数控铣对刀

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数控铣床对刀的步骤与方法

数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。

2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。

4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。

5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。

主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下键进入坐标绻设定界面，接着再按下，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按软键，完成X方向对刀。

（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。

（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。

帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下，完成Z方向对刀设置。

12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。

　二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。

②、帆光标移到“方向”后的上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后上，输入55后按软键，完成X设定。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

数控铣床对刀方法

数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。

（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。

（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。

3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。

[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。

工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。

第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。

用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。

工件寻边器第五步：设置X坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。

第六步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

则X轴对刀完成。

然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。

（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。

第二步：设置Z坐标。

G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。

在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。

第三步：G54确定。

按[返回F10]进入主菜单画面。

按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。

按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。

数控铣床对刀操作

１、装夹与找正步骤
具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
(1) 基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则块规或Z向设定器的高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。
Ｙ方向：
在下侧边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值Y0(即寻边器中心的机床坐标)。下侧基准边的机床坐标为：Y1=Y0+R; 工件坐标原点的机床坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离基准边的距离）。
Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。

数控铣床对刀步骤

数控铣床对刀步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。

建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。

在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1.先将机床各轴回零1方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+” 进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点; 选择“X轴”“+” 进给倍率打开机床X轴移动回机械原点; 选择“Y轴”“+” 进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点;2方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0;”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点;2.X 、 Y、Z 向试切对刀 1X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。

②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧;③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。

④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧; ⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。

2Y轴方向对刀操作与X轴同。

假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。

3Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近;②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。

此时此刻，相对坐标值不再作改动。

将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。

4设偏置补偿选择“”“坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下：输入“X0” “测量” 输入“Y10.5” “测量” 输入“Z105.2”“测量”此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。

数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。

而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。

一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。

2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。

3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。

4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。

5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。

6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。

7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。

8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。

二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。

2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。

对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。

3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。

数控铣床的对刀原理及对刀方法

数控铣床的对刀原理及对刀方法数控铣床是一种由数控设备控制的铣床，它通过控制系统精确地控制刀具在工件上的运动，从而实现对工件的加工。

对刀是数控铣床加工程序中的首要步骤，它决定了刀具与工件之间的相对位置，直接影响到加工结果的准确性和质量。

对刀原理：数控铣床的对刀原理主要是通过探针测量工件和刀具的相对位置，以确定刀具与工件表面之间的距离，从而确定刀具的切削深度和位置。

常用的对刀原理有一次性对刀和分次对刀两种。

一次性对刀原理：一次性对刀是在数控铣床上使用专用的对刀仪器进行的，它包括一个探针和一个数显表。

首先用手动操作将刀具移动到离工件表面一定距离的位置，并将数显表的指针归零。

然后将探针轻轻触碰工件表面，此时数显表的读数就是刀具与工件的相对位置。

根据需要调整刀具的位置，使得数显表的读数达到所需的数值，完成对刀。

分次对刀原理：分次对刀是在定位基准上进行的，基准有工件表面、加工基准台等。

首先将刀具装夹到铣床刀柄上，并用手动操作将刀具轻轻接触工件或基准台的表面。

然后通过微调螺杆来调整刀具的位置，直到刀具与工件或基准台之间的距离满足要求，完成对刀。

对刀方法：数控铣床的对刀方法根据具体情况有多种选择，下面介绍一些常用的方法。

1.轴线对刀法：将铣刀轴线与工件轴线重合，然后调整刀具的加工深度和侧向位置，使得刀具能够正常切削工件。

2.检测刀具圆心位置：将刀具移动到工件上方，通过探针检测刀具圆心位置。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件圆心的距离满足要求。

3.检测刀具的倾角：将刀具沿着X、Y轴移动到工件上方，并通过探针检测刀具的倾角。

然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件的倾角满足要求。

详述数控铣床的对刀流程

详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。

2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。

3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。

4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。

5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。

6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。

数控铣床对刀方法

数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法主要有以下几种：
1. 按尺寸对刀：首先在铣刀上固定好切削刀具，然后将工件放在工作台上，并将刀具低降，用手轮将工作台移动到合适的位置，使切削刀具与工件接触，然后移动工作台上的尺寸丝杠，使刀具移动到指定的位置，通过测量刀具与工件之间的距离，进行微调，直到达到要求的尺寸。

