线平衡CPM数据可转化山积图

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TP100工位平衡前山积图 2019.1.7

扔废标签 4S
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
放 FOAM 放贴 6件7S 体1件 3S 放PAD 1件 10S
放四通包1 件4S
盖箱盖13S
称重记录 4S
推箱 8S
订箱盖18S 贴纸箱标签12S 贴纸追踪标签 8S
7
6
抬箱 15S
5
4
护角隔板 10S
3
2
1 1、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（工站数*瓶颈工序时间））*100%=（∑ti/（工站数*CT））*100%
放L腿 6件、盖塑料布
互检、放跳布1 件、护网1 件
放 FOAM 12件、顶帽系绳小包装
30 29 28 27 26 25 24 23 22 21
20
23 放弹簧1箱、四通包1 件、贴体1 件、互检 FOAM 和小包装
22
24
18
16
16
15
说明书插入PAD 、放互检 PAD、、盖互检箱盖贴体、四通
称重记录/ 贴纸追踪标抬箱订箱箱标签/推、封盖签/撕箱箱纸箱标签
盖塑料布 3S 放跳布 8S V腿1 件取放塑料拿V型固定膜10S 取放底腿3 放护放护木板边框1 件9S 栏下栏上四块件5S 管3件管3件 25S 8S 8S 订箱底18S 取放边框2 件5S 放边放护放护框3件栏下栏上 9S 管3件管3件放塑 8S 8S 料膜 5S 放四通包2 件16S 互检四通 10S 放L腿 1件4S 放V腿 1件3S 放顶帽和系绳小包装4S 放L腿放护 5件网6S 18S 弹簧装箱 7S 互检2 件8S

精选生产线平衡改善5

生产不平衡的损失时间： 7
7
T (Tmax Ti ) (61.52 Ti ) 135.96s
i1
i1
每日产量为：P1
总工时生产周期
8*60*60 468，小于企业核定产量
61.52
的最小值500。
基础工业工程（工作研究）图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前）单位:S(秒）
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
m
平衡率
ห้องสมุดไป่ตู้i
i1
*100% 272.26 80.4%
si * CT
48.35 * 7
由69.13%提高到80.4%
生产不平衡率=1-平衡率=1-80.4%=19.6%
生产不平衡损失时间为：
7
7
T (Tmax Ti ) (48.35 Ti ) 66.18s
i1
i1
基础工业工程（工作研究）
基础工业工程（工作研究）
一般情况下，当生产线的平衡率处于：
50%一60%之间：进行的是一种根本没有任何科学管理意识的粗放式生产；
60%一70%之间：存在人为去平衡生产线的因素，但并没有解决一些深层次问题；

山积表改善手法

好
í¬
T/T
可再改善之点消除不公平
OP 1
2
3
4
(1)若OP4之动作，暂无法消除不公平之状况时
则人员轮流，以求公平。
(2)针对OP4之动作解析、改善（ECRS），OP1~3
之C/T再求低减，由4人→3人。
7
CPS
改善的步骤(第一、二类)
1.◎C/T<T/T →要变更作业组合总工数。
◎C/T>T/T →要缩短作业时间。
1. 优化工站物料﹐ 工具摆放
2. 改善操作员的操作方法
3. 提高操作员动作效率
时间
山积表简合重取化併排消
工站
19
CPS
4)利用或改良工艺装备 --及提高机器效率
前
9.2"
8.1"
后前
主板架治具改善
78..71"" 98..20""
5.2"
S2
S3
53.26"
S2
S3
20
CPS
5)改善材料 --包括设计方法的改善
11.12
44.99
9.00
32.62
35.28
10.00
26.40
6.67
8.10
6.61
10.64
13.72
10.74
8.41
5.30
8.75
5.45
0.00
第1站
第2站
第3站
第4站
第5站
第6站
第7站
第8站
第9站
第10站第11站
4
CPS
山积表类型及目的
第一类(同一品种)

