注塑机成型参数认识与调试以及塑胶产品不良分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。因此，及时发现和解决这些问题至关重要。本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射
短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。短射主要由以下几个原因引起：
1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：
1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡
气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。气泡可能导致产品
外观不良或性能下降。气泡的产生主要有以下几个原因：
1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如
果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会
在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成
气泡。
对策：
1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。温度过
高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施
在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射
短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。短射的原因可能有：
- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；
- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；
- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：
- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；
- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；
- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡
气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。气泡的原因可能有：
- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；
- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；
- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：
- 选择低挥发性的熔融物质；
- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；
- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩
热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。热胀冷缩的原因可能有：
- 注塑机温度和模具温度不匹配；
- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：
- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；
- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺
毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。毛刺的原因可能有：
- 模具中存在不平整的表面；
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：
未射饱(缺料)
1.射出压力不足；
2.保压压力不足；
3.射出时间不足；
4.加料(储料)不足；
5.射料分段位置太小；
6.射出终点位置太小；
7.射出速度不够快；
8.射嘴﹑料管温度不够；
9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；
毛边(飞边)
1.射出压力和压力太大；
2.锁模高压不够；
3.背压太大；
4.射出和保压时间太长；
5.储料延迟和冷却时间太长；
6.停机太长，未射出热料；
7.射出压.保压速度太快；
8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；
9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；
注塑制品产品不良缺陷的原因分析及调机的解决方法
注塑制品透明缺陷
熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3．加工方面
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。
加工方面1设置温度压力速度背压熔胶马达转速过高造成分解或压力速度过低注射时间保压不充分背压过低时由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹应设置适当的温度压力速度与时间及采用多段注射速度2背压低转速快易使空气进入料筒随熔料进入模具周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解
注塑成型的基本知识及常见不良
注塑成型的基本知识及常见不良
注塑的基本原理：
1．将原料预热，去除原料中的水份（预加工）；
2．原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3．经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。
螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和 注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续 对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时 间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒 中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶 针），塑件由模具型腔中脱出。 一、注塑的基本操作：
有全自动和半自动两种形式。
1．
二、常用塑料及性能
1． 常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP ）、硅酮、 环氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。
2． 常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改
性聚苯乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚 物（ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋 酸纤维素、聚酰亚胺等。
公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS （聚苯硫醚）、PA （聚酰胺）
三、注塑部品的常见不良：
倒索
射台后退
关安全门 自动锁模 射台前进 射胶 溶胶
注塑机工艺参数及其调整
注塑机工艺参数及其调整
1.注塑温度：注塑温度是指塑料熔融的温度，主要由注射缸、料筒和模具温度共同决定。一般情况下，注塑温度过高容易导致塑料烧焦或产生气泡，注塑温度过低则会导致塑料无法充分熔融，影响注塑质量。因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整注塑温度，以保证塑料充分熔融。
2.注塑压力：注塑压力是指塑料在注塑过程中的压力，主要由注射缸的后压力控制。注塑压力过大容易导致塑料流道太长或破裂，注塑压力过小则会导致塑料填充不充分。因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑压力，以保证塑料充分填充。
3.冷却时间：冷却时间是指注塑过程中塑料在模具中冷却的时间，主要由模具温度和冷却系统决定。冷却时间过短容易导致塑料收缩不足或变形，冷却时间过长则会导致生产周期变长。因此，需要根据塑料的熔融温度和冷却系统的效果来调整冷却时间，以保证塑料充分冷却。
4.注塑速度：注塑速度是指塑料在注塑过程中的流动速度，主要由注射速度和料筒容积控制。注塑速度过快容易导致塑料压力过大或气泡，注塑速度过慢则会导致塑料充填不充分。因此，需要根据模具的复杂程度和塑料的流动性来调整注塑速度，以保证塑料充分充填。
5.模具温度：模具温度是指模具的加热温度，主要由模具加热器和模具冷却系统共同决定。模具温度过高容易导致模具变形或烧焦，模具温度过低则会导致塑料无法充分熔融。因此，需要根据塑料的熔融温度范围来调整模具温度，以保证塑料充分熔融。
对于注塑机工艺参数的调整，首先需要根据生产要求和塑料特性确定初始参数，然后通过试验和实际生产进行调整。在调整过程中，可以根据
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：
未射饱(缺料）
1.射出压力不足；2。保压压力不足；3.射出时间不足；4。加料(储料）不足; 5.射料分段位置太小；6.射出终点位置太小；7.射出速度不够快;8.射嘴﹑料管温度不够；9。模具温度不够；
10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快,预热不足；12.原料搅拌不均匀；（背压不足，转速不够) 13。原料流动性不足；（产品壁太薄) 14.模具排气不足；15。模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18。模穴內塑胶流向不合理；19。模具冷卻不均匀;20。注塑机油路不精确﹑不够快速；21。电热系統不稳定，不精确;22。射嘴漏料,有异物卡住; 23。料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；
毛边(飞边）
1。射出压力和压力太大；2.锁模高压不够；3。背压太大；4。射出和保压时间太长；5。储料延迟和冷却时间太长；6。停机太长，未射出热料;7.射出压。保压速度太快；8.螺杆转速太快，塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高.流延；10。模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理;12。保压切换点，射出终点太大；13。模具裝配组合不严密；14。合模有异物，调模位置不足; 15。锁模机构不平行﹑精确；16。顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形;22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；
注塑成形常见缺陷及分析处理
注塑成形缺陷分析及处理
制品不良现象时有发生。这些不良现象可能是由于操作人员没有掌握好适当的工艺条件，也可能是制品设计不合理，或模具、注塑机没达到设计要求而造成。影响因素错综复杂、变化纷繁。当然，也有一定的规律可循，这就是本章将要讨论的问题。
由实践可知，制件的缺陷主要决定于制件的设计或模具的制造精度和磨损程度。对于一个成熟的塑料加工厂，如果使用的注塑机和模具在各方面都比较合理，那么是比较容易获得合格的制件的。但是，如果加工厂的经验不多，又遇到机台或模具出现这样或那样的问题的话， 发生质量事故就多，老问题没了，新问题又出来。事实上 ，加工厂的技术员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来问题而成效不大的困难局面。
不过，调整工艺是比较直接、快速的方法，只有当工艺手段确实难以解决制品缺陷时，可从模具及制品设计、原材料、注塑机上考虑进行改进。当然要综合考虑它的可行性、难易程度，是否快速、经济等。
第一节
制件不满
1、
制满
或缺料下
列
2、原因分析
2.1在注塑成型工艺参数设定方面
Aas预塑料量的设定V预塑=（1.4~1.1）*V制件一般应有10~40%的缓冲量，以便补缩。粘度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
当V预塑比V制件大得多的情况下，即当料筒端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
