在齿轮一周范围
内，实际公法线长度最大值与最小值之差(见图6.2.4)，即 Δ Fw＝W max－W min （6.2.1）
图6.2.3
双面啮合综合测量
在被测齿轮一转内，双啮中心距a连续变动使滑动
溜板位移，通过指示表1测出最大与最小中心距变动的数
值，即为径向综合误差ΔF"i。
如图6.2.3b所示。为用自动记录装置纪录的
双啮中心距的误差曲线，其最大幅值即为ΔF"i。
ΔF"i的合格条件为：ΔF"i≤F"i。
3.公法线长度变动ΔFw（公差Fw）
图6.2.5
齿距累计误差
使用齿距仪测量ΔFp见图6.2.6
图6.2.6
齿距累计误差的测量
表6.2.1
影响传动准确性第Ⅰ公差组的检验组
上表中由于F´i和Fp公差能全面控制齿轮一转中的误差，所以这两项作为综合精度指标列入标准，可单独作为控制影响传递运动准确性的检验项目。考虑到F"i与Fr用于控制径向误差，Fw用于控制切向误差，
2.径向综合误差ΔF"i（公差F"i）
径向综合误差是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动。径向综合误差ΔF"i采用齿轮双面啮合仪测量，下
图为齿轮双面啮合仪。
图6.2.3
双面啮合综合测量
被测齿轮5安装在固定溜板6的心轴上，测量齿轮3安

实验11齿轮双面啮合综合测量

实验11 齿轮径向综合偏差的测量1．实验目的1.1 明确齿轮径向综合总偏差ΔFi″、一齿径向综合偏差Δfi″意义1.2 学会使用齿轮双面啮合检查仪及多用测微仪2．设备与器材2.1 齿轮双面啮合检查仪（简称双啮仪），标准齿轮及芯轴、刻度值为0.001mm千分表。

2.2 多用测微仪，包括位移传感器，微型打印机。

3．实验原理与方案如图11-1为双啮仪7及多用测微仪8（简称测微仪）测量示意图。

被测齿轮1和标准齿轮2分别固定在活动滑台3和固定滑台4上，在仪器弹簧拉力作用下两个齿轮双面接触。

当标准齿轮带动被测齿轮转动时，由于被测齿轮存在径向加工误差、齿形误差和基圆齿距误差等，使两齿轮中心距在双啮过程中发生微小变动，这种变动可由测微仪显示或打印，也可从千分表上读出。

所谓齿轮径向综合总偏差ΔFi″是指在被测齿轮一转范围内，双啮中心距的最大变动量；一齿径向综合偏差Δfi″是指在被测齿轮转过一个齿距角范围内，双啮中心距最大变动量。

