1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数：
1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm
2、材质：Q235、Q195、08F 、20
3、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承
4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求
1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩
2、确定四辊轧机辊系尺寸
3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量
1、完成CAD 设计图2张
2、完成设计计算说明书
3、查阅文献5篇以上 四、工作计划
11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查
11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩
一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知：
L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mm
L/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计
从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。 轧制道次
n = λ
log log log 1
F
F o
-
=35
.1log 130050log 1300200log ）（）（?-?
=5.20 取n=5
1、粗轧机组压下规程满足的要求：
⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm
⑶精轧机组的总压下量尽可能加大，以减少精轧机组的负荷 2、粗轧机组制定压下规程的步骤
⑴在咬人条件允许的条件下参考现有资料预分配各道次压下量 ⑵制定轧制速度，计算纯轧时间和间隙时间，制定轧制道次温度降 ⑶计算单位压力和轧制力、轧制力矩和总传动力矩 ⑷校验轧辊强度和电机功率
⑸校正不合理道次压下量，直到满足要求为止 3、粗轧压下规程基本参数计算 （1）粗轧压下量分配如表1
道次
入口厚度h0（mm）压下量Δh（mm）延伸率％
延伸系数分配
12005427 1.3721463826 1.3531082523.1 1.34831922.9 1.35
64
14
21.9
1.28
（2）咬人角计算
将各道次压下量及轧辊直径代人可得各轧制道次咬人角如表2
道次12345轧辊直径（mm）725725725725725压下量（mm）5438251914咬人角°
22.25
18.63
15.09
13.15
11.28
由咬人条件知，热轧钢板时咬人角α一般为15—23°。故能满足咬人要求。 （3）为了简化计算，现做如下假设：
① 每道次的轧制速度分别为：1.8m/s 、2.0 m/s 、2.2 m/s 、2.5 m/s 、2.7 m/s
②由于轧件长度未知，同时轧制过程中温度对变形抗力的影响较小，故假定每道次的轧制温降平均为25℃。即每道次的轧制温度分别为: 1100℃1075℃1050℃、1025℃、1000℃
（4）计算各道次的平均变形速度ε：可用下式计算变形速度
ε
=2ν）
（h /h +?H R 式中R 、ν为轧辊半径及线速度，代人数据可得平均变形速度如表3
道次12345变形速度ε
2
2.5
3
3.9
4.7
4、Q235压下规程的设计
（1）求各道次的变形抗力s σ：由《金属塑性变形阻力》的变形阻力曲线，根据以上计算的变形速度和轧制温度可以查出各道次40％压下率时的变形阻力，在经过换算成该道次实际压下率时的变形抗力。例如第一道次由ε=2S-1及t=1100℃,查出40％压下率时得变形抗力为92Mpa 。再由t 图左上角的辅助曲线查出该道压下率为27％时的变形程度修正系数K ≈0.95，故可求出该道实际变形抗力s σ=87.4Mpa.其他各道次的实际变形抗力的求法如上所示。各道次的实际变形抗力如下表4 道次
1
2
3
4
5
实际变形抗力s σ（Mpa ） 87.4 106.05 117.42 131.84 142.14
（2）计算各道次的总压力Ρ：根据中厚板轧制的情况，可取应力状态影响系数η=0.785+0.25L/h ，其中h 为变形区轧件平均厚度，L 为变形区长度单位压力大（p ＞200Mpa ）时应考虑轧件弹性压扁的影响，由于轧制中厚板时p 一般在此值以下，故可以不计压扁影响，而平均单位压力p =1.15s ση，各道次的总压力可按Ρ=BL p 计算。此时变形区长度L=h ?R 。
第一道次时L=2/54725?=139.91mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×87.4×（0.785+0.25×173
91
.139）=99.22Mpa Ρ=BL p =1300×139.91×99.22=18.05MN 第二道次时L =2/38725?=117.37mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×106.05×（0.785+0.25×127
37
.117）=123.91Mpa Ρ=BL p =1300×117.37×123.91=18.91MN 第三道次时L =2/25725?=95.20mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×117.42×（0.785+0.25×5
.9520
.95）=139.65Mpa Ρ=BL p =1300×95.20×139.65=17.28MN 第四道次时L =2/19725?=82.99mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×131.84×（0.785+0.25×5
.7399
.82）=161.82Mpa Ρ=BL p =1300×82.99×161.82=17.46MN
第五道次时L =2/14725?=71.24mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×142.14×（0.785+0.25×57
24
.71）=179.39Mpa Ρ=BL p =1300×71.24×179.39=16.61MN
各道次的总压力如表5所示
（3）计算各道次的传动力矩：轧制力矩可以根据轧制力和能量消耗来确定。在此我们选用根据轧制力来确定轧制力矩的方法进行说明。
