1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450VC轧机的设计
目录摘要 ..................................................................................................................... １Abstract .. (2)1绪论 (3)1.1四辊轧机的板形控制问题 (3)1.2六辊HC轧机的出现极其机构原理 (4)1.2.1 UHC轧机的特点 (7)1.2.2 纵观HC轧机的研制与应用，大体可分为下述三个阶段： (9)2 设备主要参数及计算 (12)2.1力能参数 (12)2.1.1 材料：热轧酸洗低碳钢带卷、紧卷，每卷焊缝不多于一个 (12)2.1.2 产品 (12)2.13六辊可逆式VC轧机 (12)2.2轧制力的计算 (12)2.2.1轧制压下规程的制定 (13)2.2.2轧制力计算 (13)2.3轧制力矩的计算 (19)3 六辊可逆式VC轧机 (23)3.1轧机主要技术参数 (23)3.1.1 辊系尺寸： (23)3.1.2压下及各部分油缸性能 (23)3.2上轧制线调整装置 (24)3.3机架主要尺寸 (24)3.4可逆式六辊VC轧机结构说明 (25)3.4.1 机架 (25)3.4.2轧辊轴承 (25)4 辊系受力分析 (27)4.1辊系受力分析 (27)4.1.1工作辊受力分析 (27)4.1.2中间辊受力分析 (28)4.1.3滚动摩擦力臂m的计算 (29)4.2偏心距的选择 (31)5 轧机主要零部件强度校验 (33)5.1轧辊轴承的强度校核 (33)5.1.1工作辊轴承 (33)5.1.2支撑辊轴承： (34)5.2轧辊强度的校验 (35)5.2.1工作辊强度校验 (35)5.2.2支撑辊强度校核： (37)5.2.3轧辊的接触应力校验 (38)6 机架的强度和刚度计算 (40)6.1 机架机架材料及许用应力 (40)6.2机架强度计算 (40)6.3对机架刚度的计算 (43)7 中间辊轴向的计算 (45)7.1中间辊轴向抽动距离S的确定 (45)7.2中间辊轴向抽动力： (45)7.3弯辊力得确定 (46)结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)摘要随着现代工业的发展，对金属板形的要求越来越高。
四辊轧机液压压下装置液压系统设计
四辊轧机液压压下装置液压系统设计摘要在一个轧机中最核心的部分就是它的压下装置，所以有必要对轧机的压下装置及其它的液压系统进行深入的了解，本次课题设计的任务是设计出一套完整的四辊轧机液压压下装置的液压系统。
首先通过阅览轧机的压下装置方面的资料文献，设计一套电液伺服系统。
根据其液压缸的安装位置，确定系统的结构形式为压上，将液压缸安装在轧机机架的下面，将电液伺服阀、电磁溢流阀、压力传感器一起安装在阀块上，这样就形成了压下阀装置，将这套装置安装于液压缸的侧面，这样设计的目的是减少了管路连接进而提高执行元件的响应频率，从而提高了整个系统的动态特性。
在旁路回路中使用了双联泵、过滤器、冷却器用来过滤循环油液，保持油液的清洁。
组成系统的其它元件有辅助元件：蓄能器、压力表，控制元件：单向阀、止回阀还有动力元件恒压变量泵。
关键词：轧机；液压系统；压下装置；伺服系统1 绪论1.1 研究背景自从我国改革开放以来，尤其是进入21世纪以来，我国的钢铁工业发展迅速，为中国社会和经济的发展做出了巨大贡献[1]。
而轧钢行业是钢铁工业中材料成材的关键工序，通过引进国外的先进技术，并且在消化和吸收的基础上，开展集成创新和自主创新，在轧制技术工艺，装备的自动化等方面都取得了很大的发展和突破，为我国钢铁行业的可持续发展做出了突出贡献。
近年来，由于板带材的轧制速度越来越高，在热连轧静轧机组的后机架，电动压下装置由于惯性大，已很难满足快速、高精度的调整辊缝的要求，因而开始采用电动压下与液压压下相结合的压下方式[2]。
在现代化的冷连轧机组中，几乎已全部采用液压压下装置。
1.3 本课题主要研究内容本课题主要是设计一套四辊轧机压下装置的液压系统，以前冷轧机的压下装置是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的，自从采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度也大大提高了。
采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。
所以有必要对轧机液压压下装置进行研究，具体内容如下：（1）首先查阅轧机压下装置液压系统方面的相关资料，了解压下装置的工作原理并对组成压下装置液压系统中的电液伺服阀有一定了解，伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接元件。
基于四辊板带轧机辊型设计及辊型调整探析
状 也相应变化 ， 从 而 引 起 板 带 宽 度 方 向 的厚 度 偏 差 （ 横向 厚度偏 差 ） ，而轧制力 的波动相应引起工作 机座 中受力零 ２ ． ２工 作 辊 原 始 辊 型 的 设 计 条 件 ：
ｄ ｅ ｔ ｅ ｒ ｍｉ ｎ ｅ ｄ ．
关键词 ： 板带轧机 ； 辊型设计； 辊型调整；
Ｋｅ ｙ ｗ ｏ ｒ ｄ ｓ ： ｓ ｔ ｒ ｉ ｐ ｍｉ ｌ ｌ ； ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ； ｏｌ ｒ ｌ ｅ ｒ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍｅ ｎ ｔ 中图分 类号 ： Ｔ Ｇ ３ ３ ２ 文献标识码 ： Ａ
摘要 ： 本文在对轧辊辊型变化主要 因素分析 的 基础上 ， 指出 辊型设计能够部分补偿辊缝形状 因素造成 的板带平直度影响。对 于不
同的辊型， 需要 不同辊型的调整方法， 并通过 实验测试获得接触载荷和相 互弹性压扃量实测 曲线， 确定 出合理的轧辊挠度与液压弯辊力。
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｔ ｈ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｏ ｆ ｒ ｏ ｌ ｌ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｉ ｎ ｇ ａ ｒ ｅ ａ ｎ ｌｙ ａ ｚ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｅ ｄ ｃ ａ ｎ ｐ ａ ｒ ｔ ｉ ａ ｌ ｌ ｙ ｃ ｏ ｍｐ ｅ ｎ ｓ ａ ｔ ｅ ｆ ｏ ｒ ｔ ｈ ｅ ｒ ｏ ｌ ｌ ｇ ａ ｐ ｓ ｈ ａ ｐ ｅ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ
燕山大学四辊逆轧机设计.
