8D及解决问题的程序
8D的八个步骤是什么
8D的八个步骤是什么D1-定界：确定问题的范围和影响在这一步骤中，团队需要明确定义问题的范围，并确定该问题对组织和利益相关者的影响。
这将帮助团队了解问题的严重性和紧迫性，以便为解决问题制定合适的计划。
D2-收集数据：收集和分析相关数据此步骤涉及收集与问题相关的数据和信息。
团队应该使用各种收集数据的工具和技术，如问卷调查、观察、访谈等。
这些数据将用于分析问题的根本原因和制定纠正措施。
D3-设定担保目标：明确目标和标准设定担保目标是为了确保解决问题的目标和标准被明确定义。
这将帮助团队制定合适的纠正措施和跟踪措施的有效性。
担保目标应该是可衡量的，并且明确指定了所需的改进。
D4-制定根本原因：确定问题的根本原因这一步骤的目标是识别问题的根本原因。
团队应该使用特定的工具和技术，如因果分析图、5W1H法等，来确定导致问题的根本原因。
这将帮助团队在后续步骤中针对性地制定解决方案。
D5-提出校正措施：确定和实施根本原因校正措施是基于根本原因的特定行动计划。
团队应该制定并实施解决问题的具体措施，以纠正问题的根本原因。
这些措施应该能够消除或减少问题的发生，确保问题不再重现。
D6-进行经验确认：确认校正措施的有效性在这一步骤中，团队应该对实施的校正措施进行检查和确认，以确保其有效性。
这可能需要收集和分析再次收集的数据，并与设定的担保目标进行比较。
D7-确认有效性：验证问题解决的有效性对校正措施的有效性进行确认后，团队应该进行问题解决方案的验证。
他们应该再次评估问题的影响，并跟踪衡量改进的标准和指标。
D8-制定纠正措施：制定持续改进计划最后一步是制定纠正措施，以确保问题解决方案的持续改进。
团队应该结合所有的学习和经验，制定长期的改进计划，并确保问题不再重现。
总结：8D的八个步骤提供了一个系统的解决问题的方法，通过明确问题、收集数据、设定目标、确定根本原因、提出解决措施、进行经验确认、确认有效性和制定持续改进计划的步骤，帮助团队找到问题的源头并制定相应的纠正措施。
8D手法-解决问题的8个步骤
P D
(-)
列出问题点
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PDCA 与CA-PDCA实施步骤
PDCA
活动计划的制作
2. 课题明确化 3. 方策拟定 4. 最适策追究 5. 最适策实施 6. 效果确认 1.主题选定 适用 何种 QC STORY 的判定
CA-PDCA
活动计划的制作
2. 现况把握 3. 要因分析 4. 对策拟定 5. 对策实施
D1 D2
征兆/ 紧急反应措施 成立改善小组 % Effective
描述问题
暂时性的对策实施及确认 原因分析及証实 % Effective % Contribution
D3
D4 D5 D6 D7 D8
永久改善行动效果确认
永久改善行动的对策实施及确认 避免再发生/ 系统性预防建议 完成
% Effective
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了 • 答2: 因为轴承的润滑 不足 • 答3: 因为润滑帮浦失 灵了 • 答4: 因为帮浦的轮轴 耗损了 • 答5: 因为杂质跑到里 面去了
5 Why 的分布层次
现象
为什么机器停了?
现在
看得到的, 可感觉 , 可测量
why
问题
why
紧急处理
为什么机器会超载? 为什么轴承会润滑不足? 为什么润滑帮浦会失灵?
如何管理异常良率
• 有效管理异常可以 – 将干扰降低 – 提升 Xbar 水平 (帮助不大, 因为属于少数) • 暂时管制措施是重要的 – 第一件事就是将产品 “Hold” – 再来才是解决问题, 预防问题的再发 • 异常管理 – 三现: 现时, 现地, 现物 – 以Problem 7 Steps 来解决及预防问题 – SDCA
8D解决问题八大步骤
1D: 成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自
担任； 质保部负责召集和组织团队的活动； 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员 或管理人员、相关的质量工程师组成。
8D解决问题法八步骤
2D: 描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问
题再发生，应使用合理的思考及统计工具来 详细地描述问题：发生了什么问题？发生地 点？发生时间？问题的大小和广度？从这几 方面收集关键资料。
8D解决问题法八步骤
D4：确定并验证根本原因 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将 问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互 隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
关键要点: • 评估可能原因列表中的每一个原因 • 原因可否使问题排除 • 验证 • 控制计划
8D解决问题法八步骤
D7：预防再发生 目的: 修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点: • 选择预防措施 • 验证有效性 • 决策 • 组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
8D解决问题法八步骤
D8：小组祝贺 目的: 承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
8D解决问题法八步骤
8D: 肯定贡献 完成团队任务，衷心地肯定团队及
个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签 署。
8D解决问题法八步骤
一 . 8 D工作方法
目的： 对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过 程推动问题的根本解决。 适用条件： • 问题原因不明 • 需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题 • 需要有才能的团队合作 • 需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决 问题和预防再发生.