2. 触发式对刀：通过将切削刀具与感应头接触，当感应头发出信号时，表示刀具与感应头之间的距离达到要求，通过微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的距离稳定在指定的位置。

3. 摸式对刀：首先将感应头固定在铣刀上，然后将工件放置在工作台上，将切削刀具低降，通过手轮使刀具移动至工件附近，调节刀具与工件之间的距离，使其相互接触，经过微调，直到感应头发出信号，即可达到对刀的要求。

4. 锥度杆对刀：将切削刀具与工件放置在工作台上，通过锥度杆测量切削刀具与工件之间的间隙，在微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的间隙达到要求。

以上是常见的数控铣床对刀方法，根据不同的工件和需求，选择合适的方法进行对刀。

数控铣削加工的对刀操作

数控铣削加工的对刀操作1.对刀的概念对刀操作就是设定刀具上某一点在工件坐标系中坐标值的过程,对于圆柱形铣刀,一般是指刀刃底平面的中心,对于球头铣刀,也可以指球头的中心.实际上,对刀的过程就是在机床坐标系中建立工件坐标系的过程.(1)程序起始点指程序开始时,刀尖(刀位点)的初始停留点.采用G92(SIEMENS数控系统)对刀时一般也将其作为对刀点.(2)程序返回点指一把刀程序执行完毕后,刀尖返回后的停留点.一般将其作为换刀点.(3)切入点(进刀点)指在曲面的初始切削位置上,刀具与曲面的接触点.(4)切出点(退刀点)指曲面切削完毕后,刀具与曲面的接触点.(5)起始点,返回点确定原则在同一个程序中起始点和返回点最好为同一点,如果一个零件的加工需要几个程序来完成,那么这几个程序的起始点和返回点也为同一点,以免引起加工操作上的麻烦.起始点和返回点的坐标值也最好使X和Y值均为零,这样能使操作方便.因为起刀点生成G码指令为G92,G92的含义为只进行坐标变换,而不能使机床产生运动.为了确保加工后零件表面位置的准确性,对刀后必须人工使刀具的刀位点在G92指令后面规定的X,Y,Z坐标值上.如果X,Y值均为零,按工件坐标系原点对刀后不必进行X,Y方向移动,只需Z方向移到G92指令后面的Z坐标位置.起始点和返回点应定义在高出被加工零件的最高点50～100mm左右的某一位置上,即始平面,退刀平面所在的位置.这主要为了数控加工的安全性,防止碰刀,同时也考虑到数控加工的效率,使得非切削时间控制在一定的范围内.(6)切入点选择的原则在进刀或切削曲面的过程中,要使刀具不受损坏.一般来说,对粗加工而言,选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点(初始切削点).因为该点的切削余量较小,进刀时不易损坏刀具.对精加工而言,选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点.因为在该点处,刀具所受的弯矩较小,不易折断刀具.总之,要避免将铣刀当钻头使用,否则会因受力大,排屑不便而使刀具受损.(7)切出点选择的原则主要考虑能能够连续完整地进行曲面的加工或曲面加工时的非切削加工时间尽可能减短,换刀方便,以提高机床的有效工作时间.对被加工曲面为开放型曲面时,可选取曲面的两个角点作为切出点,按上述原则其一;若被加工曲面为封闭型曲面,则只有曲面的一个角点可作为切出点.自动编程时数控系统一般自动确定.2. 进刀,退刀方式及进刀,退刀路线的确定(1)进刀,退刀方式及进刀(引入),退刀(引出)线的概念进刀方式是指加工零件前,刀具接近工件表面的运动方式;退刀方式是指零件(或零件区域)加工结束后,刀具离开工件表面的运动方式.这两个概念对复杂表面的高精度加工来说是非常重要的.进刀,退刀线是为了防止过切,碰撞和飞边在切入前和切入后设置的引入到切入点和从切出点引出的线段.