塑胶射出成型常见之问题
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出（3）新材料加入漏斗（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
塑胶件常见缺陷及原因分析
塑胶件常见缺陷及原因分析塑胶件是一种广泛应用于各个领域的制品，如电子、汽车、家电、医疗等行业。
然而，塑胶件在生产过程中很容易出现一些常见缺陷，这些缺陷可能会影响产品的使用性能和质量。
因此，了解这些常见缺陷及其原因是很重要的，可以帮助我们更好地预防和解决这些问题。
下面是几种常见的塑胶件缺陷及其原因分析：1.短射：短射是指在注射成型过程中，塑料材料未能充满模具腔体的情况。
造成短射的原因可能是注射速度过快，或者注射压力不足。
此外，模具设计或制造不当也可能导致短射现象。
2.气泡：气泡是塑胶件表面或内部出现的空腔，对产品的外观和力学性能有很大影响。
气泡的产生通常是由于塑料材料内部存在气体或水分，而在注射成型过程中被加热而膨胀形成。
此外，注射成型机的设定参数不正确，如注射压力或速度过高，也会导致气泡的产生。
3.烧焦：烧焦是指在注射成型过程中，塑料材料出现过热而烧焦的现象。
这通常是由于注射温度过高或注射时间过长造成的。
此外，模具内部温度不均匀，或者模具表面有污染物，也会导致烧焦现象发生。
4.翘曲：翘曲是指塑胶件在成型后出现的形状变形问题，通常是由于塑料材料受到不均匀的冷却而引起的。
这可能是由于注射成型机的冷却系统设计不合理，或注射压力过高导致的。
5.流痕：流痕是指塑胶件表面出现的细长痕迹，通常是由于注射过程中塑料材料的流动受到阻碍而造成的。
这可能是由于注射速度过快，或模具通道设计不合理导致的。
6.缩水：缩水是指塑胶件在成型后出现尺寸缩小的现象。
这可能是由于塑料材料在冷却后收缩所致。
此外，注射成型机的注射温度或冷却时间不合适，也会导致塑胶件尺寸缩水。
针对以上常见缺陷，我们可以采取一些措施来预防和解决这些问题。
首先，合理设计模具，考虑到塑料流动性和冷却效果，以减少缺陷的产生。
其次，在注射成型过程中，选择合适的注射参数，如温度、速度和压力等，以确保塑料材料充满模具腔体。
此外，定期清洗和维护注射成型机和模具，以避免污染物对塑胶件质量的影响。
塑胶成型不良分析
塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
塑料射出成形制程问题及排除方法
塑料射出成形制程问题及排除方法塑料射出成形制程相当复杂，牵涉因素众多，当发现问题时，应该先确定制程的稳定性，确定瑕疵并非由于过度制程所引起的。
排除射出成形问题并没有固定的步骤，但是，至少针对有些因为操作特性所导致的瑕疵，可以建议有效的改善方法。
8-1 困气困气(air traps)是指熔胶射入时将模穴内的空气包覆，它发生在熔胶射入时从不同方向的空气汇流，或是空气无法从排气孔或镶埋件之缝隙逃逸的情况。
困气通常发生在最后充填的区域，假如这些区域的排气孔太小或者没有排气孔，就会造成困气，使塑件内部产生空洞或气泡、塑件短射或是表面瑕疪。
另外，塑件肉厚差异大时，熔胶倾向于往厚区流动而造成竞流效应(race-tracking effect)，这也是造成困气的主要原因，如图8-1所示。
图8-1 熔胶波前从不同方向汇流，而造成困气。
要消除困气可以降低射出速度，以改变充填模式；或者增加排气孔、改变排气孔位置、加大排气孔尺寸。
由于竞流效应所造的困气可以藉由改变塑件肉厚此例或改变排气孔位置加以改善排气问题。
困气的改善方法说明如下：(1)变更塑件设计：缩减肉厚比例，可以减低熔胶的竞流效。
(2) 应变更模具设计：将排气孔设置在适当的位置就可以改善排气。
排气孔通常设在最后充饱的区域，例如模具与模具交接处、分模面、镶埋件与模壁之间、顶针及模具滑块的位置。
重新设计浇口和熔胶传送系统可以改变充填模式，使最后充填区域落在适当的排气孔位置。
此外，应确定有足够大的排气孔，足以让充填时的空气逃逸；但是也要小心排气孔不能太大而造成毛边。
建议的排气孔尺寸，结晶性塑料为0.025厘米（0.001英吋），不定形塑料为0.038厘米（0.0015英吋）。
(3)调整成形条件：高射出速度会导致喷射流，造成包风。
使用较低的射出速度可以让空气有充足的时间逃逸。