问题解决及8D步骤与客诉处理(完全版)
问题解决是现代社会中不可或缺的能力，它有助于提高个人和组织的竞争力，促进创新 和持续改进。
8D步骤简介
8D步骤是一种解决问题的方法论，它包括8个步骤：明确问题、组建团队、问题定义、 实施临时对策、实施永久对策、效果确认、预防措施、总结。
8D步骤强调团队的合作和协同工作，通过结构化的方法解决问题，确保问题的根本原因 得到彻底解决。
Part
02
8D步骤详解
第一步：明确问题定义与影响
总结词
明确问题的定义和影响范围，为解决问题打下基础。
详细描述
这一步要求团队对问题进行清晰、准确的定义，并评估问题对客户、业务和财 务等方面的影响。通过这一步，团队可以全面了解问题的性质和严重程度，为 后续的解决措施提供依据。
第二步：建立团队并确定行动计划
某公司面对客户投诉时，能够迅速响应，及时了解客户 问题，通过有效的沟通，快速定位问题原因，并采取措 施解决，最终获得客户满意。
总结词
问题分析、根本原因、有效措施
详细描述
某公司在处理客户投诉时，能够深入分析问题，挖掘根 本原因，采取有效的解决措施，确保问题得到根本解决 ，避免类似问题再次发生。
总结词
团队合作、跨部门协作、资源整合
分析问题并确定根本原因
STEP 02
STEP 01
对客户投诉进行详细分析， 了解问题的具体表现和影 响。
STEP 03
分析问题时需保持客观， 避免主观臆断和偏见。
通过调查、访谈、数据收 集等方式，确定问题的根 本原因。
制定并实施改进措施
根据根本原因，制定 针对性的改进措施。
制定实施计划，明确 责任人和完成时间。
第七步：祝贺团队并总结经验教训
总结词
品质管理“8D”
解决问题的8个步骤(8D Process):当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8d方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8d作为解决问题的标准程序。
以下就针对8d的每一步骤作一说明：8d的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI（USA联邦调查局）的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK(过程能力指数)?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
8D解决问题的8个步骤(最终版)
步骤3：初步分析—基本过程
1.识别问题 将问题与数据或个人观点进行验证，确保对问题
的正确定义
2.评定问题的重要性，考虑以下影响因数： 业务水平 内部过程 顾客情况
3.识别可能围绕在问题周围的主题，选择问题的目
标区域
24
步骤3：初步分析—基本过程
4.集体讨论并记录团队对于问题的想法
5.收集数据确定问题的范围 确立适用于该状况的标准或说明 思考所有可能与问题相关的信息来源（包
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
检查： Yes □
No □
→
Yes __________ No_____________
修改： 修改： 修改： 修改：
Yes □ Yes □ Yes □ Yes □
No □ No □ No □ No □
8.措施生效及永久控制方法 # 任务
责任：
CAPA类型：CA-供应商
起源日期：
发布日期：
到期日：初期反应 最终反映到期：
团队成员：
责任：
3.初步分析
4.临时措施-遏制问题 # 任务
1 2 3 4 5
承担者
任务日期
状态
12
步骤1：定义问题
1. 确立事项 2. 识别问题 3. 分析和解析数据来缩小问题范围 4. 建立一个正式的问题陈述
13
A.使客户免于收到其他缺陷产品以稳住客户的信心
B.对收集到的数据进行说明，如有必要，设法得到 额外的数据（更具体）来澄清问题
考虑谁，什么，何时，何地，怎么样5W五个元素 运用基本的数据工具对数据进行澄清，并用恰当
质量管理中的8D(8 Discipline)-分析法
质量管理中的8D（8 Discipline)-分析法8D（8 Discipline)-解决问题的8条基本准则D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：结案并祝贺8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。
8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
最新8D及解决问题的九大步骤汇总
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PDCA的狹義
執行QＣ（品質管制）相關工 作 所 必 需 遵 循 的管理（管制）循環 （circle)。
解決問題的九大步驟
發掘問題ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ選定主題 追查原因 分析資料 提出辦法 選擇對策 草擬行動 成果比較 標准化
？？？？？
問題
當現況低於標準或期望時, 即表示有問題
1.發掘問題
發掘問題之方向: 1.問題小易發揮. 2.有預期之成果(成就感). 3.可達到演練和實用之目的. 提問的方法及腦力激蕩法: 例﹕問題描述,機器壞了﹗ 問﹕機器為什么壞了﹖ 答﹕因為馬達不轉了。 問﹕馬達為什么不轉了﹖ 答﹕因為馬達沒上電。 問﹕馬達為什么沒上電﹖ 答﹕我們不知道.
