(完整版)胶印油墨结皮现象原因解析
浅谈防止油墨结皮
三、防结皮剂的应用范围和注意事项
包装印刷油墨的氧化尤其是溶剂的挥发速度、改性树脂的油类、使用的颜料、填料、催干剂用量、油墨成品的贮存环境温度、湿度等诸因素对油墨的结皮（凝胶）都有一定的影响，因此在使用防结皮剂（凝胶剂）时，必须考虑到上述各个方面的因素，同时也应注重添加量等七个方面的基本情况：
我们知道，当印刷油墨浓度增加到一定值时，其表面就会被一层分子所覆盖，这时即使采用补加溶剂或油脂以减少油墨的浓度，但已经结皮（凝胶）的表面也不可能再容纳更多的分子。在这种故障出现后，不仅给印刷带来麻烦，而且造成用料的很大浪费。据测算：轻者浪费1‰，重者浪费将近1％。这种有形的消耗给包装印刷企业增加了沉重的经济负担。为了防止此类现象的发生，油墨生产者或印刷操作工通常采用人工或放置聚乙烯管搅拌和补加防结皮剂的方法进行挽救，其目的无非是将印刷费用降到最小值。笔者根据多年积累的经验、观察，介绍防止包装印刷油墨结皮的方法和措施，供同行读者参考。
一、包装印刷油墨结皮后采取的措施
大家都知道，当印刷过程中墨斗里的油墨因表层干燥而形成一层次膜时，要么放置一个搅拌装置，要么干脆将该墨倒掉，不然的话，皮膜将会附着到辊筒上，结果会使版面形成凹凸不平，从而导致印品出现乱刀痕的污染。其原因，油墨界倾向于：（1）油墨干燥过快；（2）油墨流动性差；（3）油墨的沉淀已干燥。但熟不知这种现象是因油墨体系的挥发、或蒸发、或氧化干燥的梯度大造成的，而印刷界则认为：油墨的墨桶或墨斗结构不好，产生不流动的滞留部分，从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层或热吹风吹到了墨斗里的油墨所造成的。虽众说不一，但围绕这种现象的出现，印刷操作工一般采用的处理方法是：（1）不能用干燥过快的油墨；（2）添加中慢干溶剂；（3）更换已变质的油墨（即由流动性差到流动性优良）；（4）在墨斗里不停的搅拌；（5）在墨斗上设置一个封闭的顶盖；（6）调节热吹风角度。一般有印刷经验常识的人，当干速过快、或油墨浓度过淡、或流动不良、或油墨触变性大、或油墨静电时，会采取将印刷机械速度调快的办法，既防止了油墨提早干结在印版上，又克服了包装印刷油墨成膜形成的结皮，消除了图文的斑纹故障。
油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决
油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。
印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。
只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。
如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。
解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。
2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。
印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。
解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。
3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。
先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。
白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。
白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。
溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。
原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。
嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。
如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。
油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善
一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。
特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。
2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。
网板目数高，稀释剂的比例应加大。
3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂挥发引起网孔堵塞。
相反的情况则可以用即时复墨方式。
4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。
特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。
5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。
用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。
6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当更换不同干燥速度的溶剂）。
4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。
塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。
2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。
二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。
油墨印刷故障及处理方法!