简单轧制时，除了轧辊给轧件的力外，没有其他的外力。两个轧辊对轧件
的法向力N 1、N 2和摩擦力T 1、T 2的合力P 1、P 2必然是大小相等而且方向相反，且作用在一条直线上，该直线垂直于轧制中心线，轧件才能平衡，如下图为各力系轧件对轧辊的反作用力。
道次 变形区长度 L(_mm) 平均单位压力p （Mpa ）
总压力Ρ （MN ） 1
139.91 99.22 18.05
2
117.37 123.91 18.91 3
95.20 139.65 17.28 4
82.99 161.82 17.46 5 71.24 179.39 16.61
总轧制力矩p M =2Ρa=2ΡL ψ
式中Ρ——轧制力，kN a ——力臂，mm Ψ——力臂系数
M ——轧制力矩，kN ?mm 或MN ?m
在热轧时，力臂系数Ψ=0.39~0.48，其中粗轧机组：Ψ=0.40~0.48 力臂系数与变形区几何形状以及摩擦系数有关，变形区几何形状以及摩擦系数越大，Ψ越小。但在简便计算时，常取Ψ=0.5。
因此p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 当考虑前后张力时，p M =ΡL+（F B T T ）R
式中B T ，F T ——张力，kN ； R ——轧辊半径，mm
为了简便计算，本项目中忽略张力的影响。所以p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 而轧制功率P=F ×ν
第一道次时p M =ΡL=18.05×139.91/1000=2.52MN ?m P=Ρ×ν=18.05×1.8=32.48MW
第二道次时p M =ΡL=18.91×117.37/1000=2.22MN ?m P=Ρ×ν=18.91×2.0=37.81MW
第三道次时p M =ΡL=17.28×95.20/1000=1.65MN ?m P=Ρ×ν=17.28×2.2=38.02MW
第四道次时p M =ΡL=17.46×82.99/1000=1.45MN ?m P=Ρ×ν=17.46×2.5=43.65MW
第五道次时p M =ΡL=16.61×71.24/1000=1.19MN ?m P=Ρ×ν=16.61×2.7=44.86MW
所以每道次的总轧制力矩和轧制功率计算如表6所示
道次 1
2 3 4 5 轧制力矩p M （MN ?m ） 2.52 2.22
1.65
1.45
1.19
轧制功率（MW ） 32.48
37.81 38.02 43.65 44.86
（4）材料为Q235的压下规程如表7所示 道次 1 2 3 4 5 入口厚度0h （mm ） 200 146 108 83 64 出口厚度1h （mm ） 146 108 83 94 50 压下量Δh （mm ） 54 38 25 19 14 相对压下量％ 27.0 26.0 23.1 22.9 21.9 延伸系数
1.37
1.35
1.30
1.30
1.28
轧制速度（m/s ） 1.8 2.0 2.2 2.5 2.7 变形速度ε 2.0 2.5 3.0 3.9 4.7 变形区长度L （mm ） 139.91 117.37 95.20 82.99 71.24 变形抗力s σ（Mpa ） 87.4 106.05 117.42 131.84 142.14 总轧制压力Ρ（MN ） 18.05 18.91 17.28 17.46 16.61 轧制力矩（MN ?m ） 2.52 2.22 1.65 1.45 1.19 轧制功率（MW ）
32.48
37.81
38.02
43.65
44.86
（6）分析以上的压下规程，我们可以看出，第一架轧机的前三道次的轧制压力都比较接近，且满足第一道次轧制力较小，属于试轧阶段，同时第二道次轧制力最大的规律，也较好的发挥轧机的容量。后一架轧机的两个道次的轧制力也基本相等。轧制力矩也基本上满足要求。而由于一架轧机有一台电机驱动，为了所整个轧制过程的稳定和电机的合理使用，应该尽量是每一道次的轧制功率基本相当。上述轧制规程的编制基本上满足要求。 5、20号钢压下规程的设计
（1）求各道次的变形抗力s σ：由《金属塑性变形阻力》的变形阻力曲线，根据以上计算的变形速度和轧制温度可以查出各道次40％压下率时的变形阻力，在经过换算成该道次实际压下率时的变形抗力。例如第一道次由ε=2S-1及t=1100℃,查出40％压下率时得变形抗力为92Mpa 。再由t 图左上角的辅助曲线查出该道压下率为27％时的变形程度修正系数K ≈0.95，故可求出该道实际变形抗力s σ=87.4Mpa.其他各道次的实际变形抗力的求法如上所示。各道次的实际变形抗力如下表4 道次
1
2
3
4
5
实际变形抗力s σ（Mpa ） 87.4 106.05 116.28 129.28 139.38
（5）计算各道次的总压力Ρ：根据中厚板轧制的情况，可取应力状态影响系数η=0.785+0.25L/h ，其中h 为变形区轧件平均厚度，L 为变形区长度单位压力大（p ＞200Mpa ）时应考虑轧件弹性压扁的影响，由于轧制中厚板时p 一般在此值以下，故可以不计压扁影响，而平均单位压力p =1.15s ση，各道次的总压力可按Ρ=BL p 计算。此时变形区长度L=h ?R 。
第一道次时L=2/54725?=139.91mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×87.4×（0.785+0.25×
173
91
.139）=99.22Mpa
Ρ=BL p =1300×139.91×99.22=18.05MN 第二道次时L =2/38725?=117.37mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×106.05×（0.785+0.25×127
37
.117）=123.91Mpa Ρ=BL p =1300×117.37×123.91=18.91MN 第三道次时L =2/25725?=95.20mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×116.28×（0.785+0.25×5
.9520
.95）=138.30Mpa Ρ=BL p =1300×95.20×138.30=17.12MN 第四道次时L =2/19725?=82.99mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×129.28×（0.785+0.25×5
.7399
.82）=158.67Mpa Ρ=BL p =1300×82.99×158.67=17.12MN 第五道次时L =2/14725?=71.24mm
则平均单位压力p =1.15s ση=1.15×139.38×（0.785+0.25×57
24
.71）=175.91Mpa Ρ=BL p =1300×71.24×175.91=16.29MN
各道次的总压力如表5所示