採取永久對策
• 要修改模具嗎 ? ECN , 模治具執行單 . • 對生產排程的影響 ? 檢討庫存 , 生產排
程 , 模具修改之時間表 . • 製程需要修改嗎 ? 檢驗方法 , 檢具 , 治具 ,
製程管制方法等 . • 需要修改標準書嗎 ? 作業指導書 , 檢驗規
範 , 標準成型條件 ,包裝規範等 .
提高品質 降低成本
問題描述:
• 現象 : 問題有幾種 ? • 不良率 ,不良數 : 問題有多嚴重 ? • 批 : 日期, 線別 ,涵蓋範圍 . • 模穴號 :層別 - 是製造還是設計的問題 ? • 嚴重性 : 會造成停線嗎 ? • 不良樣品分析結果如何﹖
3.追查原因
使用的方法﹕ • 比對法 - 現在與過去比 ,有問題的與沒問題的比 . • 驗證方法 :量測, 實配 . • 整理數據 , 實驗報告 . • 追溯品質記錄- 檢驗報告 , 模具維修記錄
8D八个步骤
当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。
针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。
经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。
以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
8d报告问题描述常用方法
8d报告问题描述常用方法
8D报告是一种质量问题解决方法，通过八个步骤来描述问题、分析根本原因并提出解决措施。
以下是常用的8D报告问题描述方法：
1. D1：建立团队 - 选派跨部门的团队成员，确保具备解决问题所需的技能和知识。
2. D2：描述问题 - 确定问题的特征，包括问题发生的时间、地点以及对产品或过程的影响等。
3. D3：临时措施 - 采取必要的临时措施来防止问题继续发生，并确保产品符合要求。
4. D4：根本原因分析 - 使用各种分析工具（如5 Why、鱼骨图等）来确定问题的根本原因。
5. D5：制定长期措施 - 根据根本原因分析的结果，制定长期解决该问题的措施，并确保问题不再重复发生。
6. D6：执行措施 - 实施制定的解决措施，并跟踪其进展和效果。
7. D7：预防措施 - 确保问题不再发生，通过改进流程、培训员工等方式来预防类似问题的再次发生。
8. D8：表彰团队 - 对于成功解决问题的团队成员进行表彰，并总结经验教训以提高质量管理能力。
通过这八个步骤，8D报告可以帮助团队全面、系统地解决问题，并确保问题不再重复发生。
8D工作方法的8个步骤
8D工作方法的8个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。
与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。
小组必须有一个指导和小组长。
关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：明确问题目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
8D的八个步骤
8D的八个步骤1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。
解决问题小组成员也要在这里写清楚。
2. 8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。
有几种不良就分几种不良分开写。
3. 8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。
最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。
4. 8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。
如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。
5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。
6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。
7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。
8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。
9. 8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。
其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。
想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。
然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。