(2) 进刀,退刀方式及进刀,退刀线的确定进刀,退刀方式有如下几种:1)沿坐标轴的Z轴方向直接进行进刀,退刀该方式是数控加工中最常用的进,退刀方式.其优点是定义简单;缺点是在工件表面的进刀,退刀处会留下微观的驻刀痕迹,影响工件表面的加工精度.在铣削平面轮廓零件时,应避免在垂直工件表面的方向进行进刀和退刀.2) 沿给定的矢量方向进行进刀或退刀使用该方式要先定义一个矢量方向来确定刀具进刀和退刀运动的方向.该方式是以直线段的运动方式,切入或切出工件表面,切入或切出的直线段一般为加工轨迹的前延线或后延线,即将被加工轨迹线段向前和向后加长.3) 沿曲面的切线方向以直线进刀或退刀该方式是从被加工曲面的切线方向切入或切出工件表面.其优点是在工件表面的进刀和退刀处,不会留下驻刀痕迹,工件表面的加工精度高.4) 沿曲面的法线方向进刀或退刀该方式是以被加工曲面切入点或切出点的法线量方向切入或切出工件表面.特点与方式(1)类似.5) 沿圆孤段方向进刀或退刀该方式是刀具以圆孤段的运动方式切入或切出工件表面,引入,引出线为圆孤并且圆孤使刀具与曲面相切.6) 沿螺旋线或斜线进刀方式即在两个切削层之间,刀具从上一层的高度沿螺旋线或斜线以渐进的方式切入工件,直到下一层高度,然后开始正式切削.对于加工精度要求很高的型面加工来说,应选择沿曲面的切线方向或沿圆弧方向进刀和退刀的方式,这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量.刀具或铣头与被加工表面如果在加工中发生相碰(碰撞会使得破坏被加工表面,严重时造成零件报废;损坏刀具或铣头;损坏机床精度),为防止这种现象的发生,在起始点和进刀线,返回点和退刀线之间,应该增加刀具定位运行指令.在起始点,应使刀具先运行到引入线上方某个位置上;同理,在曲面切削完毕后,在引出线的位置上应给刀具一个增量运动,使刀具在Z轴方向向上提升一个增量距离,运动后刀具位置的Z值应在安全高度或与起始点Z值一致.3. 起始平面,返回平面,进刀平面,退刀平面和安全平面的确定(1) 起始平面程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面,叫做起始平面.如前所述,一般定义在被加工零件的最高点之上50～100mm左右的某一位置上,一般高于安全平面.其对应的高度称为起始高度.在此平面上刀具以G00速度进行.(2)返回平面是指程序结束时,刀具尖点(不是刀具中心)所在的Z平面,它也定义在高出被加工表面最高点50～100mm左右的某个位置上,一般与起始平面重合.因此,刀具处于返回平面上时是非常安全的.其对应的高度称为返回高度.刀具在此平面上也以G00速度行进.(3)进刀平面刀具以高速运行(G00)下刀至接近被切削材料时变成以进刀速度运行,这样进行可以避免撞刀.此速度转折点的位置即为进刀平面,其高度为进刀高度,也有称为接近高度的,其转折速度称为进刀速度或接近速度.此高度一般在加工面和安全平面之间,离加工面5～10mm(指刀尖点到加工面间的距离),加工面为毛坯面时取大值,加工面为已加工面时取小值.(4) 退刀平面零件(或零件区域)加工结束后,刀具以切削进给速度离开工件表面一般距离(5～10mm)后转为以高速返回安全平面,此转折位置即为退刀平面,其高度为退刀高度.(5) 安全平面指当一个曲面切削完毕后,刀具沿刀轴方向返回运行一段距离后,刀尖所在的Z平面.它一般被定义在高出被加工零件最高点10～50mm左右的某个位置上,刀具处于安全平面时是安全的,在此平面上也以G00速度运行.这样设定安全平面既能防止刀具碰伤工件,又能使非切削加工时间控制在一定的范围内.其对应的高度称为安全高度.刀具在一个位置加工完成后,退回至安全高度,然后沿安全高度移动到下一个位置再下刀进行另一个表面的加工.常用的对刀方法是手工对刀法,一般使用刀具,标准芯棒或百分表( 千分表)等工具,更方便的方法是使用光电对刀仪.4. 