8-2 黑斑、黑纹、脆化、烧痕、和掉色黑斑（black specks）和黑纹（black streaks）是在塑件表面呈现的暗色点或暗色条纹，如图8-2所示。
射出成型常见问题
成型不良的原因及对策• 充填不足充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模穴之内，有某一部分无法到达模穴内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。
充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同。
成型机规格数值引起的短缺射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。
成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。
因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。
在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。
多数模穴中一部分填充不良这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。
对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模穴，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模穴获得相同的结果。
树脂流动性不足如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。
增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。
除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。
流动阻力过大由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。
成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。
而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。
塑料射出成型的问题与改善对策
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料，并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不能适当平衡
改正不平衡情形
浇口（Gate）小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模腔内与腔壁接触
A.增大注射压力
B.提高磨温
C.增加入料
注射速度慢
A.增大注射速度
B.增加熔胶温度
C.用最大压力；减少熔胶缓冲垫
D.增大螺杆背
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各种温度
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口代替
空气逃离工模不够快
A.增设足够排气孔
B.顶针中间设排气空
塑品切面厚薄变化大
A.再设计塑件
B.浇口定位要适当
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结
塑料射出成型的问题与改善对策
困难问题
原因分析
改善方法
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常見不良現象產生原因分析及對策以下所列舉的成型中產生的不良原因及對策是指在一般情況下可能出現的﹐也僅以本人在工作中的一些心得﹐體驗為例﹐如有不妥或不周之處﹐還請各位行家指正﹗(一)短射(不飽模)(1)短射(不飽模)﹕即是溶融塑膠未能完全填充填滿成型空間(模穴)各個角落的現象(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1, 料溫﹐模溫太低 提高料管溫度和模具溫度2﹐噴嘴﹐主流道及灌點尺寸太小 適當加大噴嘴,主流道及灌點尺寸3﹐模具排氣不良 模面保持潔淨﹐增開排氣孔4﹐噴嘴冷頭或堵塞 清除射嘴雜物﹐適當提高射嘴溫度5﹐料管﹑止逆閥磨損﹐內泄 更換止逆閥﹑料管6﹐射出速度﹐壓力不夠 提高射速﹐射壓7﹐塑料顆粒大小不一造成溶化不均 調整背壓與螺杆轉速﹐使塑料混合均勻(二)毛邊(1)毛邊﹕即是在分模面﹑流道周圍及模仁鑲塊間隙內出現的膜狀或毛刺狀的多余膠料(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1, 模具鎖模力不足﹐射膠時模具被撐開 提高機台鎖模壓力或調較大型機台2﹐分模面不吻合或有雜物 清理模面﹐重新配模使公母模吻合3﹐模具鑲塊有間隙 鑲塊重配至無間隙4﹐模溫太高 調整模溫5﹐料溫太高 降低料管溫度6﹐射出壓力過大 降低射壓7﹐射出速度太快 減慢射速8﹐保壓時間﹐壓力設定不當 調整保壓壓力及時間9﹐背壓太大﹐螺杆轉速太快 降低背壓及螺杆轉速10﹐成品面積太大或灌點位置﹐數量設改用較大機台﹐改正灌點位置﹐數量 計不當*注﹕成型時間過長﹐模溫過低而采用高壓﹐高速射出也是產生毛邊的常見原因(三)銀 線(1)銀條(銀線)即是在成型產品表面或表面附近﹐沿塑料流動方向﹐呈放射狀的銀白色條紋。
(2)原因及改善對策(見下表)原因 改善對策1,塑料中含水份太多 成型前充分干燥成型材料2﹐材料中有易揮發性成份或雜質 原料盡量少用揮發性強的添加濟保証材料純度 3﹐模具溫度過低 適當提高模溫4﹐模具排氣不良 疏通排氣溝或增設排氣孔5﹐模穴內有油﹑水或脫模濟 清理模穴內水﹐油及脫模濟6﹐橫澆道﹑進澆口過小 加大橫澆道及進澆口7﹐射出壓力過大﹐射速太快 降低射壓及減緩射速8﹐料管中余料過火 減少料管余料及降低射嘴溫度縮短成型周期 9﹐材料在料管中分解過火 降低料管后段溫度﹐適當增加背壓﹐減慢螺杆轉速(四)成品光澤度低(1)成品光澤度低是指成品表面光澤達不到品質要求﹐表面無折光度。
注塑射出成型常见不良与对策
缩短保压时间
降低机筒温度控制过热部分温度
降低注射时间和压力
6
塑件呈
流纹状
(1)射出速度太慢
(2)胶筒浇口太小
(3)模壁润滑齐过多
(4)材料干躁不够
(5)材料有杂质
(6)材料材质本身有问题
(7)塑件品厚薄不均匀
增大射出速度
改变浇口大小
抹净模壁再涂上适量脱模齐
使材料干躁
清除杂质
选择合适的材质
抹净模腔壁
改进模具制造精度
增大注射压力;提高模温;增加入料
再设计浇口或模塑品;加长注射时间
4
塑件面
表面呈
银纹
(1)料温过高
(2)胶料混合﹐大小不一
(3)模腔内壁脱模齐过多
(4)模具本身内壁光洁度不够
(5)模腔深入部分空气压力小
(6)模蕊产生位移
(7)注射速度太快;注射压力太大
(8)模温过低
提高料温
使用大小均一的胶料
(5)材料本身含杂质
缩短加热时间
延长保压时间
调机改善
改进产品本身的强度设计
清洁材料
10
翘曲
(扭曲.
变形)
(1)制品于太热时脱模
(2)胶料太冷
(3)入料太多,压力太大
(4)脱模设计制造不良或安装不好
(5)工模温度不均匀
(6)产品设计本身有缺陷
降低模温,延长工模闭合时间
增加熔胶筒温度
降低注射压力
合理设计浇口和脱模系统
(5)胶粒潮湿
(6)注射压力/时间,保压压力过低/时间
(7)注射速度过低
(8)冷却时间不足
料筒温度
减小脱模温度
改进模具本身结构
塑料射出成型不良现象和改善对策ppt课件
8
44
3 3 3 1 15
2
7
888
6
11
5
33
2
87 7
8
6
45 5 5
3
11
12
66
11 2 2
44 433
5
5
7
66
28 8
Question
1.射出成型對成品物性的影響,可從哪四方面來考慮 2.毛邊的成因及對策 3.熔接線的成因及對策 4.縮水的成因及對策 5.翹曲/變形的成因及對策
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不良現象與對策處理 ---充填不足附表
不良現象與對策處理 ---充填不足附圖
不良現象與對策處理 ---毛邊
毛邊 可依序由机台鎖模力→原料→條件→模具來解決. 1.鎖模壓力不足 (可由油壓表看出 1.2*射出壓力=鎖喔模力). 2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隔,或配件的密合度不良,而