注塑成型参数选择及制品常见故障解决
l热稳定性好的塑料（PE、PP、PS等）： 在需要混料或混色时，可适当提高塑化压力，以增加熔体的 温度、组分和颜色的均匀性，虽然塑化效率会下降，但可通 过提高螺杆转速来补偿。
注射成型
c．料筒温度 料筒加热是为了使物料塑化并流动，但又不能产生热分 解。因此，料筒温度应控制在流动温度（Tf或Tm）～热 分解温度（Td），在此温度范围内，根据不同情况可选 较低或较高值。
注射成型
ห้องสมุดไป่ตู้2、塑化过程影响因素
设备因素
注射机料筒内物料升温曲线
1—螺杆式注射机（剪切作用强烈时） 2—螺杆式注射机（剪切作用较平缓） 3—柱塞式注射机（靠近料筒的物料） 4—柱塞式注射机（中心部分物料）
注射成型
工艺因素
a. 螺杆转速 b. 塑化压力（背压）
采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退 时所受的压力成为塑化压力，亦称背压，其大小可通 过液压系统中的溢流阀来调整。
粘流活化能大，即剪切粘度对温度较为敏感，故升高温度 有利于降低其熔体粘度，料筒温度宜取高限。
薄壁、复杂结构、长流程、带金属嵌件的制品，因充模困
难，料筒温度宜高些。
二、注射过程
注射成型
注射过程—塑化良好的聚合物熔体，在柱塞或螺杆的压力 作用下，由料筒经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满模 腔这一重要而又复杂的阶段。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因分析及解决方法
一、注塑制品开裂的原因分析
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
常见注塑成型不良及改善对策大全分析
常见注塑成型不良分析及改善对策大全！
主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。内容：
1 起疮：（银色条纹）
成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1.2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1.3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1.4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1.5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1.4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1.6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1.7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1.8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1.9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1.10 充填时，原料成乱流状态，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料
一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷
1、注塑产品存在的品质缺陷：
塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水
●缩水产生的原因
制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：
（1）注塑条件问题：
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时间；
④增加保压压力或时间；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（5）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：
未射饱(缺料)
1.射出压力不足；
2.保压压力不足；
3.射出时间不足；
4.加料(储料)不足；
5.射料分段位置太小；
6.射出终点位置太小；
7.射出速度不够快；
8.射嘴﹑料管温度不够；
9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；
毛边(飞边)
1.射出压力和压力太大；
2.锁模高压不够；
3.背压太大；
4.射出和保压时间太长；
5.储料延迟和冷却时间太长；
6.停机太长，未射出热料；
7.射出压.保压速度太快；
8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；
9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深；
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注塑机成型参数认识与调试以 及塑胶产品不良分析
1
目录
• 一.注塑机的认识 • 二.成形参数认识与调试 • 三.塑胶产品不良原因分析与改善方案
2
注塑机认识
常见问题的预防与 处理
成型 知识
成型参数设定
3
成型基础知识
成型品
成型机 模具 原料 成型条件
（部品成形的四要素）
4
一.注塑机的认识
• 模具 • 1.降低浇口及 流道截面积
2.降低模腔 表面温度 3.减少排气槽截面积
45
缺陷： 缩水
46
缩水改善对策
• 工艺:
• 1. 提高注射速度及注射压力 2.提高保压压力及 保压时间 3.提高料筒温度 4.提高背压 5.延长冷却时间
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 2. 降低模腔表面温度 3.改善模具排气
• 模具:
• 1.加出模斜度 • 2.省顺骨位
59
缺陷： 真空泡
真空泡
60
真空泡的改善对策
• 工艺:
• 1.降低注射速度 • 2.增加保压压力及保压时间 • 3.增加背压 • 4.降低料筒温度
• 模具:
• 1.增加浇口截面积 • 2.提高模腔表面温度
61
缺陷： 拖白
Defect:Dragging-whitening
• 模具:
• 1.改善模具排气 • 2.防止包气(entrapped air)
55
缺陷： 变形