（6）计算各道次的传动力矩：轧制力矩可以根据轧制力和能量消耗来确定。在此我们选
道次 变形区长度 L(_mm) 平均单位压力p （Mpa ）
总压力Ρ （MN ） 1
139.91 99.22 18.05
2
117.37 123.91 18.91 3
95.20 138.30 17.12 4
82.99 158.67 17.12 5 71.24 175.91 16.29
用根据轧制力来确定轧制力矩的方法进行说明。
简单轧制时，除了轧辊给轧件的力外，没有其他的外力。两个轧辊对轧件
的法向力N 1、N 2和摩擦力T 1、T 2的合力P 1、P 2必然是大小相等而且方向相反，且作用在一条直线上，该直线垂直于轧制中心线，轧件才能平衡，如下图为各力系轧件对轧辊的反作用力。
总轧制力矩p M =2Ρa=2ΡL ψ
式中Ρ——轧制力，kN a ——力臂，mm Ψ——力臂系数
M ——轧制力矩，kN ?mm 或MN ?m
在热轧时，力臂系数Ψ=0.39~0.48，其中粗轧机组：Ψ=0.40~0.48 力臂系数与变形区几何形状以及摩擦系数有关，变形区几何形状以及摩擦系数越大，Ψ越小。但在简便计算时，常取Ψ=0.5。
因此p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 当考虑前后张力时，p M =ΡL+（F B T T ）R
式中B T ，F T ——张力，kN ； R ——轧辊半径，mm
为了简便计算，本项目中忽略张力的影响。所以p M =2Ρa=2ΡL ψ=ΡL 而轧制功率P=F ×ν
第一道次时p M =ΡL=18.05×139.91/1000=2.52MN ?m P=Ρ×ν=18.05×1.8=32.48MW
第二道次时p M =ΡL=18.91×117.37/1000=2.22MN ?m P=Ρ×ν=18.91×2.0=37.81MW
第三道次时p M =ΡL=17.12×95.20/1000=1.63MN ?m P=Ρ×ν=17.12×2.2=37.65MW
第四道次时p M =ΡL=17.12×82.99/1000=1.42MN ?m P=Ρ×ν=17.12×2.5=42.80MW
第五道次时p M =ΡL=16.29×71.24/1000=1.16MN ?m P=Ρ×ν=16.29×2.7=43.99MW
所以每道次的总轧制力矩和轧制功率计算如表6所示
道次 1 2 3 4 5
轧制力矩p
M （MN?m）2.52
2.22 1.63 1.42 1.16
轧制功率（MW）32.48
37.8137.6542.8043.99
（7）材料为20号钢的压下规程如表7所示
道次 1 2 3 4 5
入口厚度0h
（mm）
200 146 108 83 64
出口厚度1h
（mm）
146 108 83 94 50
压下量Δh
（mm）
54 38 25 19 14
相对压下
量％
27.0 26.0 23.1 22.9 21.9
延伸系数 1.37 1.35 1.30 1.30 1.28
轧制速度
（m/s）
1.8
2.0 2.2 2.5 2.7
变形速度ε 2.0 2.5 3.0 3.9 4.7
变形区长度
L（mm）
139.91 117.37 95.20 82.99 71.24
变形抗力sσ
（Mpa）
87.4 106.05 116.28 129.28 139.38
总轧制压力
Ρ（MN）
18.05 18.91 17.12 17.12 16.29
轧制力矩
（MN?m）
2.52 2.22 1.63 1.42 1.16
轧制功率
（MW）
32.48 37.81 37.65 42.80 43.99
（6）分析以上的压下规程，我们可以看出，第一架轧机的前三道次的轧制压力都比较接近，且满足第一道次轧制力较小，属于试轧阶段，同时第二道次轧制力最大的规律，也较好的发挥轧机的容量。后一架轧机的两个道次的轧制力也基本相等。轧制力矩也基本上满足要求。而由于一架轧机有一台电机驱动，为了所整个轧制过程的稳定和电机的合理使用，应该尽量是每一道次的轧制功率基本相当。上述轧制规程的编制基本上满足要求。
6、总结
根据中厚板轧制的特点，粗轧阶段的前期道次主要应校核咬人能力及最大扭转力矩的限制条件。由Q235和20号钢的计算结果看来，此规程基本上可做实际操作时的参考。
当采用计算机控制时，压下规程的设定也同样有经验方法和理论方法两种。前者即是按
经验分配压下量或者负荷率并进行校核计算及修正，其步骤方法与以上所述基本相似，只是最后尚需计算计算出各道的空载辊缝，以便调定压下螺丝的位置。后者则是从制定规程的原则和要求出发，例如从力矩和板形的限制条件出发，计算出合理的压下规程及各道次的空载辊缝。近年来国外对厚板轧制计算机控制技术及数学模型的研究发展很快，，这对于国内的钢铁行业来说，应该加大科研投入，掌握比较核心的轧制技术。 三、轧辊的尺寸参数确定 1、轧辊辊身尺寸确定
（1）轧辊的基本尺寸参数是：轧辊名义直径D ，辊身长度L ，辊颈直径d 和辊颈长度l 。 前述计算可知，L=1450mm ，1D =725mm ，2D =1040mm 。即工作辊的辊身直径为725mm ，辊身长度为1450mm 。而支承辊的辊身直径为1040mm ，辊身长度为1450mm 。
（2）轧辊的重车率在轧制过程中，轧辊辊面因工作磨损，需不止一次的重车或者重磨。轧辊工作表面的每次重车量为0.5～5mm ，重磨量为0.01～0.5mm 。轧辊直径减少到一定程度后，即不能再使用。轧辊从开始使用直到报废，其全部重车量与轧辊名义直径的百分比称为重车率。而初轧机组的重车率受咬人条件和辊面硬度的限制。根据《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—4可知：对于四辊热连轧机的工作辊而言，起最大重车率为3～6%，取5%：而支承辊的最大重车率为6%，取为5%。 2、轧辊辊颈尺寸d 和l 的确定
轧辊直径d 和长度l 与轧辊轴承形式及工作载荷有关。由于受轧辊轴承径向尺寸的限制，辊颈直径比辊身直径要小得多。因此辊颈与辊身过渡处，往往是轧辊强度最差的地方。只要条件允许，辊颈直径和辊身的过渡圆角r 均应选大些。
根据任务书的要求，工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承。而当使用滚动轴承时，由于轴承外径较大，轴颈尺寸不能过大，一般近似的取d=（0.5～0.55）D,
d
l
=0.83～1.0。辊颈向辊身过渡处是应力集中的部位，是轧辊强度的薄弱环节。在辊颈与辊身交界处必须具有适当的过渡圆角。实践证明，设计合理的过渡圆角，将有利于提高轧辊强度。根据经验，圆角半径r=（0.05～0.12）D ，其中D 为辊身直径。
对于工作辊而言，1d =（0.5～0.55）1D =（0.5～0.55）?725=362.5～398.75mm
1
1
d l =0.83～1.0 所以1l =（0.83～1.0）1d =315.4～380mm