山积图

生产线平衡
• 将不增值的工作目视化；
• 方便比较各工位的周期时间；
• 便于目视化的显示各工位间工作的安排。
生产线平衡分析
改善前改善后
瓶颈工序 25 20 15 10 25
T/T 20
15 10
5 0
A
B
CDLeabharlann EF5 0
搬运
A
B
C
D
E
F
改变节拍时间的标准方法
• 有助于计算每条生产线人数
P = S CT / T T
• 生产线平衡分析 • 节拍时间改变后，生产线再平衡
• 改善
• 工作管理
如何应用
75
20%
生产线节拍时间 74”
80%
工位安排基于 80% 增值工作时间 ( <20%等待)
如何应用
目标是80%的标准作业
标准作业
不增值的 / 增值的工作
目标是 <= 20% 非重复性的工作；
目标是 >= 80% 标准作业；使用Yamazumi平衡工序间的工作分配。
当给出工作改善的目标时
• 以小的工作元素为单位来选择组成工位 • 每个工位选择同类型的工作元素（同样的功能，同
样的过程）
• 不要打断操作顺序链，如有必要，调整整条链
TL/GL实战训练课程
YAMAZUMI
什么是Yamazumi?
Yamazumi 意思为堆叠 Yama Zumi = = 山堆栈
什么是Yamazumi?
定义
将需要分析流程中的每个步骤，用可视化
的方式形成堆叠条形图，使之更易于对生产线
平衡进行分析和改善的一种方法。
某条生产线Yamazumi举例

山积表(工序平衡分析)

类型Ⅱ山积表
生产节拍Ｔ.Ｔ=37s
B型车
C型车
加权平均作业时间 33.52秒
加权
13
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ山积表
表示可用工作时间
堆积柱状图：用以表示对应人员的作业内容、作业时间。
14
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ
作业时间调查表1—调查总表
定义：生产线外的作业，算不出生产节拍，不是反复作业的工序；其目的就是根据全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标准化、量化到每个人每班。
步行安放缸盖螺栓与缸盖结合面涂油螺栓涂油安装
步行放车扫描
合计
时间/秒 14 22 8 12 8 20 14 4 24 14 64 4 24 232
232 148
32
谢谢大家！
33
换刀频率
换刀时间（分钟）时间（分钟）/台
1
铰刀DX246-C1-60701
1000
2
丝锥M12-H2
300
3
丝锥M12-H2进口
1000
4
丝锥M16-H2侧面国产
300
5
丝锥M16-H2上平面全用进口
1000
6
丝锥M18×1.5-H2
300
7
丝锥M30×1.5
200
8
螺旋丝锥M8-H2国产
300
9
20
3、山积表的运用及改善案例
什么是生产线平衡？
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的各种等待的浪费，进而取得生产线平衡，达到生产效率的最大化。
生产线平衡的计算

线平衡与山积表分析

固定端子盖
固定风叶
抽真空拔管
充氟
封口
卤检 1
卤检 2
1 5.5 4.7
1 9.9
1
1 11.1 5.4
1 6.4
1 5.6
1
1
1
1
14.6 17.6 26.7 12.5 14.8 7.5
12.9 25.2 18.8 18.1 7.7 9.1
17.1 15.2
10.2
9.9 34.6 32.4 26.7 22.1 15.5 18.5 16.5 23.5 20.8 20.6 25.2 27.8 18.1
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
19.2 16.7 14.9
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
0.0 0.0 0.0
8.0 14.4 14.9 8.7 4.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
贴标贴件
封箱

线平衡分析-课件

例
例：市场需求100件/天
10个人1天生产
100件产品
10个人1天生产
120件产品
假效率
8个人1天生产
100件产品
真效率
个别效率与整体效率
效率追求的重点应该是关注“整体效率”,才有创造利润的实际意义;
生产线不平衡造成中间在库, 降低整体效率。
例能力需求：100件/H
项目能力达成率奖金效率
4.制定方案
1).制定方案
岗位名称打线1 打线2
插室温管插线
功能检
包装
改善前
作业内容打变压器打室内外线打电源线打室内外线 PCB外观插室温管打胶水插变压器线
插线插线功能检拆线贴断电标贴外观检验贴条码包装
动作时间(秒) 8 10 7 9 15 7 2 7 30 20 16 5 4 8 2 6
60
120
120
120 120 1920
# of OP/shift 每班人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of Shifts
班次
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
# of OP/day 总人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of M/C's L/T