用G92指令(SIEMENS数控系统)建立工件坐标系的对刀方法G92指令的功能是设定工件坐标系,执行G92指令时,系统将该指令后的x,y,z的直设定为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标,即通过设定刀具相对于工件坐标系原点的值来确定工件坐标系的原点.(1)方形工件的对刀步骤如下图所示,通过对刀将图中所示方形工件的X,Y,Z的零点设定成工件坐标系的原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台上.用手动方式分别回X轴Y轴和Z轴到机床参考点. 采用点动进给方式,手轮进给方式戓快速进给方式,分别移动X轴Y轴和Z轴,将主轴刀具先移到靠近工件的X方向的对刀基准面一工件毛坯的右侧面.2)启动主轴,在手轮进给方式转动手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面接触工件X方向的基准面,使工件上出现一极微小的切痕,即刀具正好碰到工件侧面.设工件长宽的实际尺寸为80 mm×100 mm ,使用的刀具直径为8 mm ,这时刀具中心坐标相对于工件X方向的位置可以计算得到:80/2十8/2=44( mm).3)停止主轴,将机床工作方式转换成手动数据输入方式,按"程序"键,进入手动数据输入方式下的程序输入状态,输入G92,按"输入"键,再输入此时刀具中心的X坐标值X44,按"输入"键.此时己将刀具中心相对于工件坐标系原点的X坐标值输入.按"循环启动"按钮执行G92 X44这一程序,这时X坐标已设定好,如果按"位置"键,屏幕上显示的X坐标值为输入的坐标值,即当前刀具中心在工件坐标系内的坐标值.4)按照上述步骤同样再对Y轴进行操作,这时刀具中心相对于工件Y轴零点的坐标为:-100/2+(-8/2)=-54(mm).在手动数据输入方式下输入G92和Y-54,并按"输入"键,这时刀具的Y坐标己设定好.5)然后对Z轴同样操作,此时刀具中心相对于工件坐标系原点的Z坐标值为Z=0 mm,输入G92和Z0,按"输入"键,这时Z坐标也已设定好.实际上工件坐标系的零点已设定到图3-58所示的位置上.(2) 圆形工件的对刀操作如果工件为圆形,以圆周作为对刀基准,用上述对刀的方法找基准面比较困难,一般使用百分表来进行对刀.如下图所示,通过对刀设定图中所示工件的工件坐标系原点.其步骤如下:1)安装工件,将工件毛坯装夹在工作台夹具上.用手动方式分别回X轴, Y轴和Z轴到机床参考点.2)对X轴和Y轴的原点.将百分表安装杆装在刀柄上,或卸下刀柄,将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心轴线(即刀具中心)大约移到工件的中心,调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的外圆周,用手慢慢转动主轴,使百分表触头沿着工件的外圆周面移动,观察百分表指针的偏移情况,慢慢移动工作台的X轴和Y轴,反复多次后,待转动主轴时百分表的指针基本指在同一个位置,这时主轴的中心就是X轴和Y轴的原点.3)将机床工作方式转换成手动数据输入方式,输入并执行程序G92 X0 Y0 , 这时刀具中心(主轴中心) X轴坐标和Y轴坐标已设定好,此时都为零.也可以采用下列方法进行对正X轴和Y轴的原点,将标准圆柱棒替代铣刀(直径与圆柱铣刀相同)装在刀柄上,再采用手轮进给方式手摇脉冲发生器慢慢移动机床X轴,使刀具侧面在工件90°的象限点的切线方向上接近工件的外圆顶点,再沿X向运行大于R工+R刀,使圆柱棒退出后,沿YX向运行大于R工+R刀,此时,即使得圆柱棒中心在工件中心X轴的轴线是,完成了X轴方向的对正.此方法比使用百分表方式的精度略低,但此方法简单,快捷,实用.4)卸下百分表座,装上铣刀,用上述方法设定z轴的坐标值.5.用G54～G59建立工件坐标系的对刀方法。