產生毛邊. 3.异物附著合模面,應儘速清除. 4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低
壓時度段段溫時 型
距段
道道 檢孔使各缸 時溫
力間 溫溫度間 銷
離距
大位 修 用部
間度
度度
溫
離
小置
度
塑膠自噴嘴滴流 充填不足 螺桿不退 收縮下陷 益料,毛邊 脫模時破裂 成型品黏著 流道黏著 表面光潔不良 黑條 燒焦 黑點或黑斑 流痕 熔合線 銀條 成品脆弱 成形品變形 成形品氣泡
3
21
2 33 1 4 42 3
原性 原 料
耐衝擊性
結晶化度
模腔形狀
模具設計 模具材質
強韌性
射出成型问题与对策
不 良 對 象 16.光澤不良〈Cloudy〉
對 策 a. 提高料管、模具溫度 b. 拋光模具表面 c. 減少離形劑的劑量 d. 延長烘烤塑件時間 a. 更換塑料，清除混料情況 b. 減少二次料摻雜的比例 c. 提高料管、模具溫度
17.表層剝離〈Laminations〉
11.翹曲〈Warpage〉
a. 延長冷卻時間，降低模具溫度 b. 降低射出壓力 c. 降低射出速度 d. 調整模具冷卻系統 e. 消除模具內可能黏膜的粗糙地方 f. 改善模具頂出系統 g. 改變澆口位置或方式 h. 修改模具，增加補強肋
特殊情況：以機械手臂自動取件時，有時由於抓取夾具的不恰當反而 特殊情況 將平整的塑膠件夾彎而造成變形。
射出成形問題與對策
成形條件直接影響塑膠零件的尺寸和品質。部分的成形問題，則 需修改模具尺寸才得以消除。 如何調整成形條件，解決成形品的不良點，是十分惱人卻又有趣 的過程。茲將塑膠射出成形的不良現象及主要對策整理摘錄於下。所 敘的對策是指一般情況而言，當然不可將之視為標準答案，真正的解 決之道仍需事實況而做調整。 不 良 對 象 1. 缺料〈Short Shots〉 對 策 a. 調整射出膠量(在成型時是怎樣來 控制其射出量) b. 提高射出壓力 c. 增加射出速度 d. 提高料管、模具溫度 e. 增加薄肉處的厚度 f. 增加模具的排氣 g. 調高螺桿背壓 h. 增大料道、膠口尺寸 a. b. c. d. e. 降低射出壓力 增加鎖模壓力 降低射出速度 降低料管、模具溫度 修整模具合模面
不 良 對 象 12.焦痕〈Burn Spots〉
對 策 a. 增加模具的排氣 b. 降低料管溫度 c. 降低射出壓力 d. 降低射出速度 e. 減緩螺桿轉速，降低螺桿背壓
射出成型不良要因与对策
3.塑料通过厚肉区时减速.使固化层较厚
4.调整肉厚(如肋部减薄,厚薄渐缓)
5.使用低收缩率的塑料
6.添加发泡剂于塑料
注意: 1,2,3会增加真空泡的发生机会
4.冷却时间太短
1.下陷或真空泡是在开模取出后再发生。
1.降低模温
2.降低料温
基本原因
判断方法
对策
1.过度充填
1.毛边出现在浇口附近
1.降低射出速度.
(尤其是通过浇口时的速度)
2.毛边出现在分型面且已饱和
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
2.降低射出速度
(成其是切换保压前的速度)
3.降低模温
4.降低料温
5.降低保持压力
3.浇口附近凹陷但又发生毛边
1.减少计量长度
(提早切换到保压)
3.延长冷却时间
说明:要解决任何形态的下陷或真空泡。足够的充填都是必需的,不过受限于浇口的位置和大小，流路的长短，成品的厚薄.模温的分布以及压力的损失等等因素.无法对每个部位均匀的充填才是真正困难的所在。
四:喷痕
基本原因
判断方法
对策
1.喷痕通常发生在塑料流动断面由小急剧变大的位置，(如由小浇口进入模腔)，当塑流由小断面进入大断面，如速度没有适时降低。则塑流将失去控制般喷射前进，这些喷进的塑料因温度的下降而与后来流入的塑料无法均匀熔合，就呈现出成品外观上的缺陷。
1.降低射出速度(尤其是通过浇口的时候)
2.增加浇口的断面积
3.移动浇口位置
(让塑料可以顺畅流入模腔)
4.提高料温
5.降低模温
十一:表层剥落
基本原因
判断方法
塑胶射出成型不良原因与对策
• (1) 樹脂溫與模溫低的場合
樹脂溫度與模溫低則樹脂的流動性惡化,因此需提高樹脂溫度與
模
溫,增強樹脂的流動性,提高融合時樹脂的流動性惡化,因此需提高射出壓力.