油墨印刷故障及处理方法!1.印刷品色彩不均匀原因：（1）墨斑：油墨在墨辊上分布不均，导致墨斑现象。
（2）轴向色彩变化：油墨在印版上面的分布不均，导致在不同位置的印刷品颜色不同。
（1）检查墨斑故障：清洗墨辊，确保墨辊表面光滑。
如果墨斑故障严重，可以更换墨辊。
（2）调整印版：使用印刷调色器具调整印版上油墨的分布。
如果问题依然存在，可能需要更换印版。
2.印刷品出现模糊或失真原因：（1）油墨的流动性差，导致印刷品上的文字或图像模糊。
（2）版胶粘度过高。
（1）调整油墨的流动性：可以通过添加稀释剂或墨水调整剂来改善油墨的流动性。
（2）更换版胶：选择合适的版胶，确保版胶粘度适中。
3.墨层不均匀原因：（1）墨辊不平行：墨斑在墨辊上形成，使得油墨分布不均。
（2）制作不均匀的印版。
（1）调整墨辊：确保墨辊平行且干净，并使用调整螺丝来调整墨辊角度。
（2）或者更换印刷机使用新的印刷机。
4.印刷品出现破损或涂层剥离原因：（1）印版老化：印版使用时间过长，导致印版质量下降，容易出现破损或涂层剥离。
（2）使用不合适的油墨。
（1）更换印版：定期更换印版，确保印版质量。
（2）使用合适的油墨：选择与印版相匹配的油墨，确保印刷质量。
总结：油墨印刷故障的处理方法主要包括清洗墨辊、调整印版和更换印刷机等。
印刷品色彩不均匀可以通过清洗墨辊和调整印版来解决；印刷品模糊或失真可以通过调整油墨流动性和更换版胶来解决；墨层不均匀可以通过调整墨辊和更换印刷机来解决；印刷品破损或涂层剥离可以通过更换印版和使用合适的油墨来解决。
因此，正确的故障分析和处理方法能够有效提高油墨印刷的质量。
塑料袋印刷常见问题分析及处理方法
塑料袋印刷常见问题分析及处理方法几乎所有的客户定制塑料袋都需要印刷Logo图案，虽说塑料袋的质量重点在其材质上，但印刷质量的好坏直接影响着塑料袋厂家的声誉，甚至导致产品作废。
庆翔塑业总结了在塑料袋印刷过程中常见的一些问题及其解决方法，希望对同行塑料袋印刷厂家有所帮助，当然更希望能相互学习、彼此促进。
对于广大的新老客户，如果您看到这篇文章，至少也能了解到塑料袋印刷的质量问题是怎么产生的，有时候不免有些许瑕疵，还请大家海涵！一.印刷油墨和塑料薄膜之间的附着牢度。
印刷所用油墨的附着牢度是塑料薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果，因此油墨的连接料与薄膜的极性越相近，兼容性越好，在油墨选择上一定要与薄膜种类相匹配。
导致附着力不牢的因素分为塑料薄膜和油墨因素，具体如下：塑料薄膜因素：1.薄膜表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
2.薄膜在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
可用达因笔测试。
3.如PA、PV A、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨因素：1.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对操作工艺指令。
2.油墨变质、白化使附着力极度下降。
3.油墨干燥不充分，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利.二.印刷过程中的套印误差问题套印误差是印刷中的常见缺陷，在多色套印过程，每一色不能完全重叠，不免有一定的偏差，其主要原因如下:人员素质：因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷质量故障及分析
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。
不过一般此距离不宜调节。
车间常见质量问题及解决办法
造成油墨墨皮的因素很多，油墨开罐前已经有一层表面油 墨结皮，调墨后隔天又出现表面结皮。使用时，一起带入 印刷墨斗中去，产生墨皮。油墨调配过程中，使用不同的 厂家生产的油墨混合调配，相互产生反应，也会产生墨皮 现象。油墨调配时，燥油太多，也会造成墨皮现象。在生 产过程中长期时间没操动油墨就会使油墨表面氧化结皮
二 套 印 不 1、操作工艺 过大
准
原因
色，纸张的含水量就增加一次。相应地，每印一色，纸张尺 用量最小的范围内，才能减小纸张伸缩，套印不准现象 寸都会伸长。印刷时，版面水量越大，必须引起纸张纤维润 湿膨胀越大，并引起纸张伸长越大，造成套印不准