数控铣床对刀

数控铣床对刀
3、工件坐标系的设定 1）在机床系统中找到工件坐标系参数设定界面。 2）将计算出的X轴、Y轴坐标值和记录下的Z值输入到相应的参数中去。
数控铣床对刀
数控铣床对刀
数控铣床对刀
2、Z轴的对刀操作 1）将主轴停转，在主轴上安装好刀具。 2）按下主轴正转按钮，主轴以设定的转速正转。 3）选择相应的Z轴选择按钮，转动手摇轮，使其Z轴方向接近工件的上表面，降低手动进给倍率，使刀具与工件上表面微微接触，记录下屏幕显示中
数控铣床对刀
江苏大学无锡机电学院
数控铣床对刀步骤： 1、XY轴的对刀操作 1）模式按键选择手摇轮方式，在主轴上安装好刀具。 2）按下主轴正转按钮，主轴以设定的转速正转。 3）选择相应的轴选择按钮，转动手摇轮，使其接近X轴方向的一条侧边，如下图所示，降低手动进给倍率，使刀具慢慢接近工件侧边，使刀具正确找正侧边，记录屏幕显示中的机床坐标系的X轴，设为X1值。 4）用同样的方法找正另一侧边，记录下尺寸X2值。 5）计算出工件坐标系的X值，X=（X1+X2)/2 6) 重复步骤3）4）5），用同样的方法测量并计算出工件坐标系的Y值。

数控铣床对刀的基本方法

数控铣床对刀的基本方法
数控铣床刀具的对刃，是指在数控铣床上对操作者所请求刃形的实现过程，常见的数控铣床刀具有铣刀、立铣刀、滚刃刀、切削刀、梯形��、同心圆刀等等。

对刃的方法一般有两种：
第一种是自动对刃方法：数控铣床机器利用设定好的对刃曲线裁剪，一步完成对刃加工，操作者只需将刀杆或刀刃放在表面，并使其对准对刃曲线即可，更加精准快速。

第二种是手动对刃方法：数控铣床的操作者亲自进行刀具的对刃，首先，采用可调节的顶爪将刃片固定，其次，根据已绘制好的对刃曲线，以及操作者的经验，慢慢的调整刀片让其从原始状态到逐渐铣刃上去。

通过以上两种方法，操作者可以根据自己的要求，为数控铣床达到理想的刃形，从而提高加工精度，提高加工效率。

数控铣床的对刀流程

数控铣床的对刀流程在现代制造业中，数控铣床以其高精度和高效率成为了加工复杂零件的关键设备。

对刀作为连接数控编程与实际加工的桥梁，其准确性直接影响到加工质量。

对刀是为了确定刀具的初始位置，即刀具相对于工件坐标系的位置关系。

这一过程确保了数控系统能够准确控制刀具路径，按照预定的程序进行加工。

就像裁缝在裁剪衣物前需要量取尺寸一样，对刀是为了让数控铣床“知道”刀具和工件的准确位置。

对刀流程通常包括以下几个关键步骤：1. 准备工作：在启动机床之前，需要检查机床状态、清洁工作台，并确保没有残留的切屑或冷却液。

然后，将工件固定在工作台上，并确保其位置合适，不会干扰刀具的运动。

同时，准备好所需的刀具，并对刀具进行检查，确认无损坏或磨损过度。

2. 安装刀具：将选定的刀具安装到刀库中，并确保刀具固定牢靠。

在刀具更换过程中，务必遵循操作规程，以防止刀具或刀库损坏。

3. 设定工件坐标系：在数控系统中设定工件坐标系，这是对刀的基础。

通常，我们将工件的一个角或者表面作为坐标系的原点，所有加工尺寸都是基于这个坐标系来确定的。

4. 手动对刀：启动机床手动操作模式，缓慢移动主轴至接近工件表面。

使用手轮操作，微调主轴位置，使刀具轻轻接触工件表面。

记录此时的机床坐标值，这个值就是刀具相对于工件坐标系的位置。

对于圆形刀具，还需要确定刀具的半径补偿。

5. 自动对刀：在有些高端数控铣床上，配备了自动对刀仪。

这时，操作员只需将刀具靠近自动对刀仪，机床会自动完成对刀过程，并记录刀具的长度和直径等参数。

这种方式提高了对刀的效率和精度。

6. 输入刀具参数：将对刀得到的参数输入到数控系统中，这些参数包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。