(3) 射出速度慢的場合 射出速度慢則樹脂的流入速度,而降低了融合時的溫度,因此需增
高 射出速度 澆道,澆口過小的場合要增大橫澆道,進澆口
充填不足/不飽模(SHOT SHORT)
定義: 充填不足/不飽模(SHOT SHORT) 是熔融塑料未完全流遍成型空間 (模穴)的各個角落之現象.
原因對策:
(1) 成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射 出量不足. 改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道 重量以不超過射出機台最大射出量之80%為限.
毛邊 (BURR&FLUSH)
定義:
熔融塑料流入分模面或側向蕊型 的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力 足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄 膜狀多餘樹脂為FLUSH.
原因與對策:
(1) 模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內 時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出
改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調 至該機臺最大鎖模力還無法改善, 可更換較大型機臺成型.
澆口
熔合線
澆口
型芯
圖1
材料溢流池
成型后沿此切斷
結合線在射出成形中是不可避免的現象,通常表現於成形品的不連續 部.溶融樹脂在模具內分流后再度合流時,樹脂溫度降低,而產生無法完全融 合, 這是因樹脂的流動性的惡化,樹脂溫度過量下降及模具內的樹脂融合部 的排氣不良造成.下圖是結合線的例子.
流動方向 密合孔
原因對策:
(1) 射出壓低的場合 射出壓低則樹脂的壓縮不完全而產生收縮下陷,最 好提高射出壓.
常见射出成型不良原因与对策
1.1.增加入口处之肉厚
1.2.增加透气孔或增加溢料袋
2.改变进料位置或增加进胶口
顶出困难
1.模具冷却不足
2.模具斜度不够
3.塑件缩水而粘住公模
4.射压过大
5.单边顶出
6.过度保压
1.加大水量或延长冷却时间
2.增加退模位的锥度
3.升高模温或缩短冷却时间
7.螺杆中卷入空气产生压缩而发热
8.螺杆不适当
1.1.降低料管及射嘴温度
1.2.降低背压、转数
1.3.充分干燥塑料
2.检视料管、螺杆是否刮伤
3.1.降低射压及射速
3.2.浇口加大，加设排气孔
4.消除死角以防止材料滞留
5.避免螺纹部的损伤改善密著性
6.检视温控系统，减少塑料滞留时间
7.减少漏斗内的材料，并增高背压
2.加大间隙
3.增加排气效果
银条：
成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹
1.塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹
2.粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出
3.塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题
3.入料不足
4.射出时间太短
1.塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压
2.1.增加塑料温度，提高模温
2.2.清洁模具表面
2.3.加大浇道及浇口尺寸，并降低射速
2.4.加大射压，增加保压时间
3.增加进料速度，调整射出速度的变化位置
4.延长射出时间
成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点
射出成型问题与对策
工程塑料注射成型过程中易出现的故障及排除建议一、有缩孔1、缩短浇道长度；2、加大喷嘴口径；3、扩大浇口及流道；4、降低料温,提高模温;5、降低注射速度；6、加大注射压力;7、检查树脂是否干燥彻底；8、检查有无污染物、二、表面缺乏光泽1、提高料温及模温;2、加大注射压力;3、延长成型周期;4、彻底烘干,去除水份;5、尽可能选用玻璃纤维含量低的产品6、阻燃产品选用无析出系列产品.