1580四辊热带钢粗轧机组压下规程设计项目报告学院：机械工程学院第一章概述及方案选择1.1设计技术参数原料：180-220mm*1300mm; 产品：25-45*1300：材质：Q235 08F 45工作辊采用四列圆锥棍子轴承，支承辊采用油膜轴承;出炉温度1100℃-1150℃，精轧机组开轧温度950℃-980℃。
1.2概述轧钢机械或轧钢设备主要指完成原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。
一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。
通常把轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。
轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速器、联轴器）及主电机组成。
这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。
除轧钢机以外的各种设备，统称轧钢车间辅助设备。
辅助设备数量大、种类多。
随着车间机械化程度的提高，辅助设备的重量所占的比例就愈大。
如1700热轧带钢厂，设备重量为51000t，其中辅助设备的重量在40000t以上。
轧钢机的标称很多习惯称谓，一般与轧辊或轧件尺寸有关。
钢坯轧机和型钢轧机的主要性能参数是轧辊的名义直径，因为轧辊名义直径的大小与其能够轧制的最大断面尺寸有关。
因此，钢坯及型钢轧机是以轧辊直径标称的，或用人字齿轮齿轮节圆直接标称。
当轧钢车间中装有数列或数架轧机时，以最后一架精轧机轧辊的名义直径作为轧钢机的标称。
1.3方案的选择1.3.1总体思路的选择根据给定参数确定轧制道次，各道次压下量，确定工作辊、支承辊的基本参数并计算最大轧制力和最大轧制力矩，根据最大轧制力确定电机功率。
确定工作辊并校合。
第二章 主要参数的确定2.1轧制工艺确定轧制道次 n=λlg lgF -lgF N0 0F =200⨯1300 N F =30⨯1300λ取1.46 则 n=5.013 取整 n=5 相对压下量 ξ=1-1/λ=0.315=31.5%表2.1轧制材料：Q235原料规格：200mm ×1300mm ×3000mm 成品规格：30mm ×1300mm ×20000mm2. 2 轧辊主要参数的确定2.2.1轧辊参数确定（1）工作辊直径的确定 由文献[1，表3-3]可知：L/D1 =1.5~3.5常用比值（1.7~2.8） L/D2=1.0~1.8常用比值（1.3~1.5） D2/D1=1.2~2.0常用比值（1.3~1.5）道次 （N ） 轧前厚度 （H/mm ） 轧后厚度 (h/mm) 压下量 (△h) 压下率 ε 温度 （T/℃） 1 200 144 56 25 1125 2 144 98 46 32 1100 3 98 64.68 33.32 34 1075 4 64.68 42.05 22.63 35 1050 5 42.053012.0528.61025比值L/D2标志着辊系的抗弯刚度，其值越小，则刚度越高。
四辊可逆轧机的主传动系统 毕业设计
第一章绪论1.1、选题背景及目的大学生活即将结束，为了检验我们的所学是否能够真正应用到实际当中，使我们认识到作为一个合格的设计人员应该具备的基本素质，学校为我们安排了这次毕业设计。
用半年时间完成一个设计方案。
设计开始，我们先到了鞍山钢铁集团公司的冷轧厂，然后到了上海宝刚股份有限公司的特刚分公司和热轧厂，在那里我看到了2050四辊可逆轧机，并在师傅的带领下参观了2050和1580两条国内先进的生产线，对整个轧钢设备有个初步了解。
热轧厂的师傅细心的讲解了轧机的工作原理。
轧机是现代钢厂中最常见的一种冶金设备。
因此,轧机设备的好坏对轧钢厂的效益有很大的影响。
我们的任务是通过所学的理论知识设计一台四辊可逆轧机的主传动系统。
因为实际条件有限，我们的设计只是经过相关理论与经验公式的推导来设计我们所选的冶金设备,经过理论校核检验是否达到设计要求。
1.2、轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。
用轧制的方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。
钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。
用轧制方法得到的钢材，具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点，因此得到广泛的应用。
目前，约有90﹪的钢都是经过轧制成材的。
有色金属成材，主要也用轧制的方法。
轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。
钢铁工业生产中，除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外，炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85～90％以上要经过轧钢车间轧成各种钢材，供应国民经济各部门。
可见在现代钢铁企业中，作为使钢成材的轧钢生产，在整个国民经济中占据着异常重要的地位，对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。
1.3、国内外轧钢机械的发展状况十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。
大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。
1450四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析 (最终)
二、 轧辊尺寸的预设定
设计课题为“1450 四辊可逆冷轧机压下规程设计及机架设计与分析” ， 则工作辊的辊身长度 L=1450mm，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确 定轧辊直径，冷轧板带轧机
L D1 2.3 ~ 3.0 L D2 0.8 ~ 1.8 D1 D2 2.3 ~ 3.5 D1 500 ~ 580mm
——咬入角，rad
R ——轧辊半径，mm
3.3 初步制定压下规程
轧制道次 n 轧 前 厚 度 h0 (mm) 1 3 表 3.1 2 2.29 08F 压下规程 3 1.49 4 1.01 5 0.76
4
燕山大学专业综合训练（论文）说明书
轧 后 厚 度 h1 (mm) 压 下 量 h (mm) 压下率ε 累计压下率 ε' 咬 入 角 /rad
2
燕山大学专业综合训练（论文）说明书
一、 原料及设计技术参数
1.1、原料：
08F Q195 20 来料尺寸 3.0mm×1300mm 成品尺寸 0.7mm×1300mm 来料尺寸 2.6mm×1300mm 成品尺寸 0.6mm×1300mm 来料尺寸 2.2mm×1300mm 成品尺寸 0.5mm×1300mm 成品出口速度 v=8m/s。 开卷机最大张力 5 吨，卷取机最大张力 25 吨。