这些参数会被数控系统用于计算刀具路径。

7. 校验对刀结果：在输入刀具参数后，可以进行一个简单的试削，以检验对刀的准确性。

如果发现加工路径有偏差，需要重新进行对刀操作。

8. 开始加工：一旦确认对刀无误，即可启动数控程序开始加工。

数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】

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对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

数控铣床常用对刀方法【专业研究】

数控铣床常用对刀方法【专业研究】
数控铣床常用的对刀方法有以下几种：
1. 轴向对刀法：首先将刀具装入主轴，并使其与工作台面呈水平面相切，然后在Z轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖与工
作台面接触。

2. 刀尖对刀法：先将刀具安装在主轴上，并将刀尖与工作台面接触，然后在X、Y轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖在工件上切削出一定长度的痕迹为止。

3. 工件对刀法：先将工件固定在工作台面上，然后将刀具装入主轴，调整Z轴位置，使刀具切削到工件表面，然后在X、Y
轴上逐步调整刀具位置，直至刀具切削出一定长度的痕迹为止。

4. 外形对刀法：根据零件的轮廓或孔的特征，使用专用的对刀工具进行对刀，可以辅助调整X、Y、Z三个轴的位置，以确
保刀具与工件表面接触。

数控铣床常用对刀方法

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

数控铣床对刀

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铣加工对刀
• （B）使用对刀仪应注意的问题 • 1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校准和标定。 • 2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量，这要由操作者的经验来预选，一般要偏大0.01～0.05mm。
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铣加工对刀
• 1．工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线
• （1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀
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铣加工对刀
• 这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。
• 这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度减去。以此类推，还可以采用标准心轴和块规来对刀。
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铣加工对刀
• （2）标准心轴
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• （3）寻边器对刀第13页/共26页
铣加工对刀
• 一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。
• 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。
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铣加工对刀
• 二、对刀方法 • 铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。

数控铣的对刀操作流程

FANUC对刀（工件坐标系原点在工件对称中心）
首先回参考点然后刀具接近工件后旋转；
X
先对零件的一边→刀具退出工件→打开POS坐标系→按REL（相对）→X→ORIGIN（归零）→然后对工件X轴的另一边→刀具退出工件→按POS→读POS（机械坐标系X）数值→工作台移动至POS读数的二分之一处→按POS→按REL（相对）→X→ORIGIN（归零）→按OFSET（不显示G54坐标按WORK（工件系））→光标移至G54X轴处→X0→测量
Y
然后对零件的一边（另一轴的一边）→刀具退出工件→打开POS坐标系→按REL（相对）→Y→ORIGIN（归零）→然后对工件Y轴的另一边→刀具退出工件→按POS→读POS（机械坐标系Y）数值→工作台移动至POS读数的二分之一处→按POS→按REL（相对）→Y→ORIGIN（归零）→按OFSET （不显示G54坐标按WORK（工件系））→光标移至G54 Y 轴处→Y0→测量
Z
刀具切到工件上表面（勿抬刀）→打开POS坐标系→按REL（相对）→Z→ORIGIN（归零）→按OFSET（不是G54坐标按WORK （工件系））→光标移至G54 Z轴处→Z0→测量→抬刀停转
检验对刀方法：
1、手动方式将刀具移至安全位置；
2、操作方式“MDI”—PROG—【MDI】—输入以下程序：
O0000;
N10 G54;
N20 G90 G0 Z50;
N30 G0 X0 Y0; ”
3、光标移至程序开头(O0000) ，单步激活；
4、快速倍率F25;
5、
注意：左手放在“急停”按钮上。