三、表面凹陷（缩影）1、检查树脂是否彻底干燥；2、加大注射压力及注射速度；3、扩大浇口，缩短浇口长度；4、加大喷嘴口径;5、降低树脂温度；6、提高模温；7、扩大注道及流道、四、制件粘模1、降低注射时间，压力，速度；2、降低模具，料筒及喷嘴的温度；3、调整保压补缩料量；4、检查模具表面是否粗糙；5、检查脱模斜度是否合适；6、选用适当的脱模剂、五、熔接痕1、加大注射压力及注射速度；2、升高树脂温度;3、检查树脂是否彻底干燥；4、提高模温；5、增加排气口数目；6、加大制件壁厚、六、有飞边1、降低料筒及模具的温度；2、降低注射压力；3、增大锁模力；4、减小注射量及注射速度；5、检查模具结构及排气孔是否过深、七、翘曲变形1、加大注射压力及注射速度；2、延长注射保压时间和冷却时间；3、缩短浇道长度;4、增大浇口尺寸，改变浇口位置；5、降低料温；6、减少模具二面的温差；7、注意玻璃纤维的方向八、颜色不均匀1、检查树脂是否干燥合度；2、扩大排气口；3、提高模具温度；4、改进模具设计；5、升高树脂温度、6、检查进料有否杂物；7、降低螺杆速度及背压九、制件发脆1、延长干燥时间；2、缩短物料在机筒内的停留时间；3、降低回料掺用比例；4、降低料温；5、降低背压；6、加大料口；7、降低螺杆转速；8、在锐角处增设弧度；9、制件壁厚尽可能均匀、十、表面开裂或有裂痕1、提高模具温度；2、降低注射压力及注射速度；3、降低保压和保压时间；4、增大合模力及制品顶出幅度；5、延长冷却时间；6、减少填料及回料比划；7、加足够拔模斜度；8、并使用脱模剂；9、改变顶出方式（如用空气顶出）、。
塑胶射出常见不良分析及解决
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Lite-On (Guang-Zhou) Precision Tooling Ltd.
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塑膠射出常見不良分析解決 三、银纹（料花、水花）
射速過快
原料混雜
料未烤幹
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改善方法 1．增加熔胶注射量 ① 增加熔胶计量行程 ② 提高注射压力 ③ 提高保压压力或保压时间 ④ 延长射出时间 ⑤ 加快注射速度或减慢注射速度 ⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡 ⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈 ⑧ 重新对嘴或紧固射咀 2．调整料温 3．提高模温或适当降低模温 4．酌延冷却时间 5．改善成品设计，使胶厚均匀 7．更换机器或料管 8．加粗主/分流道尺寸，减短流道长度
下表即为缩水實例及原因分析
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塑膠射出常見不良分析解決 二、缩水(凹痕)
肉位過厚
保壓過小
冷卻不夠
進膠點偏小
流道太長
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1.5～4.5 2～5 1～4.7
0.6～0.8 1.0
0.8～1.5 1.5～2.0 2～2.5 1.5～2.0 0.5～0.7 0.5～0.8 0.1～0.5
1～5 0.6～0.8
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塑膠射出常見不良分析解決
射出成型常见问题
成型不良的原因及对策• 充填不足充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模穴之内，有某一部分无法到达模穴内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。
充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同。
成型机规格数值引起的短缺射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。
成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。
因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。
在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。
多数模穴中一部分填充不良这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。
对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模穴，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模穴获得相同的结果。
树脂流动性不足如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。
增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。
除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。
流动阻力过大由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。