过渡圆角1r =（0.05～0.12）1D =36.25～87mm ，取1r =65mm
由1d =362.5～398.75mm ，1l =315.4～380mm 和工作辊采用四列圆锥滚子轴承的条件查
《机械设计手册》知选择内径为380mm ，外径为560mm ，总宽为325mm 的轴承，其代号为381076。所以辊颈尺寸为1d =380mm ，1l =325mm ，1r =65mm 。
对于支承辊而言，2d =（0.5～0.55）2D =（0.5～0.55）?1040=520～572mm
2
2
d l =0.83～1.0 所以2l =（0.83～1.0）2d =456.5～550mm 过渡圆角2r =（0.05～0.12）2D =52～125mm ，取2r =90mm
由2d =520～572mm ，2l =456.5～550mm 和工作辊采用滚动轴承的条件查《机械设计手册》
知选择内径为550mm ，外径为800mm ，总宽为520mm 的四列圆柱滚子轴承，其代号为FCDP 。所以辊颈尺寸为1d =550mm ，1l =520mm ，2r =90mm 。 3、轧辊传动端的形式与尺寸确定
轧辊两端的辊头为轧辊与连接轴相接的部分。辊头尺寸指的是轧辊传动端的辊头尺寸。
辊头的形状由所选用的连接轴形式而异。见下图所示。
辊头有三种主要形式，梅花轴头、万向轴头、带键槽的和圆柱形轴头。本课程设计中我们在工作辊采用万向接轴传动的辊头。其尺寸按下列关系确定：
1'D =min D －（5～15）mm
式中min D —轧辊经多次重车后的最小辊身直径，（mm ）。 S =（0.25～0.28）
1'D
a=（0.50～0.60）1'
D b=（0.15～0.20）1'D
C=（0.50～1.00）b
而把扁头与轧辊做成一体，只有在使用开式轴承的情况下才有可能。而工作辊采用四列圆锥滚子轴承，为了装卸这些轴承的方便，辊头用可装卸的动配合扁头。这时扁头可以做成带双键槽的或者带平台的结构。此时扁头平台厚度为：
e=4
31'D 这两种棍头结构，以带平头的为好。带双键槽的辊头，在键槽端部极易崩碎。
1'D =min D －（5～15）mm=725
S =（0.25～0.28）
1'D
a=（0.50～0.60）1'
D b=（0.15～0.20）1'D
C=（0.50～1.00）b
BD2轧机安装工艺研究技术报告概论
轨梁950技改ＢＤ２轧机安装工艺研究 一、立项背景及目的 攀钢钒轨梁厂是依靠自身技术力量建设的大型型材厂，包括万能生产线和950生产线。950生产线建设于上世纪70年代，现有950生产线装备在质量、产量方面已不能满足市场和用户的高标准要求。同时，随着国家铁路建设的发展，近年来铁路用钢需求量持续旺盛。因此有必要对950生产线进行改造，这样既可可以提高百米重轨的产能，显著缓解万能线的重轨生产压力，同时亦可将两条生产线的产品进行合理分配，灵活应对市场变化。 本改造设备采用典型跟踪式轧线布置，主轧机除950 轧机为利旧外，其余轧机新增，均为当前先进的高强度牌坊式轧机结构形式。BD2 粗轧机选用二辊可逆式闭口牌坊轧机,采用高精度滚动轴承轧辊辊系，轴向窜动小、承载能力强、轴承寿命高；上、下辊操作侧轴承座采用液压轴向锁紧，操作灵活、使用可靠；液压防轧卡装置，可快速处理轧件阻塞事故，并具有过载保护功能；轧机快速换辊可有效节省换辊时间。 本工程是攀钢以高新技术产业化,高新技术改造传统产业、优质重点产品和技术结构的技术改造工程，在充分利用轨梁厂原950轧线的厂房，公辅设施和部分设备的基础上，实施技术改造，因此，本工程具有技术难度高、施工工期短、施工场地狭窄、多专业、多单位交叉作业的特点、难点。本工程的安装工期仅为11天，同时在轧机底座安装开始与建筑及其他专业混合交叉作业。如何合理协调现场的吊车、人员、和工序组织将是本工程的一大难点。
图1BD2轧机区域布置图 针对本次改造施工的实际情况，本课题组认真研究施工工艺，提出合理的工序优化，充分利用工序之间的交叉时间，提高吊车的利用率，做到工序间无缝连接。 二、工艺难点分析 1、工序节点交叉施工 本次改造工程以元月10日950线停产开始到新设备安装只有30天时间，包括旧设备拆除，建筑基础施工、浇筑。按照施工网络要求，及完成节点在2月17日，则设备安装时间只有9天，因此，我们在设备拆除过程中按照原计划的7天提前到第6天由建筑进场，而建筑计划2月6日交基础进行设备安装施工，提前为2月5日进场。在拆除过程中的前6天集中力量将主要基础上的旧设备先拆除完成，让建筑按排进入交叉施工，这样也可以利用建筑的机械设备来拆除设备埋有混凝土的底座；同样在建筑拆除新浇灌的基础模板时，我们可以提前进行座浆基础的处理。 在对BD2轧机底座进行安装找正的过程中，同时对附属设备的底座
压轧机毕业设计
本科学生毕业设计 中小型线材压轧机的设计 系部名称： 专业班级： 学生姓名： 指导教师： 职称：
The Graduation Thesis for Bachelor's Degree Design of Presses Rolling Mill to Machine the Middle and Small Scale Line Material Candidate：Dong Xuetang Specialty：Machine Design Manufacture and Automation Class：B02-26 Supervisor：Assistant Wang Jin Heilongjiang Institute of Technology 2006-06·HarBin 毕业设计（论文）任务书
摘要 本设计主要分析了热轧机的工作原理、工作环境和工作特点，并结合实际，对热轧机的整体结构进行设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。 本轧机为双辊定间隙热轧机，其结构主要有主电机、主连轴节、人字齿轮机座、梅花接轴、工作机座等部分组成，主要用于加工材质为普碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属带材，常做开坯机使用。也可根据实际需要，将多个轧机组成连轧机组，以适应不同的需求。 本轧机结构简单、维修方便、性能安全可靠、操作性好、对操作人员素质要求较低、且生产效率较高。 关键字：轧辊；工作机架；轴承；轧机