小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。
8d问题解决方法的八个步骤
8d问题解决方法的八个步骤
8D问题通常指的是一个具有8个特征的实体,在平面上以某种方式移动时,可能会出现多个相抵消的结果。
下面给出的是解决8D问题的八个步骤:
1. 确定问题描述:明确8D问题所描述的物理特性和条件,例如实体的位置、方向、速度、力量、能量等。
2. 确定初始状态:根据问题描述,可以确定初始状态。
3. 建立数学模型:基于问题描述,建立数学模型,包括物理量的定义、方程等。
4. 进行仿真:使用数学模型进行仿真,观察实体的运动轨迹和相抵消的结果,并记录相关信息。
5. 优化算法:根据仿真结果,优化算法,调整参数,尝试不同的算法和模型,寻找最佳的解决方案。
6. 验证验证:验证解决方案是否符合问题描述和物理规律。
7. 总结经验:总结解决方案的经验和不足,改进算法和模型,提
高仿真的准确性和可靠性。
8. 实际应用:将解决方案应用于实际问题中,确保其可行性和有效性。
8D问题解决方案
Discipline6
效果确认
* 用量化的术语描述确认的结果 (如: 达到 CPK值1.5或减少不良发生到0等…… )
* 持续实施临时措施直到永久改善对策已被证 明有效
哈哈！！
看完了，记下了吗？
不要一味寻求永久方案，而忽略暂时对策。
Discipline 4
执行临时措施计划
* 描述现在由谁,什么, 何时及怎样来发现及 控制不良, 并且怎样防止其流到顾客
* 考虑临时措施计划对下列事项的影响:
- 成本 - 交期 - 诱发其他不良
Discipline5
执行永久改善对策计划
* 描述将来由谁,什么, 何时及怎样实施在材 料,人员, 方法等方面的变化来完全消除问 题的根本原因（5W1H）。
前置准备步骤
8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静， 并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如：先将客户手中可能有问题的零件换回， 以防止其停线等事态之扩大，同时把事 件发生的经过细节尽可能收集齐全。
就象防非典，先控制事态，再研制…
Discipline 1
运用小组的方法
若* 选问择题并无记法录独内立部解/外决部，成通员知你认为有关 的* 选人择员小组组成的团指队导。者团(可队以的帮成助员小组必移需走有障能碍
改善前=数据 改善后=数据 控制了多少?
这样是不是很清楚啊!
Discipline7
防止再发生
* 描述内部/外部文件或系统的变化,此变化必 须可以防止问题的再发生
* 小组指导者有责任将建议事项反馈给管理层 并推进其实施
8D报告解决问题的八个步骤
品质控制流程图
品质控制流程图
开始
供应商评审
不合格供应商
采购原材料
特
退供应商要求改善
来料 检验
ok
入库存储
NO 让步
采
发料生产
生产过程分析与改进
调机获 试产
NO
首检
全检重返工返修
工序生产
工序自检
调查分析/落实责任 采取纠正/预防措施
顾客满意 顾客满意度调查
记C 巡检
业务受理 顾客抱怨
品质部（出货报告统一采用我司提供的报告格式），通知我司品 质部进行验货。
出货要求
❖ 1、品质部负责对出货产品的品质进行检验，依据相应图纸、 成品检验指导书，在出货前对所有出货产品进行品质检验， 并记录相关的检验和测量结果，出据书面的《出货检验报 告》。
❖ 2、品质部根据《出货检验报告》的结果对不合格物料按不 合格品处理程序进行返工、全检。返工、全检后再次对物料 做出货检验确认，物料确认合格后将《出货检验报告》（Email电子文档）到客户品质部，然后进行发货给客户。
分析步骤
❖ 第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
改进计划，定出质量目标。
第二为D（实施）阶段
❖
（5） 按照既定计划目标加以执行。
品质控制要点
❖ c、终检（FQC)
❖ 检验方式（全检、抽检）
❖ 检验标准：图纸、样品、检验指导书 ❖ 检验报告 ❖ 首未件对比
❖ 三、出货检验OQC
❖ 检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； ❖ 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； ❖ 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） ❖ 检验的方法：检具、试配 ❖ 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 ❖ 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
质量8D问题解决标准工作程序与效果评价规范
质量8D问题解决标准工作程序与效果评价规范一、引言在现代生产制造过程中，质量问题的解决是至关重要的。
而8D（8 Disciplines）问题解决方法作为一种常用的质量管理工具，已被广泛应用于各个行业。