测微仪是我室教师和技术人员共同研制开发的多用途测量仪器。

它既可以与双啮仪配套使用，测量ΔFi″和Δfi″也可以与其它仪器或部件配合使用，进行长度测量。

其测量原理是将位移传感器9采集的信号经放大、A/D转换输入到单片机中，数据处理后显示或打印结果。

图11-1 齿轮双面啮合综合检查仪测量示意图4．实验步骤、方法与注意事项4.1 打开测微仪电源开关，此时数码管显示为-999，微型打印10灯亮。

4.2 用120号汽油将被测齿轮1、标准齿轮2以及与之相配合的两个芯轴清洗干净，分别装在浮动滑台3和固定滑台4上。

4.3 顺时针方向转动手轮5，使标准齿轮2与被测齿轮1双面啮合，并推动浮动滑台3向左移动约2mm，使档板11与传感器9接触，锁紧手柄6。

4.4 先按测微仪“复位”键，再根据被测齿轮精度选择测微仪量程。

本仪器有±1000µm、±100µm、±10µm三种量程，一般采用±100µm量程。

齿轮径向综合误差测量系统的设计方案

齿轮径向综合误差测量系统的设计作者姓名：专业：学号：指导教师：完成日期：目录目录1第一章绪论21.1齿轮测量技术简介21.1.1齿轮测量技术的起源与历程21.1.2齿轮测量技术的演变21.2齿轮综合误差测量原理31.3齿轮径向综合误差的精度公差4第二章齿轮径向综合误差检测系统设计52.1测量系统的设计框图52.2测量系统的结构设计52.3系统的工作步骤6第三章系统各部分电路设计63.1差动变压器LVDT与AD59863.2电容式位移传感器与NE55573.3 MSP430单片机及其外围电路83.3. 1单片机最小系统加液晶显示电路83.3. 2单片机上位机串行通讯电路93.3. 3报警器、指示灯和继电器电路93.3. 4步进电机和键盘部分103.3. 5电源部分电路10第四章系统软件设计124.1系统软件流程图124.2多谐振荡器脉冲频率检测子程序134.3差动放大器信号的 A/D转换子程序134.4基于RS232的串口通讯子程序13第五章总结与体会14参考文献15第一章绪论1.1齿轮测量技术简介1.1.1齿轮测量技术的起源与历程齿轮的应用有着悠久的历史,而齿轮的科学研究却始于17世纪M·Camus发现齿轮传动的节点原理。

1765年, L·Euler将渐开线齿形引入齿轮,100多年后, Fellows等人应用范成法高效地生产出渐开线齿轮,从此渐开线齿轮得到了广泛应用。

因为制造与安装等方面的原因,实际齿轮总是存在着误差。

这种误差对传动系统的精度与动态特性(特别是振动与噪声>有直接的影响。

因此,如何表征、测量、分析、利用和控制齿轮误差一直是不断探索的课题。

齿轮测量的基础是齿轮精度理论。

齿轮测量技术的发展历程是以齿轮精度理论的发展为前提的。

齿轮精度理论的发展实质上反映了人们对齿轮误差认识的深化。

迄今,齿轮精度理论经历了齿轮误差几何学理论、齿轮误差运动学理论和齿轮误差动力学理论的发展过程。

一齿径向综合总偏差

一齿径向综合总偏差1.引言1.1 概述概述部分的内容可以如下编写：引言部分能够有效地引领读者进入文章主题，概述一齿径向综合总偏差的背景和重要性，为后续内容的展开做好铺垫。

一齿径向综合总偏差是指对于工程或机械中的齿轮来说，由于制造、装配或使用过程中的多种因素引起的齿轮齿面偏差累积而形成的总体偏差。

它直接影响到齿轮的运转精度和工作效率，因此在机械传动系统中具有重要的意义。

本文旨在探讨一齿径向综合总偏差的含义以及影响因素，以进一步探究其对机械传动系统的影响和重要性。

通过对相关文献和实际案例的研究，我们将深入分析一齿径向综合总偏差的形成原因，探讨不同因素对其影响的大小，并提出改善一齿径向综合总偏差的建议。

通过本文的研究和探讨，我们希望能够为工程和机械领域的从业者提供一些有效的参考和指导，以提高齿轮传动系统的运转精度和工作效率。

文章主要分为引言、正文和结论三部分，其中引言将对一齿径向综合总偏差的含义和文章结构进行概述，正文将详细讨论一齿径向综合总偏差的含义和影响因素，结论部分将总结一齿径向综合总偏差的重要性，并提出改善该问题的建议。

通过这样的结构安排，我们将全面系统地介绍一齿径向综合总偏差的相关知识，为读者提供清晰的思路和全面的理解。

1.2 文章结构文章结构部分的内容可以写为:文章结构部分旨在介绍本文的组织框架和各个章节的内容概述。

通过清晰的结构安排，读者可以更好地理解本文的主题和论述思路。

本文共分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分首先将对一齿径向综合总偏差进行概述，介绍其定义和意义。