2.29
1.49
1.01
0.76
0.7
0.71
0.8
0.48
0.25
0.06
0.237 0.237 0.053
0.349 0.503 0.057
0.322 0.663 0.044
0.248 0.747 0.032
0.079 0.767 0.015
课程设计说明书
四辊冷轧机设计之轧辊系统设计说明书
毕业设计（论文）任务书摘要∅∅⨯小型四辊冷轧机，其特点是工作稳定、操作简单、轧制本轧机为190/500450板形好。
本设计主要是针对此轧机的轧辊系统，考虑到产品的稳定性、结构布局、使用寿命，进行轧辊的尺寸计算、刚强度校核、弯曲变形校核、轧辊轴承的选择和使用寿命校核。
同时采用了工作辊传动，这种形式对轧制过程比较有利。
设计中运用斯通公式计算轧制力，由于轴承座的固定性，轴承座要承受偏负荷，轴承磨损严重不但减小使用寿命而且影响轧辊的外形进而对轧制板形产生极大的影响，轧制力大时影响更明显。
因此轧辊的尺寸设计、材料选择很重要而且必须对轧辊和轴承进行必要的校核。
关键词：四辊冷轧机、轧辊、轧辊轴承、轧制力Abstract∅∅⨯small four-high cold rolling mill, characterized by The mill is 190/500450stability、simple in operation and good shape by rolling. This design main for the mill’s roller system, take the mill’s stability、configuration and the service life, it’s necessary to checkout the intensity、barely and distortion by bending of the rollers and the service life of the bearing besides calculate the sizes of the rollers and choosing the bearings. At the same time, drive work roll is the main drive mode for this mill, which form is more favorable for the rolling process.I t’s well-off during the design. In the design I have found that due to the fixity of the bearing chock, the biased load will appear in the bearing chock, and the bearings will fray badly, which leads to the short service life of the bearings and influences the rollers’ shape , and then influence of the sizes of the rolling steels, the infection will be strictness under the heavy roll force. Therefore, it’s important to design the rollers’ size and choose of the material, it is must to checkout the rollers and the bearings.Keywords：4-high cold rolling mill、roller、roller bearing、roll force前言50年代以来，我国的钢铁工业取得了巨大的成就，轧钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
轧钢机械设计课程设计
轧机设计理论三级项目报告——项目名称：2150四辊热带钢轧机辊系和机架的设计一、轧辊的设计及强度校核一）轧辊的设计计算1、确定工作辊辊身直径1D 和支承辊辊身直径2D 。
由轧机名称“2150四辊热带钢连轧机”可知，该轧机辊身长度为2150mm 。
书中P80 表3-3可知冷轧板带轧机L/1D =2.4～2.8，L/2D =1.3～1.5，2D /1D =1.9～2.1。
1D 为895.8～767.85mm ，取1D =800mm ，2D 为1653.8～1433mm ，取2D =1600mm ，2D /1D =2,符合条件。
2、确定工作辊辊颈尺寸1d 、1l 和支承辊2d 、2l 辊身直径。
轴颈直径d 和长度l 与轧辊轴承形式及工作载荷有关。
由于受轧辊轴承径向尺寸的限制，轴颈直径比轴身直径要小得多。
因此轴颈与轴身过渡处，往往是轧辊强度最差的地方。
只要条件允许，轴颈直径和轴颈与轴身的过度圆应选大些。
设计此套四辊轧机辊系工作辊和支承辊都使用滚动轴承。
根据课本P81页可知采用滚动轴承近似的选取d =（0.5～0.55）D ,l /d =0.83～1.0。
1d =400～440mm ，取1d =420mm ，1l =420mm ；2d =800～880mm ，取2d =840mm ，2l =840mm 。
辊颈向辊身过渡处，为了减小应力集中，要做成圆角，r =（0.05～0.12）D ，1r =40～96mm ，取1r =90mm ，2r =80～192mm ，取2r =180mm 。
3、选择轴头并确定其尺寸采用带平台的轴头，如下图： 其各部分尺寸有如下关系：11d =1d -10mm=410mm 12d =2d -10mm=830mm 1a =3/4d =307.5mm 2a =622.5mm3、选择轧辊的材料带钢热轧机的工作辊选择轧辊材料时以辊面硬度要求为主，多采用铸铁轧辊或在精轧机组前几架采用半钢轧辊以减缓辊面的糙化过程。
[整理]4辊轧机轧制系统设计及有限元分析毕业设计说明书