ABSTRACT The whole structure of hot rolling-mill is designed that base on combining with practice by analyzing the working principle, the working environment, working character. The selection, calculation and checkout of all components are accomplished. The distance of two roller of hot rolling-mill can’t be adjusted. The hot rolling-mill is composed of electrical motor, the joint between two shaft, herringbone gear, the shaft with joint of plum flower shape, rolling-mill housing. The machine often is used to roll blank, the materials of hot rolling include: common carbon steel, lower alloy steel, stainless steel and non-ferrous metal. In practice, many rolling-mill can be join to a assembling set to meet different requirement. The character of the rolling-mills is follows: the structure is simple to maintain easily, the capacity is safe and reliable, the operation is easy to operator, the productivity is high. Key words: Roller; Mill Housing; Bearing; Rolling Mill
冷轧机压下率分配分析
冷轧工艺措施原则 1.头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并减少头尾几何废料长度，提高成品率； 2.最终道次压延率控制在40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度； 3.中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要； 4.末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪； 5.通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率； 6.前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。
冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为0.1～3.0mm、宽度为600～2000mm表面光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业发达国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表1)。 冷轧板生产可以追溯到16世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19世纪中叶仅能生产宽度20～50mm的冷轧窄带钢。1920年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于1926年在美国建成，以后相继出现4～6机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于20世纪40年代连续冷轧窄带钢的五机架350冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从50年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过480套。最早冷轧
二辊轧机力能参数计算-分享
二、轧制压力计算 根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。详细计算按如下步骤进行。 1、轧制力计算： 首先要设定如下参数作为设计计算原始数据： 1.1轧制产品计算选用SPCC ，SPCC 常温状态屈服强度MPa S 200=σ； 1.2成品最大带宽，B=1000mm ； 1.3轧制速度，m in /12m in /20m m v MAX 常轧制速度（鉴于人工喂料），正=； 1.4轧辊直径g D ； α cos 1-?≥ h D g 轧制时的单道次压下量-?h ；；数咬入角，取决于摩擦系b μα- ；取用煤油作为润滑剂，则轧制摩擦系数，轧制采06.0=-b b μμ ?=<433.3b actg μα 代入数据计算得 35.1=?h 则mm h D g 17.793cos 1=-?≥ α 05.1=?h 则mm h D g 585cos 1=-?≥ α 2.1=?h 则mm h D g 705cos 1=-?≥ α 取mm D g 860~810= 初定轧辊直径：mm D g 860= 2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：
3、轧制压力计算 3.1、第1道次轧制压力计算 3.1.1、咬入条件校核 ?=??= ?2878.3180π R h ，即满足咬入条件 3.1.2、变形区长度l mm h R l 7945.21=??= 3.1.3、平均压下率ε 106.04.0εεε?+?= 00=ε 83.201=ε% 则，%5.126.04.010=?+?=εεε 经第1道次轧制后材料的变形阻力：MPa S 7.3799.334.2256 .01=?+=εσ 3.1.4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度l ' 依次求解Y 、Z ，最后得出接触弧长度l ' a-求解诺莫图中Y m h k C Y μ σσ)2 (210+- = N mm R C /90900 3= ； MPa k S S 335)2 ( 15.11 0=+=σσ 力轧制时的前张力、后张、-10σσ，人工辅助咬入为无张力轧制，前后 张力均为零； mm h H h m 375.52 =+= 代入以上各项数据，得Y=0.0415 b-求解诺莫图总Z 2 ??? ? ??=m h l Z μ，代入各项数据，得Z=0.105
轧钢机压下装置的分类和设计方法
轧钢机压下装置的分类和设计方法 工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅 压下装置的设计与计算 一、概述 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件（如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生
轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置
课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25 设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：
万吨热连轧轧制规程设计方案
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2018年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 六．参考文献
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 <1）碳素结构钢热轧板带产品标准
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷>→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边<生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。<1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 <2）3/4连续式
六辊轧机轧辊装置的设计
毕业设计 题目：六辊轧机轧辊装置的设计 学生： 学号： 院（系）： 专业： 指导教师： 2011 年 6 月 3日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1．概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2．方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3．零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4．校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)
5.3润滑系统维护 (29) 6．总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)
六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行，但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来，经济快速发展，对高质量板（带）材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点：由于辊缝断面可以连续调整，对规定的轧制参数具有高度适应性；由于 使用经过优选的工作辊，压下量可以很大；轧出的带材，有良好的平直度和表面 质量；轧件边部减薄明显改善；由于轧辊的库存量可以明显减少，即整个产品范 围可以用同一个辊轧制，因而降低了轧辊的成本。目前，具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC（UC）、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求，经过对比，我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计，使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练；并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力；使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊；第二部分是中间辊及其横移机构；第三部分是支承辊；第四部分是压下量调整机构；第五部分是机架。 关键字：六辊冷轧机，中间辊横移，凸度控制
板带轧机电动及液压压下联合控制系统(标准版)
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 板带轧机电动及液压压下联合 控制系统(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 (标准版) 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。 板带轧机压下控制系统 2.1.电动压下自动控制系统
轧机压下装置设计计算
轧机压下装置设计计算 第一章绪论 (1) 1.1选题背景及目的 (1) 1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1) 1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1) 1.3.1粗轧机的发展 (2) 1.3.2带钢热连轧机发展 (2) 1.3.3线材轧机的发展 (3) 1.3.4短应力线轧机 (3) 1.4轧机压下装置的分类和特点 (5) 1.4.1电动压下装置 (5) 1.4.2手动压下装置 (6) 1.4.3双压下装置 (6) 1.4.4全液压压下装置 (8) 1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。 1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。 1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。 2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。 2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。 2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。 3.1轧制力能参数..................................................................... 错误!未定义书签。 3.1.1计算第一道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.2计算第二道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.3计算第三道次轧制力.................................................... 错误!未定义书签。 3.1.4计算第四道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.1.5计算第五道次轧制力..................................................... 错误!未定义书签。 3.2电机容量的选择................................................................ 错误!未定义书签。 3.3压下螺丝与螺母的设计计算 (9) 3.3.1压下螺丝的设计计算 (9) 3.3.2压下螺母的结构尺寸设计 (11) 3.4齿轮设计计算 (12) 3.4.1选精度等级、材料及齿数 (12) 3.4.2按齿面接触强度设计 (12) 3.4.3按齿根弯曲强度设计 (14)