随后，对本文的结构进行概述，简要介绍各个章节的主要内容。

最后，明确本文的目的，即探讨一齿径向综合总偏差的影响因素和提出改善建议。

正文部分将详细探讨一齿径向综合总偏差的含义，并深入分析影响一齿径向综合总偏差的因素。

通过对这些因素进行准确的剖析，可以更好地理解一齿径向综合总偏差的形成机理和规律。

结论部分将对本文的核心内容进行总结，强调一齿径向综合总偏差的重要性，并指出其对相关领域的影响和应用。

齿轮径向综合误差

齿轮径向综合误差齿轮是机械传动系统中常见的元件，其作用是将驱动轴的转速和转矩传递到被驱动轴上。

在齿轮传动中，精确的齿轮配合是十分重要的，而齿轮径向综合误差则是评价齿轮配合精度的一个重要指标。

齿轮径向综合误差是指齿轮相对于齿轮轴线的径向距离误差。

简单来说，就是齿轮齿面与轴线之间的距离误差。

齿轮径向综合误差可以分为两个方面，一个是齿轮齿面的变形误差，另一个是齿轮轴线的偏差误差。

齿轮齿面的变形误差是由于制造和安装过程中产生的不可避免的误差所致。

制造过程中，齿轮的齿面会受到加工工艺和机械设备的限制，导致齿面的形状和位置存在一定的误差。

而安装过程中，由于齿轮的热胀冷缩和安装不精确等原因，齿轮齿面也会发生一定的变形。

这些变形误差会导致齿轮在运转过程中产生振动和噪声，并降低传动效率。

齿轮轴线的偏差误差是由于齿轮轴线与理想轴线之间的偏差所引起的。

齿轮的轴线偏差可以分为径向偏差和轴向偏差两个方向。

径向偏差是指齿轮轴线与理想轴线之间的竖直距离误差，而轴向偏差是指齿轮轴线与理想轴线之间的水平距离误差。

这些偏差误差会导致齿轮在传动过程中产生不稳定力矩和额外的载荷，从而影响齿轮的传动精度和工作寿命。

为了减小齿轮径向综合误差，需要采取一系列的措施。

首先，在齿轮的制造过程中，应加强工艺控制和设备精度，以提高齿轮齿面的加工质量。

其次，在齿轮的安装过程中，应严格控制齿轮的安装位置和安装扭矩，以减小齿轮齿面的变形。

同时，还可以通过精确的测量和调整，来降低齿轮轴线的偏差误差。

齿轮径向综合误差对于齿轮传动的正常运行和传动效率具有重要影响。

只有保证齿轮的配合精度和减小径向综合误差，才能提高齿轮传动的可靠性和工作效率。

因此，在齿轮设计和制造过程中，应重视齿轮径向综合误差的控制，并采取相应的措施来提高齿轮的配合精度。

齿轮径向综合误差是评价齿轮配合精度的重要指标。

它包括齿轮齿面的变形误差和齿轮轴线的偏差误差。

通过采取合理的措施，可以减小齿轮径向综合误差，提高齿轮传动的可靠性和工作效率。

基于PC的齿轮径向综合误差测量与分析系统的设计

一
１测量原理与整体设计
所谓齿轮综合误差测量就是根据双啮合滚动式综合测量原理，即把被测齿轮作为一个回转运动的
项具有理论意义和现实意义的课题．中讨论齿文
轮径向综合误差的测量问题．向综合误差测量的径优点是测量速度快，于对齿轮加工工艺过程进行便及时监控和对产品质量进行全面地评定．器可借仪助于标准元件（如标准齿轮）进行校验，以实现基准
的传递．适合批量产品的质量终检．
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传动元件，理论安装中心距下，在与标准齿轮做啮合滚动的过程中，测量其径向综合误差．量系统卜测
结构图如图１所示．
。
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第３４卷第４期
２００７年４月
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技 Biblioteka Ｖｏｌ３ № ．＿４．４
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文章编号：０９— ７Ｘ（０７００５１０６１２０）４— ０７—０３
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（ｏｅｅｏｕｏａｉ，ａｂｎｖｒｔｏＳｉｎｅａｄＴｃｏｏｇ，Ｈｂｎ１０８ＣｉａＣｌｇｆｔｔｎＨｒｉＵｉｓｙｆｃｅｃｎｅｈｎｌｌＡｍｏｎｅｉｏｙｒａｉ５００，ｈｎ）