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毕业设计题目： 4辊轧机轧制系统设计及有限元分析学院：专业：班级：学号：学生姓名：导师姓名：完成日期：目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 01.1 引言 01.2 研发背景及意义 01.3 4辊轧机轧制系统基本设计思路 (1)1.3.1 4辊轧机的功能 (1)1.3.2 4辊轧机轧制系统结构的基本设计思路 (1)1.4 课题的研究内容 (2)第2章轧制系统结构设计 (3)2.1 引言 (3)2.2 轧辊环的设计计算 (3)2.2.1 轧辊环材料的选择 (3)2.2.2 轧辊环基本参数的确定 (3)2.3 电动机的选择 (5)2.3.1 选择电动机的类型及结构形式 (5)2.3.2 轧制压力的计算 (6)2.3.3 轧制总力矩的计算 (7)2.3.4 电机转速的确定 (10)2.3.5 电机功率的确定 (10)2.3.6 电动机型号的确定 (11)2.3.7 传动各级轴的基本参数确定 (11)2.4 轧辊轴的计算 (12)2.4.1 估算轴的最小直径 (12)2.4.2 确定轴的各段直径 (13)2.4.3 轴的校核 (14)2.5 轧辊轴上轴承的确定 (14)2.6 带传动的设计计算 (14)2.6.1 确定计算功率 (16)2.6.2 选择带型 (16)2.6.3 确定带轮的基准直径 (16)2.6.4 确定中心距和带的基准长度 (16)2.6.5 验算主动轮上的包角 (17)2.6.6 确定带的根数 (17)2.6.7 确定带的预紧力 (18)2.6.8 计算作用在带轮的压轴力 (18)2.6.9 带轮的材料 (18)2.6.10 带轮的结构形式及主要尺寸 (18)2.7 减速器的设计计算 (19)2.7.1 减速器类型的选择 (19)2.7.2 减速器基本参数 (20)2.7.3 标准斜齿圆柱齿轮的设计计算 (21)2.7.4 齿轮的轴的设计 (24)第3章三维建模 (28)3.1 引言 (28)3.2 基本零件建模 (28)3.3 轧制系统的装配 (30)3.3.1轧辊轴的装配 (31)3.3.2轧制部分装配 (32)3.3.3轧制系统装配 (33)3.3.4总装配 (35)第4章轧制系统有限元分析 (36)4.1 引言 (36)4.2 轧辊轴的有限元分析 (36)4.3 轧辊环的有限元分析 (38)4.4 龙门架的有限元分析 (39)4.5 轧辊缺陷的种类和原因 (41)结论 (42)参考文献 (43)致谢 (44)4辊轧机轧制系统设计及有限元分析摘要：本次设计的4辊轧机轧制系统是借助旋转轧辊与其接触摩擦的作用，将被轧制的金属体（轧件）拽入轧辊的缝隙间，在轧辊压力作用下，使轧件主要在厚度方向上完成塑性成型。
毕业设计(论文)-四辊冷轧机压下系统设计[管理资料]
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四辊冷轧机压下系统设计摘要轧辊调整装置的作用主要是调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。
压下装置也称上辊调整装置，它是用途最广的一种轧辊调整装置，安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧机上，就驱动方式而言，压下装置可分为手动的、电动的、和液压三类。
本论文介绍了轧机的发展历史和未来，介绍并分析了轧机的几种压下形式，列举了其各自的优缺点以及各种压下形式的工作原理。
首先通过实习和所查资料确定设计方案并进行方案评述，根据实际情况选择了电动压下方式。
其次根据所给定的基本参数计算轧制力以及选择电动机容量，设计压下螺丝和压下螺母并进行强度和刚度校核;选择轴承并进行寿命校核，设计蜗杆传动和减速器中的齿轮传动，并进行环保性和经济性分析等。
关键词: 冷轧机；电动压下；压下螺丝；蜗杆传动；齿轮Design on Pressure System of Four-roller coldrolling millAbstractThe role of roller adjustment device to adjust roll mainly the relative position in the rack to ensure that the requirements reduction, precise size and normal rolling Rolling. Reduction device, also known as the roller adjustment device, which is the most widely used as a roller adjustment device, installed in all of the two rollers, three rollers, four rollers and multi-roll rolling mill, the drive mode, the pressure device divided manually, electric, and hydraulic three. This paper describes the history and future of the mill, rolling mill introduced and analyzed several pressure form, listed with their respective advantages and disadvantages, and various forms of pressure works. First of all, to find information through the established practice and the design and conduct programs reviewed, according to the actual way to choose a power reduction. Second, according to the calculation of basic parameters of a given choice of rolling force and motor capacity, design pressure once again screws and screw down nuts and check the strength and rigidity; choice for life bearings and check the design of the worm drive and gear box transmission, and for environmental protection and economic analysis.Key words:cold rolling mill; electric pressure; pressure nut; worm; Gear目录1 绪论 (1)选题背景 (1)国内外研究成果 (1)课题研究的内容 (3)2总体方案设计 (4)3 压下电机的选择 (6)轧制力的计算 (6)第一道次的轧制力计算 (6)第二道次的轧制力计算 (7)第三道次的轧制力计算 (9)第四道次的轧制力计算 (10)第五道次的轧制力计算 (12)压下螺旋传动设计 (14)材料选择 (14)压下螺丝和螺母主要尺寸的确定 (14)驱动压下螺丝的力矩 (15)压下螺丝的强度计算 (16)螺母的强度计算 (17)压下电机的容量选择 (18)速比分配 (19)4. 圆柱齿轮的设计 (20)选定齿轮相关参数及工作情况 (20)按齿面接触强度设计 (20)按齿根弯曲强度设计 (22)几何尺寸计算 (23)5 蜗杆传动的设计 (25)选择蜗杆传动类型 (25)选择材料 (25)按齿面接触疲劳强度进行设计 (25)蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸 (26)齿根弯曲疲劳强度校核 (27)受力分析 (28) (28)6．设备可靠性与经济评价 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)1 绪论选题背景钢产量是一个国家经济实力的体现，为了生产更多的钢材就要有更先进的炼钢轧钢技术，现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化和大型化,产品质量高,消耗低。