生产线平衡之工时测定与山积表

资料分析与整理
对量測记录之所有资料进行分析,对比ST的差异程度,解決发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及時修改, 必要時调整制程.
平衡的手法—工时测量
LINE BALANCE
工时测量的作用
获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备
通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间
平衡的手法
LINE BALANCE
手法
• 工时测量 • 山积表 • 程序改善 • 损失分析 • 作业条件改善 • 打破平衡
平衡的手法—工时测量
LINE BALANCE
工时测量
工具: 秒表 ❖ 观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表
方式: 一般测时法 ❖ 连续测时法
平衡的手法—工时测量
LINE BALANCE
時間测量流程
选定测试工站
作业內容
选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作內容;并询问作业员加以确认
拆解动作时间测试
將工站动作拆解成若干个单一的操作內容,并填入<<时间记录表>>
分解动作時間量測,一般每个动作測量5次為宜; ❖ 量測人員应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作為准則; 測試中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;
1.5 6.5 4
2
3.5
3.5
2
2
1.5
2
1
2
0.5
1.8 1
0.5 1
1
2
2.5
1
0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16

线平衡分析详解

Min 偏差
2.4 3.4
T.T
10.0
5.0
0.7
4.8
0.0 岗位1
2.4
19.2
3.2
14.9
5.8
7.1
岗位2
岗位3
岗位4
岗位5
3> 作业编成的改善（作业的再分配）
17.0 岗位6
0.9 3.4
岗位7
2020-08-30
22
三、案例分析
2.针对波动的改善（作业内容的安定性，难易度）
首先关注偏差最大的岗位3；对岗位3作业进行细分
20
岗位2 14.9= 3.2+ 5.3+ 3.6+ 2.8
15 4.3
岗位3 15.0= 2.8+ 3.1+ 1.2+ 4.5+ 3.4 10
3.7
岗位4 15.3= 5.2+ 2.8+ 2.4+ 4.9 岗位5 12.1= 8.3+ 3.8
5
2.1
2.5
0
2.3
岗位1
改善后作业时间
2.8 3.6 5.3
3
19.2
25.8
25.9
20.2
26.2
26.2
19.2
7.0
2020-08-30
23
三、案例分析
2.针对波动的改善（作业内容的安定性，难易度）
岗位3作业细分分析
30.0
25.0
6.3
7.7
6.8
20.0
3.6
2.5
2.2
4.3
2.9
15.0
1.7
1.9
10.0
7.2

生产线平衡

Page 2
生产线平衡
一、什么是生产线平衡？
生产线平衡，即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。生产线平衡的目的就是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
用以衡量生产线平衡状况的指标就是生产线平衡率。
Page 3
Page 23
生产线平衡的技巧—1. T/T与TAV
若TAV严重小于T/T :将T/T设为上限,重排
（错误的做法是:消除瓶颈）
时间 T/T TAV
S1
S2
S3
S4
S5
工站

Page 24
生产线平衡的技巧—1. T/T与TAV
若TAV严重小于T/T :将T/T设为上限,重排
T/T= T效 / Q = 421X3600秒 / 5204 = 291(秒/件）

Page 7
生产线平衡
2.工站﹑瓶颈时间
工站：一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合. 瓶颈时间：产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈时间。（产出的速度取决于时间最长的工站）时间 T1 T2 T3
瓶颈时间
T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
Page 8
生产线平衡
3. 平衡率
平衡率= 各工站工时之和
瓶颈工站工时×工站总数
×100%
各工站的总工时是相对固定的，所以决定生产线平衡率的主要是：瓶颈工站工时（最长的工站作业时间）和工站数量。
时间 T/T TAV
S1
S2
S3
S4
S5
工站

Page 22
生产线平衡的技巧—1. T/T与TAV

精益生产工具--山积表简介

山积表的生产线平衡改善——缩短C/T
4.缩短C/T
不均衡
最大差异 →要改善
不均衡的改善
减人
查找真因
谢
谢！
动作/人
1 2 3 1 2 3 1 2 3
A
B
C
改善想法：
作业项目重新分配
作业动作工时改善
2个及2个以上品种，每个种类作业内容和时间不同的工序
山积表的三种类型
第三类 (适用于生产线或某工序批量生产) 目的:

480’
抽样时间 20’
配合PQ图的调查，求出合理的
批量物流运搬的工时调查
T/T
动作/人
A
B
C
改பைடு நூலகம்想法：
作业内容重新分配
作业动作工时改善
每次作业内容和时间相同的工序
山积表的三种类型
第二类 (适用于同一生产线多品种产品一个流生产) 目的:
T/T
瓶颈工序——瓶颈在操作员加班原因——整条线的瓶颈受制于操作员C
生产过程在制品——整条线的
在制品也因操作员C而产生
空闲 60’

设备维修保养的工时调查
生产 400’
改善想法：
A’ A”
动作/人
A
作业项目重组优化
作业频次/内容改善
统计汇总与工作抽样相结合
山积表的构成及用法
前提——标准作业
生产节拍（T/T）作业顺序标准在制
作业员或工序
构成——三要素
生产节拍（T/T）作业顺序/人员作业周期时间
用途——生产线平衡的改善

人员优化：减少作业人员
分辨瓶颈：确认瓶颈工序及瓶颈设备缩短C/T：提升生产效率

山积表

a
三
知识点
3.2生产线平衡率的计算
3.2.1对于装配车间(以山积表数据模板计算）装配人员循环作业时间
各个人CT总计
生产线平衡率=
*100%
用时最长人员的CT*人员数
3.2.2对于加工车间（以各工序（线）生产能力表数据模板计算）
各工序作业时间总计
生产线平衡率=
*100%
用时最长工序的作业时间*工序数
③标准作业类型三山积表中的红线表示可用工作时间，其时间统计中不包含班前会时间。
④运用作业再分配及工序削减办法对山积表进行改善时，不能违背工艺要求（例如发动机装配时遵从现装内、后装外的顺序）及安全原则。
谢谢大家！
山积表
WOS精益办 2013年4月22日
目一录二
三四
五
六七
认识山积表记住山积表
知识点编制步骤存档、发布、修订与更新使用要点重点提示
一
认识山积表
标准作业类型一山积表
一
认识山积表
标准作业类型二山积表
一
记住山积表
标准作业类型三山积表
二
记住山积表
标准作业类型一山积表控制线：表示生产节拍；绘制要求：线粗1.5磅，建议用黑色（保证原件与复印件信息一致）。
知识点汇总
柱型图
序文件名对应作业作业循环柱形特号称类型的特点点
柱形含义
上方的控制线
含义
1
山积表（类型一）
标准作业类型一
单一循环
堆积柱形
每一堆积单元反映单个作业步骤的内容及时间，整个堆积柱生产节形图反应操作者作业内容、作拍业顺序及作业时间
2
山积表（类型二）

生产线平衡 ppt课件

时间 t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3;S1 工站时间为﹕t4
t1
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕S1-2的时间
工站
25
Steps4:山积表平衡
(6) 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
时间 t4 t3 t2
S1标准时间為 ﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4
t1 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
工站
26
Steps4:山积表平衡
S1工站时间=?
(6) 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
?
时间 t4 t3 t2
t1
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
工站
27
Steps 5:建立新的流程
新的FLOW CHART/ SOP
出料
入料
定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负
荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作
业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
瓶颈工序决定
最大产能
生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
作业时间
工序 1 2 3 4 5 分担转移
作业时间
工序 1 2 3 4 5 合并重排
工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除）
作业时间
工序 1 2 3 4 5 6 加人（作业分解）
作业时间
工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩）

WOS精益生产工具之山积表(PPT 91页)

30秒/1台 38秒/1台 34秒/1台
16台 4台 1H 80台
共 100台/1H
30秒×16％＝ 38秒× 4％＝ 34秒×80％＝
4.8秒 1.52秒 27.2秒
33.52秒 33.52秒
三
山积表编制的具体方法
标准作业类型Ⅱ ：可以算出生产节拍，但是组合种类多，表示出一个人在一道工序作业量很困难的作业类型（多种循环作业）
每种类型分别测算3次
三
山积表编制的具体方法
条件：Ｔ.Ｔ＝３7秒
在组装生产线上组装Ａ・Ｂ・Ｃ、３种车型、在某工序操作者张某装配零部件时间为：
Ａ型车：３０秒Ｂ型车：３８秒
Ｃ型车：３４秒
假设在１个小时测定的数据
零部件种类作业时间每小时生产台数每台作业时间／生产比率 = 加权平均作业时间
Ａ型车Ｂ型车Ｃ型车Leabharlann 二标准作业三要素及三种类型
相关概念：C.T（循环时间）
C.T 也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时，正常的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括完成作业并返回原位置后的空手等待时间）
C.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的正常（实际）时间。
二
标准作业三要素及三种类型
C.T与T.T的关系
例如：每天平均作业时间 8小时，480分，其中休息30分，实际作业时间 450分每天所需数量: 600件设备可动率80%
450*60S*80%
生产节拍(T.T) = 600件
= 36S/件
二
标准作业及三要素
练习题：
某工厂生产发动机，2月份的市场需求量为11000台，此工厂总装车间工人一个月出勤22天，每天24小时分三班交替上班，每班休息时间及就餐时间共35分钟。假设此总装车间可动率为90%，请问总装车间2月份生产节拍(T.T)是多少秒？