本文将详细介绍质量8D问题解决的标准工作程序以及效果评价规范。
二、质量8D问题解决标准工作程序质量8D问题解决标准工作程序是一种系统性的方法，用于解决质量问题并防止其再次发生。
具体步骤如下：1. D1：团队组建问题发生后，首先要成立一个由相关人员组成的团队。
团队应包括质量工程师、制程工程师、产品工程师等，以确保多个专业的意见和经验。
2. D2：问题描述团队成员应全面收集并准确描述问题。
这包括问题发生的时间、地点、过程以及产生的具体现象等。
同时，对问题进行定性和定量的分析，以便后续步骤的解决方案提供支持。
3. D3：短期对策在确定问题的具体原因之前，可以通过采取一些短期对策来控制问题的扩散。
这些对策可以包括降低不良品数量、停止不良品流动等。
4. D4：根本原因分析团队应该通过使用5W1H的方法（即什么、为什么、何时、何地、谁、如何）来找出问题的根本原因。
采用鱼骨图、5W1H分析表等工具有助于决定问题根本原因。
5. D5：纠正措施当根本原因确定后，就需要制定纠正措施。
这些措施应着重于解决问题的根本原因，并确保将来不会再次发生类似的问题。
所有纠正措施都应该进行测试和验证。
6. D6：预防措施除了纠正措施外，还应该采取一些预防措施来避免类似的问题再次发生。
这些措施包括设立相应的工艺控制标准、培训相关人员等。
7. D7：效果验证纠正措施和预防措施实施后，应进行效果验证。
这可以通过对相关工艺和产品进行全面检查、检测和测试来完成。
8. D8：经验总结在解决问题后，团队应该进行经验总结和总结。
这样能够为以后类似问题的解决提供经验参考，并进一步提高质量管理水平。
三、效果评价规范为了评价质量8D问题解决方法的效果，可以采用以下几个方面进行评估：1. 解决时间评估解决问题所花费的时间。
解决问题8D方法和步骤(精)
时性纠正措施
确定和验证问
题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和证实永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D1D2D3D4
D5=D6D7D88D过程概述
过程介绍-D0准备8D
•D0概述
¾执行紧急反应计划来保护顾客。
¾评审使用标准以确保执行8D是合适的。•目标
发生了什么?(what
在29”彩电生产线敲击产品时,发现线圈帧幅缩小。什么时间发生的?(When
X年X月X日
什么地点发生的?(Where
在某客户29”彩电生产线。
什么人在场?(Who
售后服务人员
为什么发生?(Why
帧线圈存在虚焊。
可以用什么方法解决?(How to
ERA:售后服务人员帧线圈全检并重新焊接。采用8D方法解决。
选择和验证并执行了ERA后,必须证实ERA能够起作用。证实就是提供正在进行中的证据证明ERA达到了目的并且没有引起新的问题。
¾到达顾客前的验证:
9试验
9检测
9观察
9关于产品和过程的检测
¾顾客验证包括顾客反馈。
过程介绍-D0准备8D (续
8D的适用标准:
¾症状已被定义和量化;
¾受症状影响的各方已经被确定;
过程介绍-D2描述问题
•问题陈述
是确定由未知原因所引起的问题的对象和缺陷的简要陈述。
•怎样进行问题陈述
识别对象和缺陷,问:
“什么出了问题?”对象:帧线圈
“什么问题?缺陷:虚焊
过程介绍-D2描述问题
•用重复的为什么技术精炼对象和缺陷9建立了对象和缺陷,下一步是精炼它们。
9问“那个对象为什么出现那个缺陷”来精炼
8d报告的基本原理和步骤
8d报告的基本原理和步骤
8D报告是指8D问题解决方法，它是一种系统化的解决问题的方法，主要用于处理产品质量问题、客户投诉等。
它的基本原理和步骤如下：
基本原理：
1. 强调团队合作，8D报告强调团队的合作和协作，通过多人的智慧和经验共同解决问题。
2. 确定根本原因，通过对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面现象。
3. 制定有效措施，制定并实施能够解决问题的有效措施，确保问题不再发生。
步骤：
1. D1，建立团队确定一个有能力解决问题的团队，并指定一位负责人。
2. D2，定义问题明确定义问题，包括问题的性质、影响范围等。
3. D3，采取临时措施确定并采取临时措施，以减少问题对客
户或生产的影响。
4. D4，找出根本原因使用问题分析工具，如5W1H分析、因果
图等，找出问题的根本原因。
5. D5，制定长期措施制定并实施长期措施，以彻底解决问题。
6. D6，验证效果确认实施的长期措施是否有效，是否解决了
问题。
7. D7，预防措施确定并实施预防措施，以防止问题再次发生。
8. D8，表彰团队对团队成员的努力和贡献进行肯定和表彰，
同时总结经验教训。
通过以上步骤，8D报告能够全面、系统地解决问题，并且能够
确保问题的根本原因得到解决，从而提高产品质量和客户满意度。
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D7:防止再發
• 永久對策是否在別的地方也適用?那些地 方也適用? • 所有相關標準書或系統文件是否已修正 並實施. • 預防對策目標完成日期為何?