1450轧机操作规程
郑州市华驰薄板科技有限公司1450轧机操作规程———————————————————————————————编号：编写：审批：版号：发布日期：2006年10月10 实施日期：2006年10月20日1450轧机操作规程一、工艺流程(酸洗)热轧原料卷→检查准备→上卷→开卷→对中→夹送→矫直→切头→穿带→卷取→压下→建张→单向轧制→切尾→重复可逆轧制→卸卷→打捆→标记→入库二、工艺技术参数2.1 原料规格及技术要求钢种：08Al、低碳钢、SPHC、SPHD、SPHE、SS400.入口厚度：2.75～4mm入口宽度：900～1250mm最大外径：Φ1900mm内径：Φ610mm/Φ900mm最大卷重：25t最小内径：Φ1000mm技术要求：表面质量、尺寸规格及精度，化学成份等均应满足“热轧钢带技术标准”(内控)及相应GB要求。
2.2 成品规格及技术要求成品厚度：0.25-1.0 mm成品宽度：900～1250mm最大外径：Φ1900mm公称内径：Φ510/Φ1000-Φ1900mm最大卷重：25t厚度公差：≤ 0.3mm时±10um；≥0.30mm时±3﹪.2.3 轧机轧制速度：0～468～1050m/ min最大开卷速度：400m/min穿带速度：30m/min主电机型号 Z710-4B功率(DC) 1250KW*4＝5000 KW660V 450/1000r.p.m卷取电机：1000KW*2＝2000 KW（单边）开卷机功率：510KW压下方式：液压压上最大轧制力：≤ 15000 KN最大轧制力矩：110KN.M油缸最大承载量：10000*2 KN油缸行程：150mm油缸最大工作压力：21Mpa支承辊规格：Φ1190～Φ1250×1350mm中间辊规格：Φ415～Φ450×1450mm工作辊规格：Φ370～Φ400×1450mm中间辊横移量：200 mm工作辊最大开口度：20mm联合减速机中心距：2*1100mm(550+550)联合减速比：1.2牌坊断面：68cm*60cm=4080cm2开卷张力： 80～8KN卷取张力： 170～17KN (V≤640 m/min、速比：2.46) 100～10KN (V≥640 m/min、速比：1.48) 开卷卷筒直径: Φ560 –Φ620（正圆Φ610）卷取卷筒直径：Φ510～Φ495 （正圆Φ510）最大卷取速度：1000m/min钳口开口度： 10 mm工作辊最大弯辊力：正弯：375t 负弯：280t（单边）中间辊最大弯辊力：正弯：450t中间辊横移力：680/430KN传动方式：传动上下工作辊压下型式：液压压上轧机刚度： 300N/mm2轧制线标高： 1000mm轧机总重量： 560 吨冷却介质：乳化液工艺润滑最大流量：6300L/ min液压系统工作压力：0.5Mpa液压AGC: 21-25Mpa弯辊、横移、CPC: 12-18 Mpa普通液压传动：10 Mpa机械设备电器装机总容量直流 9510KW交流 900KW最大换辊重量 43吨（下支持辊装置）最大件重量 83吨（牌坊）机组外形尺寸 23.522*26.202*（6.1/-6.5）m年产量： 20万吨/年三、机组的技术水平1全数字直流调速，可控硅供电，机组PLC控制2全液压压下，AGC厚度控制3工作辊正负弯、中间辊正弯调节，中间辊横移预设定及轧辊分段冷却冷却辊控制板型。
4辊轧机轧制系统设计及有限元分析毕业设计
毕业设计题目： 4辊轧机轧制系统设计及有限元分析学院：专业：班级：学号：学生姓名：导师姓名：完成日期：目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1 引言 (1)1.2 研发背景及意义 (1)1.3 4辊轧机轧制系统基本设计思路 (2)1.3.1 4辊轧机的功能 (2)1.3.2 4辊轧机轧制系统结构的基本设计思路 (2)1.4 课题的研究内容 (3)第2章轧制系统结构设计 (4)2.1 引言 (4)2.2 轧辊环的设计计算 (4)2.2.1 轧辊环材料的选择 (4)2.2.2 轧辊环基本参数的确定 (4)2.3 电动机的选择 (6)2.3.1 选择电动机的类型及结构形式 (6)2.3.2 轧制压力的计算 (7)2.3.3 轧制总力矩的计算 (8)2.3.4 电机转速的确定 (11)2.3.5 电机功率的确定 (11)2.3.6 电动机型号的确定 (12)2.3.7 传动各级轴的基本参数确定 (12)2.4 轧辊轴的计算 (13)2.4.1 估算轴的最小直径 (13)2.4.2 确定轴的各段直径 (14)2.4.3 轴的校核 (15)2.5 轧辊轴上轴承的确定 (15)2.6 带传动的设计计算 (15)2.6.1 确定计算功率 (16)2.6.2 选择带型 (17)2.6.3 确定带轮的基准直径 (17)2.6.4 确定中心距和带的基准长度 (17)2.6.5 验算主动轮上的包角 (18)2.6.6 确定带的根数 (18)2.6.7 确定带的预紧力 (19)2.6.8 计算作用在带轮的压轴力 (19)2.6.9 带轮的材料 (19)2.6.10 带轮的结构形式及主要尺寸 (19)2.7 减速器的设计计算 (20)2.7.1 减速器类型的选择 (20)2.7.2 减速器基本参数 (21)2.7.3 标准斜齿圆柱齿轮的设计计算 (22)2.7.4 齿轮的轴的设计 (25)第3章三维建模 (29)3.1 引言 (29)3.2 基本零件建模 (29)3.3 轧制系统的装配 (31)3.3.1轧辊轴的装配 (32)3.3.2轧制部分装配 (33)3.3.3轧制系统装配 (34)3.3.4总装配 (36)第4章轧制系统有限元分析 (37)4.1 引言 (37)4.2 轧辊轴的有限元分析 (37)4.3 轧辊环的有限元分析 (39)4.4 龙门架的有限元分析 (40)4.5 轧辊缺陷的种类和原因 (42)结论 (43)参考文献 (44)致谢 (45)4辊轧机轧制系统设计及有限元分析摘要：本次设计的4辊轧机轧制系统是借助旋转轧辊与其接触摩擦的作用，将被轧制的金属体（轧件）拽入轧辊的缝隙间，在轧辊压力作用下，使轧件主要在厚度方向上完成塑性成型。
四辊板带轧机的辊型设计及辊型调整
式 决定 ： Ｉ２、Ｆ２—— 支 承辊 辊 身的断 面 惯
Ｋ ： ０Ｉｎ０．９７
性 矩和 断面 积 ；
ｑｏ０
Ｋ一 一 考 虑 切 力 不 均匀 分 布 的
系数 ，对 圆断 面 ｋ＝１．１１。 同理 ，如 果忽 略 轧制 压 力沿 宽 度 的不 均
：
＋
刀，
ｌ
刀
‘
匀分 布 ，在 均布 载荷 ｑ’＝Ｐ／ｂ和 支承辊 对工 作