成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。
而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。
射出成型不良原因简介(doc 14页)
授課對象：成型副課長、注塑組長、注塑技術員、生管作業員、剪膠班長。
目錄一、包風 (2)二、充填不足 (3)三、毛邊 (3)四、氣泡 (4)五、縮痕 (5)六、流痕 (5)七、噴痕 (6)八、開裂和白化 (7)九、光澤度不良 (7)十、變形和翹曲 (7)十一、熔接線 (7)十二、銀線 (9)十三、燒焦 (9)十四、黑條（點） (10)十五、射出成型缺陷對策表 (11)一、包風：（1）現象：空氣或氣體不及排出，被熔膠波前包夾在型腔內。
（2）可能原因:射出成型機1. 射速過高。
製品1.壁厚差異太大。
壁厚差異太大時，薄壁處塑流遲緩，熔膠循厚壁快速超前，有可能對模穴中空氣或氣體進行包抄，形成包風。
模具1. 澆口位置不當。
澆口位置不當時，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成積風。
更改澆口位置，可以改變充填模式，包風有可能避免。
2. 流道(Runner)或澆口尺寸不當多澆口設計時，流道或/和澆口尺寸如果不當，塑流有可能包抄空氣或氣體，形成包風。
3. 排氣不良若是排氣不良，波前收口處會捲入空氣或氣體，形成包風。
（3）解決方法：1.降低射速。
2.檢討製品設計。
3.檢討模具設計。
（澆口、流澆道、排氣……）二、充填不足：（1）現象：樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。
（2）可能原因:1.樹脂的流動性不足，內壓不足。
2.可塑性不足。
3.氣體、空氣造成注射不足（逃氣）。
（3）解決方法：1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。
2.提高背壓，提高料管溫度。
3.減慢射速、減小鎖模力。
三、毛邊：（1）現象：熔融樹脂流入模具的分割面和型芢的接合面等間隙成形後會發生毛邊。
（2）可能原因：射出成型機1. 鎖模力不足。
鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。
2. 塑料計量過多。
塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。
3. 料管溫度太高或太低。
料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊。
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課程名稱：產品設計及模流分析
演講題目：塑膠射出成型常見問題
汽車零組件及消費性電子產品案例分享演講專家：蕭乃仁高級工程師
演講公司：科盛科技股份有限公司
學生姓名：王亭縣
學號：49612112
指導老師：劉佳營老師
日期：12月07號
一、前言:這次主題講的是＂塑膠射出成型常見問題＂，請到
的是前南台畢業的學長，針對一個產品射出到成型會遇到
的種種問題，以及針對次問題，要如何去避免跟改進。
二、內容：
塑膠射出成型常見之問題
○1短射(short shot)困擾與問題:
短射(Short Shot)或充填不足(Incomplete Filling)
短射(short shot)問題描述:
塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型。
○2包封(air trap)困擾與問題:
產品上的缺料，有時會伴隨著燒焦的情況
包封(air trap)問題描述:
塑料無法順利填滿模穴(飽模)，造成局部區域無法順利成型
○3燒焦(burning)困擾與問題:
燒焦劣化(Burning and Degradation)
燒焦(burning)問題描述:
成型品表面出現燒焦黃化的痕跡
○4縫合線(weld line)困擾與問題:
縫合線(Knit Line)或縫合線(Welding Line)、接痕
縫合線(weld line)問題描述:
塑料流動面交會或是在嵌件後方形成肉眼可見的接痕。
○5凹痕(sink mark)困擾與問題:
凹痕或凹陷(Sink Mark)
凹痕(sink mark)問題描述:
成型品在肋或肉厚較厚處發生的收縮陷入現象
○6翹曲變型(warpage)困擾與問題:
翹曲變形(Warpage and Deformation)
翹曲變型(warpage)問題描述:
成型品尺寸發生變形走樣，無法符合規格尺寸需求
○7毛邊(flash)困擾與問題:
毛邊或溢邊(Flash)
毛邊(flash)問題描述:
塑料自分模面或模具間隙、排氣孔溢出，形成薄片狀毛邊，造成品質問題以及增加後處理費用，並損害模具。
○8Many others.