56
变形改善对策
• 工艺:
• 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低背压 • 3.延长冷却时间
• 模具:
• 1.增加浇口截面积 • 2.均匀模腔表面温度
57
缺陷： 拉白
58
拉白改善对策
• 工艺:
• 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低注射速度及注射压力 • 3.延长冷却时间 • 4.降低顶出速度及顶出压力
65
缺陷： 起皮 Defect: Flaking of surface layer
起皮
66
起皮改善对策
• 工艺: • 1..降低注射速度 • 2.充分干燥原料 • 3.降低料筒温度 • 原料: • 1.检查原料是否混有杂料 • 模具: • 1.提高模腔表面温度
67
THANKS
68
10
成型机的组件
3、油压系统：
成型机的油压系统提供开启与关闭模具的动力，蓄积并维 持锁模力吨数，旋转与推进螺杆，致动顶出销，以及移动公模 侧。油压系统的组件包括帮浦、阀、油压马达、油压管件、油 压接头及油压槽等。
（适用油压注塑机）
11
成型机的组件
4、控制系统： 控制系统提供成形机一致性的重复操作，并且监控温度、 压力、射出速度、螺杆速度与位置、及油压位置等制程参数。 制程控制直接影响到塑件品质和制程的经济效益。
首先退出所有的滑块 。确保产品的拿去、 不掉地面
步骤14. 设定开模行程
开模行程的距离是 塑件高度和前后模之间 的安全距离，同时可以 适当缩短产品生产的周 期
34
步骤15. 最小化保压时间
先设定一个较长的保压 时间，再逐渐缩短保压 时间，直到塑件表面产 生凹陷为止。
步骤16. 最小化剩余冷却时间
缩短剩余冷却时间 ，直到塑件表面的最 高温度到达材料的热 变形温度为止。此温 度可以向材料供货商 索取。
冷却时间包括保压时间 和剩余冷却时间，使部 品在模腔中完全冷却后 出模
32
步骤11. 设定开模时间 步骤12. 切换到自动操作
开模时间通常设定为 2~5秒。这段时间打开模 具、顶出塑件和关闭模 具的时间。周期时间是 充填时间、冷却时间和 开模时间的相加。
自动操作的目的是要获得 制程的稳定性。
33
步骤13. 设定顶出行程、起始 位置和速度
步骤4. 设定螺杆转速
设定所需之螺杆转速 以塑化树脂。应注意到 不要因为塑化过程而加 长周期时间。
29
步骤5. 设定背压
背压值太低会导致 熔化的胶料不均匀 会产生料花等问题 。
步骤6. 设定射出压 力
射出压力是螺杆前端 的熔胶压力，理想的 射出成形应该尽量使 用可接受的最低的射 出压力，以降低塑件 的内应力
30
步骤7. 设定保压压力
使螺杆到达转换位置 就停止运动，如此可 以避免损坏模具或锁 模机构。
步骤8. 设定射出速度
尽可能采用的最高 射出速度，以获得较 低的流动阻力，方便 将熔胶推进较长的流 动长度，改善缝合线 强度
31
步骤9. 设定保压时间 步骤10. 设定冷却时间
保压时间设定的目的 可以确保胶件饱满， 不存在表面缩水
将树脂塑化到流动状态。
2、流动
快速射出填到相对温度较低的模具中。
3、压缩 4、凝固
将所需充分的量补充到模腔中。
冷却固化，取出产品。
20
塑料成型加工工艺流程
原料干燥 加热 储料
塑化
注射入模
冷却
脱模
•成品
21
成形条件五要素
温度
时间
压力
位置
速度
22
成型温度管理要项
树 脂 熔 融
材 料 烘 干
循
环 油
40
射出成型常见不良现象
(1)充填不足
(9)黑条
(2)毛边(疤痢)
(10)破裂,脆裂
(3)收缩(缩水)
(11)翘曲,扭曲
(4) 流痕
(12)脱模不良
(5)银痕(银条)
(13)烧焦(包风)
(6)表面光泽不良
(14)白斑
(7)接合线(熔合线)
(15)黑点
(8)气泡(真空泡)
(16)剥离
41
缺陷:缺胶
35
三.塑胶产品不良原因分析与改善方案
36
物
人 法
机
环
问题
产生
37
成 型 周 边 设 备 因 素
冷冻机 除湿机 吸料机 模温机
影响成型品质 五大要因
射 出 机 能 力
成 型 材 料 因
模 具 因 素
精
素
度
.
熔胶能力 最高射压 螺杆磨损 水垢产生
熔融温度 峦形温度 分解温度 烘干温度
模具精度 浇口大小 浇口位置
51
缺陷： 皱纹
52
皱纹改善对策
• 工艺
• 1.提高注射速度 • 2.提高 注射压力及保压压力 • 3.提高料筒温度
• 模具
• 1.增大浇口及流道截面积 • 2.提高模腔表面温度
53
缺陷： 烧焦
54
烧焦改善对策
• 工艺:
• 1.降低注射速度及注射压力 • 2.降低料筒温度 • 3.降低锁模力
47
缺陷： 夹水纹
48
夹水纹改善对策
• 工艺:
• 1.提高注射速度 • 2.增加炮筒温度 • 3.增加保压压力
• 模具:
• 1. 提高模温 • 2.增大浇口及流道截面积 • 3. 改善模具的排气
49
缺陷： 气纹
50
气纹的改善对策
• 工艺: • 1. 降低注射速度 • 2. 增加料筒温度 • 模具: • 1. 增大浇口截面积 • 2. 提高模腔表面温度 • 3. 加深冷料井
拖白
62
拖白改善对策
• 工艺: • 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低注射速度及注射压力 • 模具: • 1.幼化模腔蚀纹 • 2.加大出模斜度
63
缺陷：光泽不一
Defect:Gloss differences
光泽不一
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光泽不一改善对策
• 工艺: • 1.提高注射速度及注射压力 • 2.提高保压压力及保压时间 • 3.提高 料筒温度 • 模具: • 1.均匀模腔表面温度
成 型 条 件 因 素
射出速度 螺杆转速 冷却时间
38
尺寸精度
成型品品质询要求 成型品物性
外观
*尺寸公差 *收缩率
*耐热性 *机械特性 *回火处理 *后吸湿性
*充填不足 *毛边 *流痕 *熔合线
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不良原因的主要因素:
• 1成型的设定条件 • 2.模具设计.制作 • 3.成型(树脂)材料特性 • 4.成型品形状.厚度等设计 • 5.成型机选用不当.能力不足
模
料
冷
厂
具
管
却
房
水
内
温
温
温
温
温
温
温
度
度
度
度
度
度
度
23
射出成型工程中決定充填理想的因素
決定充填理想的因素
澆
模
料
射
射
口
具
管
出
出
設
温
温
压
速
計
度
度
力
度
24
塑胶射出成型直接影响成型 品质的射出工程可分为三段
(一)充填: 熔融状态下的材料(树脂)射出于 模具内而填满整个成型模穴中.