曲线 假 设来 确 定工 作辊 和 支承 辊 间相 互弹 性
等］
压扁 量 和压 力 的分 布规 律 ，从 而使 计 算大 为 简化 。
等符 号所 代 表 的参数 及其 数值
■ —姐 巡 一 全部钢轧辊
工作辊铸铁、支承辊钢
＼ 、Ｇ、 １＝ ２＝２２０００ｋｇ／／
ｍ
２
＼
符号所代＼ １表的 Ｇｏ数０值
＼的参数
（
～ ７。。鲁）
＝０．９６×１０
确 定４了 Ａ ｑ的数值 后 ，就可 以得 出工作 辊和支 承 辊挠 度 的计 算公 式 为 ：
２０
维普资讯
＝ｑｏ
一
△Ｄ — — 热 凸度 ， 中部 比边部
温度高时为正 （即凸度 ），反之为负
（即 凹度 ）；
１．１ ３
— —
在 下表 中 按公 式计 算 出 Ａ ｑ 的数 值 ，就 可 以确 定
此 ， 上 述 的 计 算 方 法 只 适 用 于 ．３≤ Ａ ｑ／ｑ０ １．５的情 况 。
对 于 热 轧板 带 钢连 轧 机 ，一般 地 说 ， △ ｑ／ｑｏ的数 值不 会 超 出上 述 范 围 ，可 以按 二次
压 力 ｑｘ沿辊 身长 度 的分布 ，即
２ 四辊 板 带 轧 机 的辊 型 设 计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数：1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm2、材质：Q235、Q195、08F 、203、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩2、确定四辊轧机辊系尺寸3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量1、完成CAD 设计图2张2、完成设计计算说明书3、查阅文献5篇以上 四、工作计划11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知：L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mmL/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。
而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。
限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。
轧制道次n = λlog log log 1FF o-=35.1log 130050log 1300200log ）（）（⨯-⨯=5.20 取n=51、粗轧机组压下规程满足的要求：⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm⑶精轧机组的总压下量尽可能加大，以减少精轧机组的负荷 2、粗轧机组制定压下规程的步骤⑴在咬人条件允许的条件下参考现有资料预分配各道次压下量 ⑵制定轧制速度，计算纯轧时间和间隙时间，制定轧制道次温度降 ⑶计算单位压力和轧制力、轧制力矩和总传动力矩 ⑷校验轧辊强度和电机功率⑸校正不合理道次压下量，直到满足要求为止 3、粗轧压下规程基本参数计算 （1）粗轧压下量分配如表1道次入口厚度h0（mm）压下量Δh（mm）延伸率％延伸系数分配12005427 1.3721463826 1.3531082523.1 1.34831922.9 1.35641421.91.28（2）咬人角计算将各道次压下量及轧辊直径代人可得各轧制道次咬人角如表2道次12345轧辊直径（mm）725725725725725压下量（mm）5438251914咬人角°22.2518.6315.0913.1511.28由咬人条件知，热轧钢板时咬人角α一般为15—23°。
四辊初轧轧机的压下机构设计
摘要本次设计的课题是四辊初轧轧机的压下机构设计，主要是对四辊初轧机压下机构的压下螺丝、压下螺母、压下止推轴承进行了改造设计。
通过对四辊轧机压下机构的改造设计，电机通过两级圆柱齿轮减速和一级蜗杆蜗轮减速传动压下螺丝。
压下螺丝和压下螺母选择了合理的机构，压下螺丝传动端选择了花键的结构形式，承载能力大；传动端花键采用了连续压力油润滑，能将润滑油输送到压下螺丝的各个润滑点，便于操作；压下螺丝的止推端部做成凹形，这时，凸形球面止推轴承处于压缩应力状态，可以提高了压下止推轴承的强度。
压下螺母为整体螺母，整体螺母加工制造较为简单，工作可靠。
压下螺母中油孔的设计有利于螺纹的润滑，能有效的提高其使用寿命。
本课题根据螺纹的自锁条件进行了梯型螺纹设计，通过螺纹的自锁设计并增大压下螺丝球面止推轴颈有效防止了压下螺丝的自动旋松，提高了轧制时的辊缝精度。
压下螺丝的止推轴承是推力圆锥滚子止推轴承，推力圆锥滚子轴承比铜垫滑动止推轴承提高承载能力35%左右，在轧制时轧辊弯曲时能实现压下螺丝自位调心。
最后本设计讨论了压下螺丝阻塞事故的动力学机理，提出了操作注意事项。
关键词：四辊轧机；压下机构；压下螺丝；压下螺母；压下止推轴承目录摘要 (1)Abstract (2)1绪论 (4)1.1本课题涉与的内容与国内外的研究现状和动态的综述 (4)1.2选题的依据和意义 (5)1.3本课题有待解决的关键问题 (7)2轧制过程简介 (7)3轧辊与轧制力能参数 (7)3.1轧辊的尺寸参数 (7)3.11轧辊直径和棍身长度的确定方法一 (7)3.1.1.1 轧辊轴颈和辊颈直径的确定 (7)3.1.1.2 轧辊轴颈和辊颈长度的确定 (9)3.1.1.2 轧辊轴颈和辊颈长度的确定 (9)3.12轧辊的直径的棍身长度确定方法二 (10)3.1.2.1 轧辊的棍身长度L和辊径D的确定 (10)3.1.2.2 轧辊轴颈1d和辊颈长度1l的确定 (11)3.1.2.3 轧辊传动端的尺寸 (12)4轧辊材料 (13)4.1常用的轧辊材料 (13)4.1.1合金锻钢 (13)4.1.2合金铸钢 (13)4.1.3铸铁 (13)4.2轧辊材料选择 (13)5总轧制力的计算 (15)5.1平均单位压力的计算 (15)5.1.1 总压力计算的一般公式 (15)5.1.2 影响平均单位压力的因素 (16)5.2 接触面积的确定 (18)5.3 金属变形抗力的确定 (19)5.3.1 金属屈服极限对金属变形抗力的影响 (19)5.3.2 轧制温度对金属变形抗力的影响 (20)5.3.3 轧件变形程度对金属变形抗力的影响 (20)5.3.4 轧制速度对金属变形抗力的影响 (20)5.3.5 热轧时金属实际变形抗力确定 (21)5.4 总轧制力的计算 (22)6 压下部分机构设计 (23)6.1 压下螺丝 (24)6.1.1 压下螺丝外径的确定 (24)6.1.1.1 支撑辊辊颈的计算 (24)6.1.1.2 压下螺丝外径d (25)6.1.2 压下螺丝螺距 (25)6.1.3 压下螺丝螺母尺寸 (26)6.2 压下螺母 (28)6.2.1压下螺母的结构形式 (28)6.2.2 压下螺母的尺寸设计 (30)6.3 止推轴承 (32)6.3.1 止推轴承阻力矩 (34)6.4 压下螺丝的传动力矩 (36)6.5 压下速度 (37)6.6 压下螺丝的自动旋松 (38)6.7 压下螺丝的阻塞事故 (39)6.8 压下装置离合器 (40)6.9 压下螺母润滑 (41)7 总结 (42)8 主要参考文献 (43)9 致谢 (44)10 附录：四辊初轧轧机压下机构设计图纸清单 (45)第一章绪论1.1 本课题涉与的内容与国内外的研究现状和动态的综述设计题目：四辊轧机压下系统机构设计设计的主要内容：完成压下系统的设计计算，合理选择标准件。