二辊轧机说明书.
燕山大学 Inventor课程设计 二辊轧机机构装配设计 专业班级： 小组名单： 指导老师： 2012年10月 前言
计算机辅助设计普遍应用在机械行业，为了摆脱图版，使工程设计人员减轻劳动强度，应用计算机为其服务，进行设计及修改。 二辊轧机课程设计主要通过对轧机二 维图纸的分析，加深锻炼认识分析图纸的能力，通过Inventor软件对个零件的绘制，进一步熟悉该软件的各种绘图功能，掌握各种零件的绘制过程和技巧。在轧机设计中，会接触到各种各样的轧机结构件，可以使设计者充分了解轧机结构，利用项目与实体结合，把课程学到的知识应用到实物上，提高学习兴趣，为课程设计及专业课乃至今后的工作打下基础。 目录
第一章二辊轧机介绍 (1) 第二章机架结构介绍 (2) 2.1 机架结构介绍 (2) 2.2 机架绘制及组装 (3) 第三章辊系结构设计 (4) 3.1 辊系结构介绍 (5) 3.2 主要零件 (5) 3.3 辊系视图 (7) 3.4 装配图 (8) 第四章压下结构设计 (9) 4.1 压下结构介绍 (9) 4.2 压下结构视图 (9) 4.3 压下机构装配 (10) 第五章总的装配图 (13) 第六章小结 (14) 6.1组员分工 (14) 6.2 心得与体会 (15) 6.3 参考文献 (16) 第一章二辊轧机结构介绍
该设备为低碳钢、有色金属板材冷轧实验设备。具有先进的轧制工艺参数计算机采集装置，可进行轧制过程的压力、转矩、电机功率、转速等参数的测量。因此、在该设备上可进行材料轧制工艺的研究和冷轧件的开发。 结构组成 1 机架结构 2 辊系结构 3 压下结构
森吉米尔二十辊冷轧机介绍
森吉米尔二十辊冷轧机介绍 森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。 森吉米尔轧机在结构性能上有如下主要特点： (1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。 (2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。 (3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。 (4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。 森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机，如日本森吉米尔公司1969年为日本日新制钢公司周南厂设计制造的一套1270mm四机架全连续式二十辊森吉米尔轧机。该轧机第一架为ZR22-50"型轧机，其余三架均为，ZR21-50"型轧机，轧制规格为O.3mm×1270mm不锈钢，卷重22t，轧制速度600m／min。 森吉米尔冷轧机的形式及命名法介绍如下： 最常用的森吉米尔冷轧机形式是1-2-3-4型二十辊轧机。例如ZR33-18″，“Z"是波兰语Zimna的第一个字母，意思是“冷”；“R”表示“可逆的”；“33”表示轧机的型号；“18″”是轧制带材宽度的英寸数。森吉米尔冷轧机还有1-2-3型十二辊轧机，但是1-2-3型森吉米尔冷轧机在1964年以后就不再生产制造了。 森吉米尔冷轧机1-2型六辊轧机，由2个传动的工作辊和4个背衬轴承辊装置组成， 如ZS06型，“S”表示“板材”，用来轧制宽的板材，但是它同样可以轧制带材，并且有一些还用在连续加工线上。 森吉米尔“ZR”型冷轧机有10个基本型号，其中1-2-3-4二十辊轧机7个；1-2-3．型十二辊轧机3个；“ZS”1-2型六辊轧机只有2个基本型号。 各型号轧机的背衬轴承外径、工作辊名义直径如下： 轧机型号背衬轴承直径／mm 工作辊名义直径／mm 1-2-3-4型： ZR32 47.6 6.35 ZR34 76.2 10.00
1780中轧机电动压下装置_
重庆科技学院 课程设计报告 学院: 机械与动力工程学院专业班级:机设试11 学生姓名:学号: 设计地点（单位）____ 冶金科技大楼 L409__________ 设计题目:__ 1780中轧机电动压下装置_______________ 完成日期： 2014 年 11 月 28 日 指导教师评语: ______________________ _________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________________________________ ___________________________________________________ __________ _ 成绩（五级记分制）:______ __________ 指导教师（签字）:________ ________
目录 摘要 (2) 一.设计任务书 (3) 1.1 设计题目 (3) 1.2 设计目的 (3) 1.3 设计类容及要求 (3) 1.4 设计参数 (4) 二．方案论证与概述 (4) 2.1 国内外轧钢机的发展状况 (4) 2.2 中轧机的发展 (4) 2.3 轧钢机压下装置的分类和特点 (4) 2.4方案设计与选择 (5) 三．力能参数计算 (6) 3.1确定轧辊相关参数 (6) 3.2轧辊的质量 (6) 3.3计算轧制力 (6) 3.4 压下丝杆的设计 (7) 3.5 压下螺母 (8) 3.6电机的选择 (8) 3.7涡轮蜗杆的计算 (9) 3.8减速器的计算 (11) 四．结构设计及安装要求 (12) 4.1总体结构设计说明 (12) 4.2高速级简要说明 (13) 4.3安装要求说明 (13) 五.心得体会 (13) 六．参考文献 (14)
20辊森吉米尔轧机辊系结构分析
20辊森吉米尔轧机辊系结构分析 廿辊森吉米尔轧机是单机架可逆式冷轧机。其主要特点是：20个轧辊环形叠加式镶嵌在具有“零凸度”的整体铸钢机架内，在轧机机架受力情况下，轧机宽度方向变形均匀且有较小的接触弧长和不易变形的小直径工作辊，使该轧机可以达到大压下量，高速连续轧制薄带钢。20辊森吉米尔轧机辊系由2个工作辊、4个第一中间辊、6个第二中间辊及8个支承辊组成。其压下机构和调整机构均采用液压缸或液压马达，通过齿轮、齿条带动与偏心轮连接的齿轮来实现参数的调整。这样，液压缸或液压马达的推力只需克服轧制分力引起的滑动面间的摩擦力即可，使液压设备和轧机的尺寸大大减小。 1、辊系组成 图1 图2 图1 辊系组成图