25
(二)浇口封闭: 浇口封闭之功用是为了弥补模具内材料 冷却固化所致的体积收缩及保持二次压
的作用.
(三) 冷却: 模内的塑料进一步冷却,固化到可
从模具 取出的程度.
26
目前所使用之螺杆式射出机,其成型条 件控制重点項目:
(1)射出速度多段控制 (2)射出压力多段控制 (3)塑料在模具中充填量的控制 (4)螺杆背压或转速等材料混练状态的控制
27
注塑成形设定条件的16个步骤
步骤1. 设定熔胶温度
射出部品简介
料斗 料筒
动作区域
螺杆 同步皮带
螺杆前进用 AC伺服马达
同步皮带
滚珠螺杆
螺杆旋转用 AC伺服马达
17
锁模系统示意图
锁模AC伺服马达
顶出AC伺服马达
顶出模板
十字轴联 结器
顶出模板
联杆套
肘节式联杆
移动模板
顶杆
顶出动作 区域 锁模动作区域
18
二.成形参数认识与调试
19
成形的基本原理
1、溶解
熔胶温度是成形条件 最重要的参数 之一。熔胶温度太低 ，使塑料无法完全 熔化，或太黏而无法 流动；熔胶温度太高 ，可能使塑料裂解。
步骤2. 设定模具温度 设定模具温度的
主要好处：维持制程 中产品尺寸、外观的 稳定性。
28
步骤3. 设定转换位置
转换位置是充填阶 段转保压阶段时的螺杆 位置，缓冲量是螺杆可 抵达的最远位置和转换 位置的距离。
12
成型机的组件
5、锁模系统： 锁模系统用来开启／关闭模具，支撑与移动模具组件，产 生足够的力量以防止模具被射出压力推开。
13
成型机的组件
14
成型机的组件
15
射出部品简介
射头三点组合 螺杆 加热料筒
简介
止逆座
滚珠螺杆
Hf
螺杆
Hm 计量段
压缩段
供料段
※ 压缩比(compression ratio) ＝Hf / Hm ＝进料段牙深度 / 计量段牙深度 ※ L / D 比＝螺杆牙处总长度 / 螺杆直径 16
5
注塑机构成
安全门 设定操作盘
锁模系统
控制盘
供电盘
6
注塑机构成
7
8
成型机的组件
射出成形机主要包括了以下五个系统：
1、射出系统： 射出系统包括了料斗、回转螺杆与料筒组合，喷嘴
射出系统的功能： 存放及输送塑料，使塑料经历进料、压缩、排气、熔化、 射出及保压阶段
9
成型机的组件
2、模具系统： 模具系统包括了导杆、固定模板、移动模板、和容纳模穴、 竖浇道、流道系统、顶出销和冷却管路的模板 模具系统功能： 模具是一座热交换器，使热塑性塑料的熔胶在模穴内凝固成 需要的形状及尺寸。
42
缺胶改善对策
• 工艺:
• 1.提高注射速度及注射压力 • 2.提高保压压力及保压时间 • 3.提高料筒温度 • 4.提高背压
• 模具:
• 1.增大浇口及流道截面积 • 2.提高模腔表面温度 • 3.改善模具排气
43
Hale Waihona Puke Baidu陷：披锋
44
披锋改善对策
• 工艺:
• 1.降低注射速度及注射压力 2.降低保压压力及保压时间 3.降低背压 4.降低 料筒温度 .5.增加锁模力