四辊可逆式冷轧机辊系设计
太原科技大学毕业设计（论文）设计(论文)题目：四辊可逆式冷轧机的辊系设计姓名学院（系）专业 _年级 _08级指导教师2011年 6月10日太原科技大学毕业设计（论文）任务书学院（直属系）：时间：2011 年 6 月10 日说明：一式两份，一份装订入学生毕业设计（论文）内，一份交学院（直属系）。
目录摘要 (II)A BSTRACT (III)第1章绪论 (1)1.1冷轧机的发展概况 (1)1.2四辊可逆式冷轧机的发展 (1)1.3冷轧带钢生产发展与新技术 (2)1.3.1冷轧带钢生产技术设备的发展 (2)1.3.2冷轧窄带钢轧机的技术特点 (3)第2章轧辊 (5)2.1冷轧轧辊的组成 (5)2.2轧辊材质的选择 (5)2.3辊系尺寸的确定 (6)2.4轧辊力能参数计算 (7)2.4.1基本参数 (7)2.4.2艾克隆德方法计算轧制时的平均单位压力 (8)2.4.3轧辊传动力矩 (11)2.5轧辊的强度校核 (12)第3章轧辊轴承 (16)3.1轴承的选择 (16)3.2轴承寿命计算 (16)3.3轧辊轴承润滑 (17)参考文献 (18)致谢 (19)附录1英文原稿 (20)附录2英文翻译 (24)四辊可逆式冷轧机的辊系设计摘要这篇文章主要讲述了冷轧机生产与发展概述，通过运用已知参数，如钢板的厚度、宽度、轧制速度和压下速度等，对工作辊、支撑辊及相关尺寸进行了计算和校核，然后选择合适的轧辊材质和轴承，并对轴承寿命进行计算和校核。
四辊可逆式冷轧机，衔接连铸后的技术工艺，减少工艺，可实现往返可逆轧制。
四辊轧机还能提供较大的轧制压力，提高软件的可轧硬度范围，实现产品规格多样化。
关键词：四辊可逆式；冷连轧；工作辊AbstractThis article is mainly about the cold rolling mill production and development overview, By using the known parameters, such as plate thickness, width, speed, rolling speed and pressure, On the work roll, support roll and the related dimensions were calculated and checked, Then select the appropriate material and roller bearings, and bearing life is calculated and checked.Four-high reversing cold rolling mill, continuous casting and after the technical process of convergence and reduce the process can be realized from the reversible rolling.Also provide a larger four-high rolling mill rolling pressure, and improve software rolled hardness range, to achieve diversification of product specifications.Key Words:Four-high reversible;Cold rolling;Work roll第1章绪论1.1 冷轧机的发展概况轧机是现代钢厂中最常见的一种冶金设备。
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1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数：1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm2、材质：Q235、Q195、08F 、203、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩2、确定四辊轧机辊系尺寸3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量1、完成CAD 设计图2张2、完成设计计算说明书3、查阅文献5篇以上 四、工作计划11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知：L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mmL/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。
而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。
限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。
轧制道次n = λlog log log 1FF o-=35.1log 130050log 1300200log ）（）（⨯-⨯=5.20 取n=51、粗轧机组压下规程满足的要求：⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm⑶精轧机组的总压下量尽可能加大，以减少精轧机组的负荷 2、粗轧机组制定压下规程的步骤⑴在咬人条件允许的条件下参考现有资料预分配各道次压下量 ⑵制定轧制速度，计算纯轧时间和间隙时间，制定轧制道次温度降 ⑶计算单位压力和轧制力、轧制力矩和总传动力矩 ⑷校验轧辊强度和电机功率⑸校正不合理道次压下量，直到满足要求为止 3、粗轧压下规程基本参数计算 （1）粗轧压下量分配如表1道次入口厚度h0（mm）压下量Δh（mm）延伸率％延伸系数分配12005427 1.3721463826 1.3531082523.1 1.34831922.9 1.35641421.91.28（2）咬人角计算将各道次压下量及轧辊直径代人可得各轧制道次咬人角如表2道次12345轧辊直径（mm）725725725725725压下量（mm）5438251914咬人角°22.2518.6315.0913.1511.28由咬人条件知，热轧钢板时咬人角α一般为15—23°。
故能满足咬人要求。
（3）为了简化计算，现做如下假设：① 每道次的轧制速度分别为：1.8m/s 、2.0 m/s 、2.2 m/s 、2.5 m/s 、2.7 m/s②由于轧件长度未知，同时轧制过程中温度对变形抗力的影响较小，故假定每道次的轧制温降平均为25℃。