恭喜你的團隊
小組捍衛者及組長應確認小組成員 在解決問題上所扮演的角色 .
D6:效果驗證
• 應在SCAR發出後25個工作天內答覆. • 驗證緊急對策及永久對策之有效性,應以 量化表示驗證結果(如CpK值可達1.5,或 不良發生率降至 0 等). • 在永久對策驗證有效之前,應持續進行緊 急對策. • 追蹤永久對策執行後之品質推移狀況.
D7:防止再發
• 應在SCAR發出後25個工作天內答覆. • 將採取何種措施以防止再發. • 說明內部或/及外部系統應作何種變更以 防止再發. • 小組捍衛者有責任將這些建議回報給管 理階層,以利執行. • 製程FMEA是否已檢討並修正.
D4:原因分析
• 應在SCAR發出後5個工作天答覆. • 應詳述不良之根本原因為何. • 說明為何會發生條件變異,或確認潛在因 素無法被查覺而逃脫之系統漏洞. • 將根本原因分類:如人,機,材料,方法環境 等.採用魚骨圖. • 提供相關的數據嗎?
D4:原因分析
• 以前發生同樣的問題嗎?是否前次之對策 無效所致? • 連續問為什麼,直到根本原因找到為止. • 詳述製程及系統的漏洞. • 原因對策分析表.
D2: 問題描述
• 所報告的問題是真正的問題嗎?連續問5 次為什麼. • 採用5W2H.
D3:緊急對策
• 應在口頭或書面通知供應商後24小時內 答覆. • 立即執行線上品,庫存品,在途品及客戶段 之緊急處理對策. • 以5W1H說明目前你如何控制該項不良, 同時防止上述不良品再度流入客戶手中. • 由成本,交期及引發其他不良可能性來評 估緊急對策之有效性.
D1:成立處理團隊
• 選擇並登錄內部及外部小組成員 (Compaq的物料工程人員及供應商的業 務代表為外部小組成員). • 選擇小組捍衛者(應由能排除小組工作障 礙的管理階層人員擔任). • 選擇小組長(應為能直接投入問題處理並 承擔小組責任的人).
D1:成立處理團隊
• • • • • • 小組長是誰 ? 需要供應商加入團隊嗎 ? 需要客戶加入團隊嗎 ? 這些隊員分別擔任什麼任務 ? 撰寫8D之前,小組成員開會了嗎 ? 採用腦力激盪來解決問題嗎 ?
D2: 問題描述
• 採用客戶了解的術語. • 描述製程條件變異或造成問題發生之潛 在因素. • 以量化表示.
D2: 問題描述
• • • • • • • 從客戶觀點來描述問題,他們看到什麼? Date Code? 製造日期 ? Lot No? 批號 ? 不良數?不良率? 說明所有客戶提供之數據. 說明規格之要求. 說明電子,機械驗證,及任何失效分析之結 果.
D3:緊急對策
• • • • 嫌疑品可由製造日期,批號等作判別. 應評估緊急對策是否有效區分嫌疑品. 緊急對策進行中?已完成?注意時效. 檢查/測詴/分析結果說明.詳列檢查數,不 良數,不良率. • 詳述檢查方法, 方法可行嗎?有作有效性 驗證嗎?
D3:緊急對策
• 應說明執行緊急對策之責任者. • 緊急對策引起其它問題嗎?
D5:永久對策
• 應在SCAR發出後10個工作天答覆. • 詳述永久對策之內容及執行日期. • 以5W1H說明你如何改變材料,方法等以 完全消除造成問題的根本原因. • 評估永久對策之影響:包括其他問題點及 何時可取消緊急/暫時對策. • 採用防呆(愚巧法)嗎?可執行嗎?
D5:永久對策
• 應證明系功能. • 詳列永久對策的執行時間表.
COMPAQ 8D (discipline)
• • • • • • • • Use the team approach:成立處理團隊 Problem description:問題描述 Containment plan:暫時(緊急)對策 Describe the cause:原因分析 Permanent C/A plan:永久對策 Verification of effectiveness:效果驗證 Prevent recurrences:防止再發 Congratulate your team:恭喜你的團隊