其他可能困擾與問題
噴流(Jetting)、吹破孔(Blow Hole)、冷料流痕(Cold Flow Mark)、氣泡(Cell)、黑點(Dark Spot)、白化(Whitish)、頂出痕(Ejection Mark) 、殘留應力
(Residual Stress)、流動不平衡(Flow imbalance)、熔膠品質不均勻問題(Melt inhomogeneity)
塑膠射出成型─問題識別與因應對策
○1短射的成因:
1.材料:塑料流動性不足(黏度太高，MI值太低，L/T比低)
2.成品與模具設計:肉厚過薄或流動長度過長(L/T比太高)
對策：利用CAE分析找出流道設計參數對短射的影響，從而提出相
應對策
3.機台與成型條件:射出量不足
對策：
更換射出量較大(噸數較高)的機台
增加螺桿前進時間
○2包封之成因：
1.塑料與空氣造成推擠，但氣體無法順利從模具的排氣槽排出造成包
封
2.因塑膠流動造成困氣的情況產生包封
3.射出機鎖模力設定過大造成包封
對策：
藉由流動行為可預測是否會產生包封，以及包封位置。
改變流動可改變包封位置，更可加以排除包封的現象。
若進澆位置無法改變，可在包封處增加頂針，以加強排氣效果。
單一澆點與兩處澆點因流動距離不同，使得保壓壓力傳遞距離不同，若流動較長保壓效果較差，保壓效果越差處翹曲越差。
○3縫合線之成因：
1.由噴流造成
2.由嵌件造成:熱熔接
3.由多點進澆造成:冷熔接
4.由肉厚變化造成
對策：
因原始設計產生縫合線，但藉由改變澆口位置與形狀後，可使縫合
線位置改變，並可將冷熔接改變為熱熔接。
結合角度若大於120°以上，縫合線才可較不明顯。
塑料結合時結合溫度高亦可使縫合線問題排除。
○4翹曲變形成因：
1.分子間應力差異
2.分子排向差異
3.結晶數量差異
4.玻纖的影響
對策：
冷卻速率的差異造成塑料自加工溫度冷卻至室溫時，在厚度方向的差異收縮造成塑件的翹曲變形
模溫較高側，收縮量較大，使得翹曲行為往高模溫方向彎曲
○5剪切應力成因：
成品之剪切應力若大過材料最大剪切應力時，之後若有進行二次加工(例
如:電鍍、噴漆…) ，剪切應力過大部分將會無法滲漆或是掉漆。
對策：
改變幾何(例如肉厚加厚) 可使塑料在模穴內進行流動時減少剪切，以達減少剪切應力集中。
以PC+ABS為例，成品之剪切應力若大過材料最大剪切應力時，之後若有進行二次加工，過大部分將會無法滲漆或是掉漆。
如果成品之剪切應力大於1MPa，將會有破裂、斷裂之問題發生。
○6流動平衡：
對策：
此類型框架物件採多點進澆方式，會因為幾何構造與機構組裝使得進澆點位置受到一些限制。
在進澆點限制的情況下盡量達到流動平衡
達到流動平衡的好處，包含射壓降低，鎖模力減少，翹曲量下降等等
若採用較少進澆點鎖會面臨到短射、射壓過大、鎖模力過大等等問題
○7針對模穴排列的流動平衡：
流道可區分為
–自然平衡(Natural Balanced)
–自然不平衡(Natural Unbalanced)流道兩大類
自然平衡指
–模穴大小相同，且進澆點至各模穴的距離相等，–塑料流動自動平衡，可同時填滿所有模穴。
–如對稱的圓形模穴配置(Circular CavityLayout)、H型配置(H-Style Layout)、以及X型配置(X-Style Layout)等
不平衡流道
–進澆點到各模穴距離不等長，因此各個模穴填滿時間有所差異的模穴。
–一般需依賴對流道及澆口尺寸作不同程度設計變更，使流道流動得以平衡。
–這類流道見於一般的串式模穴配置(Layout inSeries)
三、心得與討論：
聽完學長的清楚講解，讓我更清楚做一個射出產品，如果遇到困難，該怎麼去解決跟防範，這對我們將來就業，如果進入到射出工廠，該用什麼方法怎樣去解決射出問題跟產品的品質，這樣才能跟別人競爭。
四、結論：
在此謝謝蕭學長抽空來為我們演講，以及分享他就業上會遇到的困難跟解決防範之道，不吝嗇的分享他的實務經驗，以及軟體的操作，這些對我們的將來發展，都有很大的幫助，對射出成型有一些基礎以及概念。
五、圖表：。