图2 压下调整 图中，S、T——工作辊：公称辊径：63.5mm； 最小辊径：58mm，最大辊径：73.5mm； O、P、Q、R——第一中间辊：公称辊径：102mm； 最小辊径：96mm，最大辊径：105mm； I、J、K、L、M、N——第二中间辊：公称辊径：173mm； 最小辊径：170mm，最大辊径：173mm； A、B、C、D、E、F、G、H——支承辊： 公称辊径：300.02mm； 最小辊径：297mm，最大辊径：300.02mm。 该轧机仅第二中间辊为传动辊，其余辊均为自由辊，靠辊间摩擦来转动。 2 、压下调整 轧机的压下调整(见图2)是通过支承辊B、C辊来实现的。安装于轧机牌坊上的两个液压缸带动轴端的两个齿轮，齿轮、偏心轮由键与支撑轴联结，齿轮转动时，偏心轮内心绕偏心环内心转动，完成压下功能，实现辊缝的调整。图2中： 坐标1：S1=2.574，S2=2.912 A(+400.05，215.9)， B(+149.225，400.05) I(+171.833，167.277)，J(0，225.238) O(+52.879，98.312)， S(0，34.662) T(0，-34.324)， R(+53.315，-97.61) M(0，-234.353)， N(+171.818，-167.347) G(+149.225，-400.05)，H(+400.05，-215.9) 坐标2：S1=-3.461，S2=-3.15 A(+400.05，215.9)， B(+149.225，400.05) I(+173.544，159.86)， J(0，216.81) O(+54.722，90.668)， S(0，28.595) T(0，-28.289)， R(+55.153，-89.98) M(0，-215.934)， N(+173.524，-159.941) G(+149.225，-400.05)，H(+400.05，-215.9) 图2中坐标1为侧偏心在0位，轧线和压下均为最大开口，As-u辊在中位， 辊径为公称直径时辊系的相对位置关系；坐标2为侧偏心在0位，轧线和压下均为最小开口，As-u辊在中位，辊径为公称直径时辊系的相对位置关系。 从图2中可以看出偏心轮偏心量为6.35mm，当辊径为公称通径时，在压下齿条行程范围内(140mm)，压下齿轮旋转74.31°，第二中间辊“J”的中心在压下方向位移量为8.425mm，第一中间辊的中心在压下方向位移量为7.644mm，上工作辊的位移量为6.607mm。 由于辊A、D在辊径不变的情况下，中心不变，在J辊压下的同时，辊I、K、O、P的辊中心在压下方向和轧制线方向都要发生位移，以保证各辊的相互接触。但由于辊之间的接触点始终在两接触辊中心的连线上，因此在辊径、侧偏心量、齿条压下行程一定的条件下，可以确定工作辊的压下量。 3 、As-u辊调整
不锈钢冷轧带钢轧机液压压下装置设计
课程设计___ ________ 2012-12-21． 目录 摘要1 Abstract2 1 绪论3
1.1 课题背景3 1.1.1 AGC概述3 1.1.2AGC控制的发展情况3 1.1.3AGC控制的发展趋势4 1.1.4AGC控制存在的问题4 2 方案论述及确定6 2.1液压压下装置的特点6 2.2方案论证及确定6 3液压系统主要参数计算及元件选择9 3.1 初选系统工作压力9 3.2 液压缸尺寸计算及选择9 3.2.1缸尺寸的确定9 3.2.2 负载压力的计算9 3.2.3系统流量计算10 表3-3系统流量10 3.3液压缸主要尺寸确定11 3.4 液压缸强度和稳定性计算：12 3.4.1缸筒壁厚的校核12 3.5 液压泵和电动机的选择12 3.5.1选择液压泵12 3.5.2选择电动机13 3.6 液压辅助元器件选择13 3.6.1过滤器选择14 3.6.2蓄能器的选择14 3.6.3其他元器件15 表3-4 液压系统各元件一览表15 3.7油箱尺寸计算16 3.7.1油箱容量的经验公式16 3.7.2油箱结构的设计16 3.7液压压下系统性能验算17 4 液压压下系统的安装与维护20 4.1液压压下系统的安装20 4.2 液压压下系统的维护20 5 总结错误！未定义书签。 22献文考参． 摘要 本设计系统为1450五机架冷连轧初轧机工作辊液压压下系统，钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正，通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度.本文主要分析了AGC系统国内外发展现状和存在的问题，进行方案设计，原理分析，参数设计，液压元器件选择，还对系统安装维护做出分析，针对已有的设计存在的问题进行创新改善，保证在轧机在轧制过程中控制. 油箱AGC 液压冷轧机关键词 Abstract
1780立辊轧机主传动系统设计指导书
毕业设计指导书 指导教师；汪曦 一．题目名称：1780立辊轧机主传动系统设计 二．目的要求： 立辊轧机是用来热轧板坯宽度的，通过对该轧机的设计，使学生们达到综合训练的目的，并对该轧机进行消化、吸收、掌握和改进，最终对该轧机的结构组成、工作原理和主要特点等应该全面掌握，为将来走向工作岗位打好坚实的基础。 三．毕业设计的主要内容: 1．中文摘要和外文摘要 2．绪论部分 （1）立辊轧机的发展概况； （2）该轧机的主要产品、技术性能及工艺参数； （3）该轧机的类型、用途、特点、结构组成、工作原理等； 3．轧机总体方案的确定 （1）机座形式、主传动机构组成和作用、轧辊的结构特点及轴承形式等； （2）侧压机构组成和作用等。 4．轧机结构参数的确定 包括辊径、辊身长度和辊速等。 5．轧机主传动系统力能参数的计算 包括轧制力、轧制力矩和主电机功率的计算，根据轧机的工作特点选择电机容量。6．主要零件的强度计算 包括重要的轧辊、轴、齿轮、轴承等零件的计算。 7．润滑方式的选择 8．经济可行性分析 9．计算机绘图 总图1张、部件装配图2~3张、零件图3~4张，折合成A1图纸6张以上。 四．步骤和方法 1．首先根据有关资料确定总体设计方案，然后依照给定的设计参数，参考轧机设计理论进行轧机力能参数的计算并选择电机容量； 2．然后后按照机械设计理论校核主要零件的强度； 五．进度安排 第1周：总体方案设计； 第2周：轧机力能参数计算； 第3~4周：；主要零件的强度计算； 第5~9周：总图、部件装配图、零件图绘制； 第10周：翻译外文资料，写摘要并翻译成外文摘要； 第11周：整理说明书并打印； 第12周：检查图纸并打印； 第13周：准备答辩； 第14周：答辩。 六．参考资料 1．施东成。轧钢机械设计方法。北京：冶金工业出版社1991 2．徐灏。机械设计手册北京机械工业出版社1991
轧钢机下压机构设计 正文
1 引言 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；