【威威道来】山积图-ECRS的具体表现

【威威道来】山积图-ECRS的具体表现【威威道来】原创文章第6篇山积图亦称YAMAZUMI或操作员平衡表(Operator Balance Chart,OBC)。

它是一种根据节拍时间，来分配操作员工作的图表工具。

它常被安置在总装配线旁边，是丰田低技术可视化管理的一个关键所在，用于帮助在多步骤、多操作员的工序中创造连续流。

ECRS是贯穿工作研究，程序分析，作业分析，动作分析的四大原则1. E(Eliminate)，即消除。

取消不必要的。

这是改善的最高原则。

在运用四大原则时，首先考虑取消，对不能取消而又必要者，再考虑进行合并、重排和简化。

2. C（Combine），即合并。

合并能合并的。

举个例子：某流水线，节拍时间12s，工位一操作时间6s，工位二操作时间5s。

那我们就可以去尝试将工位一和工位二合并成一个人操作。

3. R（Rearrange），即重排。

重新排列。

举个例子：某流水线，时间12s，工位一操作时间6s，工位二操作时间5s，工位3操作时间9s。

工位3有2个工序，分别为5s，4s。

我们可以尝试将工位3的两个工序各自分给工位一和工位二。

4．S（Simple），简化。

简化方法。

常见的如增加工装夹具，采用机械化或自动化。

这些都会使工作方法更加有效。

一般经过取消，合并，重排后的工作，可再考虑简化。

至于为什么简化放在最后：个人观点：取消，合并，重排一般不需要投入改善成本，而简化有时会投入一定的改善成本，所以优先改善能立刻改善的。

下面先来看下山积图的绘制步骤，以流水线山积图为例：1．现场采集视频数据，以便留底。

要求，采集合格员工连续操作五次的循环动作。

2．分析采集视频，将各个循序周期在分解成各个小单元。

这也是山积图绘制的一个难点：如果按照动素绘制，那我们可以完全区分出有价值的动作和无价值的动作，但这会大大花费我们的时间；如果只是按照工艺流程区分，此时因为单元拆分过粗，则会漏失可改善的机会。

此时个人建议根据实际状况去绘制自己需要的山积图，对于多品种系列产品，不建议分成动素，因为这会大大占用我们的时间。

精益生产术语中英文对照_20150227

序号中文英文1山积图stack diagram2线平衡line balancing3标准作业程序standard operation procedure(SOP) 4客户节拍customer takt time(TT)5节拍cycle time(CT)6换型change over (CO)7前置期lead time8有价值的时间value added time9缓冲buffer10设备综合效率overall equipment efficiency (OEE) 11标准作业票standard work sheet(SWS)12价值流程图value stream mapping (VSM)13价值流设计value stream design(VSD)14批量大小lot size15操作工operator (OP)16多技能工multi-skilled operator17技能矩阵skill metrix18班shift19零件计划plan for every part (PFEP)20防呆poka yoke21牛奶线milkrun22均衡生产leveling23看板Kanban24安灯andon25物料上线点point of use provider (POUP)26先进先出first in first out (FIFO)27在制品库存work in process (WIP)28生产效率productivity29一分钟换模single minute exchange die(SMED) 30持续改善continue improvement(CI)31改善KAIZEN32浪费waste根本原因root cause临时措施temperary action长期措施Long-term action截止日期due date序号No.责任人PIC(person in charge)。