齿轮径向综合误差

齿轮径向综合误差齿轮是一种常见的传动装置，广泛应用于机械设备中。

在齿轮的制造过程中，齿轮径向综合误差是一个重要的参数，它直接影响着齿轮的精度和性能。

本文将从齿轮径向综合误差的定义、影响因素以及控制方法等方面进行探讨。

我们来了解一下齿轮径向综合误差的定义。

齿轮径向综合误差是指齿轮齿廓中心线与理论中心线之间的最大距离。

它反映了齿轮在径向方向上的误差大小，是评价齿轮精度的重要指标之一。

齿轮径向综合误差的大小受到多种因素的影响。

首先是齿轮的制造精度。

制造精度的高低直接决定了齿轮的径向综合误差大小。

其次是齿轮的设计参数。

齿轮的齿数、模数、压力角等设计参数都会对径向综合误差产生影响。

此外，齿轮的装配和使用条件也会对径向综合误差造成一定的影响。

为了控制齿轮径向综合误差，可以采取以下几种方法。

首先是提高齿轮的制造精度。

通过采用先进的加工设备和工艺，提高齿轮的加工精度，可以有效减小径向综合误差。

其次是优化齿轮的设计参数。

通过合理选择齿轮的齿数、模数、压力角等设计参数，可以降低径向综合误差。

此外，合理的齿轮装配和严格的使用条件也是减小径向综合误差的关键。

齿轮径向综合误差的大小对齿轮的性能和使用寿命有着重要的影响。

一方面，较大的径向综合误差会导致齿轮的齿面接触不均匀，增加了齿面磨损和噪声的产生，降低了齿轮的传动效率。

另一方面，较大的径向综合误差还会加大齿轮的动载荷和振动，增加了齿轮的疲劳破坏风险，降低了齿轮的使用寿命。

为了保证齿轮的传动精度和使用寿命，我们应该注重控制齿轮径向综合误差。

在齿轮的制造过程中，应该严格控制加工精度，确保齿轮的齿廓形状和尺寸符合设计要求。

在齿轮的设计过程中，应该合理选择设计参数，避免过大的径向综合误差。

在齿轮的使用中，应该合理安装和调整齿轮，避免超负荷运转和不良工况的发生。

齿轮径向综合误差是评价齿轮精度的重要指标，它直接影响着齿轮的传动精度和使用寿命。

通过控制齿轮的制造精度、优化设计参数和合理使用条件，可以有效减小齿轮的径向综合误差，提高齿轮的性能和可靠性。

齿轮综合误差测量的方法

17 读出。圆刻尺 15 用于读出横架的转角。控
制板 21 上装有左右齿面换向开关和指示灯（注意：换向时，必须先停机断电再换向）
。手轮 20 用于
控制电动机 12 的转速。
2．工作原理
单啮仪测量原理图如图 6-3 ，标准蜗杆由电动机带动，它由可控硅整流器供电，并能无级调速。
主光栅盘Ⅰ与标准蜗杆一起旋转。标准蜗杆又带动被测齿轮及主光栅盘Ⅱ旋转。利用标准蜗杆和被
（8）“灵敏度调整” 电位器一般控制在 K=1(μ m/mm之) 下（注意： “定标”与“测量”必须在同灵敏度下进行）。“记录”波段开关一般情况置于“ 0”位置。
4. 记录仪的使用记录仪以长圆两种图形的形式，显示齿轮误差，使用圆记录时，打开圆记录开关，关闭长记录开关；使用长记录时，则关闭圆记录开关，打开长记录开关。一般用圆记录仪描绘出整体误差曲线。使用时注意：（1）记录量程旋转位置，按出厂时的定档，不
λ＜ 127W时，拨码为 W 。
（6）不断按动位移按钮，观察表头，使测量的整个周期都包络在表头摆动范围内，在两边缘处都
不出现大范围的无规则摆动。
（7）“测量”“定标”开关在测量时，必须置于“测量”档，定标时，置于“定标”的某一档，记
录仪绘出一直线后波段开关置于“定标”的另一档，记录仪又绘出一直线，两直线间的距离
圈径向跳动和齿形误差等），这两个齿轮转动时，使双齿中心距变动，变动量通过浮动滑板
2 的移动
传递到指示表 11 读出数值，或者由仪器附带的机械式记录器绘出连续曲线。
（一）切向综合误差测量仪器及测量原理
齿轮单面啮合综合测量是在单面啮合检查仪上进行的，测量时，被测齿轮与理想精确的测量齿
轮在正常中心距下安装好，单面啮合转动。这个测量过程接近于齿轮的实际工作过程，所以测量结