即每道次的轧制温度分别为: 1100℃1075℃1050℃、1025℃、1000℃（4）计算各道次的平均变形速度ε：可用下式计算变形速度ε=2ν）（h /h +∆H R 式中R 、ν为轧辊半径及线速度，代人数据可得平均变形速度如表3道次12345变形速度ε22.533.94.74、Q235压下规程的设计（1）求各道次的变形抗力s σ：由《金属塑性变形阻力》的变形阻力曲线，根据以上计算的变形速度和轧制温度可以查出各道次40％压下率时的变形阻力，在经过换算成该道次实际压下率时的变形抗力。
例如第一道次由ε=2S-1及t=1100℃,查出40％压下率时得变形抗力为92Mpa 。
再由t 图左上角的辅助曲线查出该道压下率为27％时的变形程度修正系数K ≈0.95，故可求出该道实际变形抗力s σ=87.4Mpa.其他各道次的实际变形抗力的求法如上所示。
各道次的实际变形抗力如下表4 道次12345实际变形抗力s σ（Mpa ） 87.4 106.05 117.42 131.84 142.14（2）计算各道次的总压力Ρ：根据中厚板轧制的情况，可取应力状态影响系数η=0.785+0.25L/h ，其中h 为变形区轧件平均厚度，L 为变形区长度单位压力大（p ＞200Mpa ）时应考虑轧件弹性压扁的影响，由于轧制中厚板时p 一般在此值以下，故可以不计压扁影响，而平均单位压力p =1.15s ση，各道次的总压力可按Ρ=BL p 计算。
此时变形区长度L=h ∆R 。
第一道次时L=2/54725⨯=139.91mm则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×87.4×（0.785+0.25×17391.139）=99.22Mpa Ρ=BL p =1300×139.91×99.22=18.05MN 第二道次时L =2/38725⨯=117.37mm则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×106.05×（0.785+0.25×12737.117）=123.91Mpa Ρ=BL p =1300×117.37×123.91=18.91MN 第三道次时L =2/25725⨯=95.20mm则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×117.42×（0.785+0.25×5.9520.95）=139.65Mpa Ρ=BL p =1300×95.20×139.65=17.28MN 第四道次时L =2/19725⨯=82.99mm则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×131.84×（0.785+0.25×5.7399.82）=161.82Mpa Ρ=BL p =1300×82.99×161.82=17.46MN第五道次时L =2/14725⨯=71.24mm则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×142.14×（0.785+0.25×5724.71）=179.39Mpa Ρ=BL p =1300×71.24×179.39=16.61MN各道次的总压力如表5所示（3）计算各道次的传动力矩：轧制力矩可以根据轧制力和能量消耗来确定。
在此我们选用根据轧制力来确定轧制力矩的方法进行说明。
简单轧制时，除了轧辊给轧件的力外，没有其他的外力。
两个轧辊对轧件的法向力N 1、N 2和摩擦力T 1、T 2的合力P 1、P 2必然是大小相等而且方向相反，且作用在一条直线上，该直线垂直于轧制中心线，轧件才能平衡，如下图为各力系轧件对轧辊的反作用力。
道次 变形区长度 L(_mm) 平均单位压力p （Mpa ）总压力Ρ （MN ） 1139.91 99.22 18.052117.37 123.91 18.91 395.20 139.65 17.28 482.99 161.82 17.46 5 71.24 179.39 16.61总轧制力矩p M =2Ρa=2ΡL ψ式中Ρ——轧制力，kN a ——力臂，mm Ψ——力臂系数M ——轧制力矩，kN •mm 或MN •m在热轧时，力臂系数Ψ=0.39~0.48，其中粗轧机组：Ψ=0.40~0.48 力臂系数与变形区几何形状以及摩擦系数有关，变形区几何形状以及摩擦系数越大，Ψ越小。
但在简便计算时，常取Ψ=0.5。
因此p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 当考虑前后张力时，p M =ΡL+（F B T T ）R式中B T ，F T ——张力，kN ； R ——轧辊半径，mm为了简便计算，本项目中忽略张力的影响。
所以p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 而轧制功率P=F ×ν第一道次时p M =ΡL=18.05×139.91/1000=2.52MN •m P=Ρ×ν=18.05×1.8=32.48MW第二道次时p M =ΡL=18.91×117.37/1000=2.22MN •m P=Ρ×ν=18.91×2.0=37.81MW第三道次时p M =ΡL=17.28×95.20/1000=1.65MN •m P=Ρ×ν=17.28×2.2=38.02MW第四道次时p M =ΡL=17.46×82.99/1000=1.45MN •m P=Ρ×ν=17.46×2.5=43.65MW第五道次时p M =ΡL=16.61×71.24/1000=1.19MN •m P=Ρ×ν=16.61×2.7=44.86MW所以每道次的总轧制力矩和轧制功率计算如表6所示道次 12 3 4 5 轧制力矩p M （MN •m ） 2.52 2.221.651.451.19轧制功率（MW ） 32.4837.81 38.02 43.65 44.86（4）材料为Q235的压下规程如表7所示 道次 1 2 3 4 5 入口厚度0h （mm ） 200 146 108 83 64 出口厚度1h （mm ） 146 108 83 94 50 压下量Δh （mm ） 54 38 25 19 14 相对压下量％ 27.0 26.0 23.1 22.9 21.9 延伸系数1.371.351.301.301.28轧制速度（m/s ） 1.8 2.0 2.2 2.5 2.7 变形速度ε 2.0 2.5 3.0 3.9 4.7 变形区长度L （mm ） 139.91 117.37 95.20 82.99 71.24 变形抗力s σ（Mpa ） 87.4 106.05 117.42 131.84 142.14 总轧制压力Ρ（MN ） 18.05 18.91 17.28 17.46 16.61 轧制力矩（MN •m ） 2.52 2.22 1.65 1.45 1.19 轧制功率（MW ）32.4837.8138.0243.6544.86（6）分析以上的压下规程，我们可以看出，第一架轧机的前三道次的轧制压力都比较接近，且满足第一道次轧制力较小，属于试轧阶段，同时第二道次轧制力最大的规律，也较好的发挥轧机的容量。