齿轮径向综合偏差的检测

齿轮径向综合偏差的检测杜改梅 ,冯育敏 ,魏立西安航空动力控制公司被测齿轮回转一周排列 ,记录成径向综合误差曲线 , 在该曲线上按误差定义取出 ΔF ″Δi f ″i ,如图 2 所示。

1 径向综合偏差的定义及其测量方法在小模数圆柱齿轮加工中 ,齿形加工后需检测径向综合总偏差 F ″i 和一齿径向综合偏差 f ″i 。

径向综合总偏差 F ″i 的定义为 : 被测齿轮与理想精确测量齿轮双面啮合时 ,被测齿轮一转内 ,双啮中心距的最大变动量。

一齿径向综合偏差 f ″i 的定义为 :径向综合误差记录曲线上小波纹的最大幅度值 ,其波长为一个齿距角。

径向综合误差所用测量仪器是齿轮双啮检查仪 ,测量方法如图 1 所示。

以被测齿轮回转轴线为基准 ,将测量齿轮 5 安装在固定滑板 6 上 ,被测齿轮4 安装在滑动工作台 3 上 , 用径向推力弹簧 2 使被测齿轮与测量齿轮作无侧隙的双面啮合传动 ,被测齿轮的双啮误差转化为双啮中心距的连续变动通过滑动工作台和测微装置 1 反映出来。

将这种变动按图 1 双啮仪的结构原理2 3100A 型智能齿轮双面啮合综合测量仪选用 3100A 型智能齿轮双面啮合综合测量仪进行检测。

该仪器是哈尔滨量具刃具集团有限责任公司近年来开发的新产品 ,由机械主机、数据采集与驱动控制电路、微型计算机及测量软件三部分组成。

主要用于测量圆柱齿轮径向综合总偏差和 F ″i 和一齿径向综合偏差 f ″i ,可自动判别并“挑出”存在毛刺和划痕的齿牙。

该仪器是一种新型自动化、智能化收稿日期 :2009 年 9 月被测镜头参数焦距 f = 1610mm ,光圈 F = 116 , 物距 L = 120cm ,按实验方法测量结果如图 4 所示 , 计算标准值 MTF 面积和实验值 MTF 面积比得误差小于 1 % 。

法操作简单 , 成本低 , 在低频可以获得准确的 MTF 值 ,通过一些处理在中频也可以获得较准确的 MTF 值。

齿轮精度标准及测量解决方案

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JD45与新一代JD50的区别
25
JE 系列经济型齿轮测量中心保持电子展成式齿轮测量仪的核心技术特点，对产品进行优化设计，适合生产现场使用。
26
JC25型齿形齿向测量仪经典的机械展成式结构，适用性强，测量精度高，方便快捷。
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JS系列智能齿轮双面啮合综合测量仪
JS10型齿轮双面啮合仪
• 1、JL系列大规格齿轮测量中心 • 2、JLR系列极坐标（直角坐标）大规格齿轮测量中心 • 3、JA系列新一代电子展成齿轮测量中心 • 4、JD系列电子展成齿轮测量仪 • 5、JE系列经济型电子展成齿轮测量仪 • 6、JC型机械展成式齿形齿向测量仪 • 7、JS系列智能齿轮双面啮合测量仪 • 8、老仪器的改造
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JA100 JA80 JA65 JA50 JA30
JA系列新一代齿轮测量中心
高端齿轮测量中心，在成熟技术上，进行了软硬件的全面升级，适用于对高精度齿轮、齿轮刀具、涡轮蜗杆、弧齿锥齿轮进行快速、准确、全面检测
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JD系列电子展成式测量中心
JD18 JD30 JD50 JD65
高精度，高可靠性的电子展成式测量中心，适合于工厂计量室用于对圆柱齿轮，齿轮刀具，蜗轮蜗杆，弧（直）锥齿轮的测量。
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上端修形
下端修形
三压力角评定
齿顶修形
齿根修形
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K形图评定
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热前热后比较
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热前热后统计表格
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热前热后统计图表
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热前热后统计图表
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扭曲测量（多截面测量）
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形貌测量
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空齿并齿设定
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全齿测量

齿轮的检测——精选推荐

齿轮的检测课题六齿轮的检测齿轮传动是应⽤最⼴泛的传动机构之⼀，它在机床、汽车、仪器仪表等⾏业得到了⼴泛的应⽤，其主要功能是传递运动、动⼒和精密分度等。

齿轮传动的精度将会直接影响机器的传动质量、效率和使⽤寿命。

本课题将结合齿轮的使⽤要求，研究齿轮的检测⽅法。

检测齿轮的⽬的有两种：（1）为了确定齿轮的使⽤性能，应综合研究齿轮的各部分误差对使⽤性能的影响，因为齿轮的⼏何参数较多，它们的误差可能得到相互补偿，宜采⽤综合检查法；（2）为了研究切削过程的正确性，应研究齿轮单独参数的误差⼤⼩，宜采⽤单项测量。

实验6-1 ⽤齿轮径向跳动检查仪检测齿轮的齿圈径向跳动误差⼀、实验⽬的1.了解齿轮径向跳动检查仪的结构、⼯作原理2.熟悉测量齿轮径向跳动误差的⽅法3.加深理解齿轮齿圈径向跳动误差的定义及数据处理⽅法⼆、测量原理及仪器结构说明齿圈径向跳动△Fr是指在齿⼀转范围内，测头在齿槽内在轮齿上，与齿⾼中部双⾯接触，测头相对于齿轮轴⼼线的最⼤变动量。

测量原理如图6-1所⽰。

图6-1测量原理图6-2为齿轮跳动检查仪，它主要是由底座1，滑板2，顶尖座4，顶尖座锁紧⼿轮5，顶尖座锁紧⼿柄6，调节螺母7，指⽰表架8，指⽰表提升⼿柄9，指⽰表10组成。

该仪器可测模数为0.3-5mm的齿轮，指⽰表的分度值为0.001mm。

仪器备有不同直径的球形测量头，可以测量各种不同模数的齿轮。

图6-2齿轮跳动检查仪1—底座；2—滑板；3—纵向移动⼿轮；4—顶尖座；5—顶尖座锁紧⼿轮；6—顶尖锁紧⼿柄；7—升降螺母；8—指⽰表架；9—指⽰表提升⼿柄；10—指⽰表d 1.68m式为了使测头球⾯在被测齿轮的分度圆附近与齿⾯接近。

球形的测头直径应按下式选取：pd为球形的测头直径，m为齿轮模数。

中p测量时，将测量头放⼊齿间，逐齿测出径向的相对差值，在齿轮⼀圈中指⽰表读数最⼤的变动量，即为齿圈径向跳动量。

三、测量步骤1.将被测齿轮套在⼼轴上，⼼轴装在仪器的两顶尖之间，⼼轴与顶尖间的松紧要适当，以能灵活转动⽽没有轴向窜动为宜。

齿轮综合误差测量器设计和实现论文设计

目录摘要 (Ⅰ)Abstract.............................................................................................................. I I 1 绪论 (1)1.1 齿轮测量技术的发展 (1)1.2 齿轮双面啮合综合测量仪前景分析 (1)1.3 课题主要工作任务 (1)1.4 课题预期目标 (1)1.5 小结 (2)2 齿轮综合误差试验机总体方案 (2)2.1 总体方案设计 (2)2.2 方案确定 (3)2.3 工作原理 (4)2.4 齿轮双面啮合综合测量仪的使用 (4)3 动力驱动部分设计 (4)3.1 步进电动机的介绍 (4)3.2 步进电动机的分类及特点 (4)3.3 步进电动机的三要素 (5)4 机械结构部分设计计算 (7)4.1 轴的设计 (7)4.2 丝杠螺母副的计算 (9)4.3 滚动轴承的选用和计算 (14)4.4 联轴器的选用和计算 (14)4.5 螺纹联接的选用计算 (16)4.6 键的选用 (17)4.7 销的选用 (19)4.8 导轨的设计 (20)5 传感测试及控制电路部分设计 (21)5.1 传感器的定义及分类 (21)5.2 电感式位移传感器 (22)5.3 光电编码器 (22)5.4 控制系统 (22)6 圆柱齿轮参数 (22)6.1 标准齿轮参数 (23)6.2 被测齿轮参数 (23)结论 (25)致谢 (26)参考文献 (27)摘要齿轮是轮式机械部件，其通过齿的啮合传递扭矩。

齿轮由其余齿形机械部件（如另一个齿蜗，齿条，杆轮）驱动，改动目的并改变运动形式。

因为齿轮的普遍应用在我们生活中，不同情况差别很大，不同的形态和更多的几何参数，这将直接引出制作和装置中的某些谬误，这将影响使用质量。

对于符合齿轮的各种数据，必需测试各种数据。

齿轮的误差对于齿轮的整体精度有重要的影响，也是整个齿轮箱检测的重要一环。

径向综合偏差

齿轮径向综合总偏差检测
一、实验目的：
1、了解双面啮合仪的原理及使用方法。

2、学会用双面啮合仪测量齿轮径向综合偏差。

二、实验原理：
图2-1
如图2-1，此为双面啮合仪。

双面啮合仪检查的项目是径向综合偏差△F’’i，被测齿轮与理想精密的测量齿轮双面啮合传动时，在被测齿轮转一圈内，双啮中心距的最大变动量为△F’’i。

三、实验步骤：
1.转动手轮，使装有测量齿轮(比被测齿轮精度高2~3级)的滑板左右移
动调整位置，以适应不同大小齿轮的测量。

2.调整好位置后，用手柄固定，顺时针转动滚花轮，使装有被测齿轮
的浮动滑板在弹簧力的作用下右移，使两齿轮作紧密双面啮合。

3.测量时在第一个位置调整使指针指在零位，转动被测齿轮，双啮中
心距的变动即可由百分表显示出来。

4.转动被测齿轮一周，记录下在这一周中跳动的最大值和最小值。

5.最大值与最小值之差就是齿轮径向跳动综合偏差。

四、数据的记录及处理：
F’’imax 3.0um
F’’imin-1.6um
∴△F’’i=F’’imin-F’’imax=3.0－（-1.6）=4.6um 经测量得：
Z=30 da=47.78mm
所以该齿轮的模数为：m=1.5
其分度圆直径为：d=mZ=1.5×30=45mm
查表得：F’’i=32um
∵ 4.6um<32um
∴该齿轮径向跳动总偏差合格。

单面齿轮啮合仪测量齿轮径向综合误差

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单面齿轮啮合仪测量齿轮径向综合误差
王洪英，赵汉青（黑龙江科技学院，黑龙江鸡西 !)*!")）
摘
要：介绍利用计算机系统构成的一种多功能齿轮径向综合误差测量系统，对齿轮综合误
差实现更为快速、简洁、精确的测量。关键词：径向综合误差；测量；采样中图号： +,*! 前言近年来，随着测量技术的不断发展，测量方法及数值分析程序也在不断更新，从人工操作逐步转向计算机控制，极大地提高了测量精度和测量效率。本文将传统的分析圆柱齿轮径向综合误差的人工测量方法转化成计算机程序。通过测量系统与计算机系统的数字化连接，完成测量与分析同步进行。使得测量准确度和效率有明显提高。 " 实验原理 " #" 实验原理利用单面齿轮啮合仪（见图 (）测量齿轮径向综合误差，主要是用相对测量法。被测齿轮与标准齿轮啮合，由于产生径向误差，使两齿轮中心距发生不断文献标识码：. " #! 原理框图实验的原理框图如图 ! 所示。
21— ! .3)+ &-"*6-3 #114/ 3-&4 *"#,."’# (1’.&1* 4+5"(+
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