（4）印版 装版时，拉板和校正规矩线操作不当，也会产生一些不正常 装版和校版时，一定要掌握技巧，避免不正常的拉伸变形
序号 质量问题
产生原因
解决办法
（1）串墨 辊或印版 墨辊轴承 严重磨损
串墨辊或印版墨辊轴承严重磨损时，不但引起墨辊运转不 稳、相互间接触不良、墨辊与版面接触不匀，而且使版面 受墨量不均匀，导致橡皮布转移图文墨层厚度不一而引起 印刷前深后淡故障
拆下磨损轴承，调换新轴承
(2) 滚 筒 齿 滚筒的齿轮或轴承磨损后，合压时离让值大，增加了滚筒 若磨损较轻，可采用适当减少滚筒中心距的方法。若磨损较重
（3）油墨 粘性太小
（4）供墨 量
油墨粘性太小，其内聚力也小，分子间的粘附力也就小，在 墨转移过程中，供油墨中的颜料不能正常转移而堆积在版 面，在挤压力图文网点铺展，印迹模糊，层次不清，引起花 糊版，导致印刷发花 供墨量太大，造成版面墨量过多，墨层过厚。在挤压下，图 文网点铺展，引起糊版，导致印刷发花。供墨量太小，版面 图文部分失去剩余墨层的保护，直接与润版液接触，感脂性 减弱而引起花版，导致印刷发花
论胶印故障产生的原因及排除
套印不准的故障原 因是印版变形。印版变形可分为
弯 曲变 形 、拉 伸 变形 等 。弯 曲变 形 由于 印版 变形 会 直 接导 致套 印不准 ，为 了控 制 变形 ，需 要采 用 薄 印
印 ”工艺进 行 印刷 。
平版胶印是利用油和水互不相溶的原理来进行
印刷的。所以印后纸张一般会伸长 ，而收缩变短情 况则少见 ，为消除此类故障 ，要做到 ：ａ印刷时尽
量 采 用横 丝绺 。 在 印刷 时 ，使纸 张 的纵 丝绺 方 向与
（ 纸张 起皱 ３）
纸张起皱 的原因主要有 ：ａ车间的相对湿度不
他 的 印刷方式 印刷 。
致 。ｂ 套 印清 水 （ 称压 水 ） 为 了防 止纸 张在 俗 。 印刷 中伸 长 ，可 以采 用先套 印一次 清水 的方法 ，使
纸张适应印刷要求 ，然后再开始 印刷颜色 ，这种方
法 对 解决 套 印不 准 有一 定 的作 用 。Ｃ控 制 印刷 版 面
水分。印刷版面水分大小是控制纸张伸缩的要害因
地方很快出现的现象。糊版现象的出现 ，一般是由
于 油 墨 中颜料 的耐水 性 差 ，油 墨配 方调 整 不 当 ，去
版印刷 ，并且应使每块印版产生的弯 曲形变接近 ， 以保证套印准确。印版安装到印版滚筒上，要施加 张力拉伸使其 固定 ，印版必定产生拉伸变形。为了 保证套 印准确 ，应选取较厚的版材晒制主要色版 ，
选用较硬而浓度高的油墨 ，减少给墨量 ，辊筒的墨
层薄 ，飞墨现 象会 有所 改善 。
印刷吸墨量少的版面，确保产品印刷质量。
印刷油墨干燥异常的七大原因及解决方案
印刷油墨干燥异常的七大原因及解决方案印刷中，时常会出现油墨干燥不良或是油墨干燥太快的问题。
想要解决这个问题，就要先揪出原因。
在此，今天整理了7大因素，以帮助大家在实际生产过程中逐一进行排查。
1、墨层太厚在大面积实地印刷过程中，由于上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会出现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。
除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足也会引起UV油墨假干现象。
一旦出现油墨假干现象，在后工序加工过程中很容易导致印品表面的墨层脱落。
这是因为干燥不彻底的油墨底层与承印物表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的作用下被刮蹭而脱落。
解决方法对于采用专色UV油墨印刷实地的活件，配墨时尽量将专色UV油墨的颜色配深一些，这样在印刷过程中可以通过深墨薄印的方式使油墨底层彻底干燥，增大其与承印物表面的结合牢度。
同时，还须保证合适的走纸速度和充足的UV光照射时间，若走纸速度较快，须提高UV灯的功率，以保证油墨干燥效果。
2、UV灯功率不足UV灯功率不足也是导致UV油墨干燥不良故障的原因之一，这与企业的日常生产操作有关，主要表现在以下几个方面：1、所有UV灯都存在一个有效的使用寿命（一般情况下为800～1000小时），当UV灯的使用时间超过了其使用寿命，虽然UV灯还可以继续工作，但其功率已经大大下降。
2、更换了UV灯后并没有将UV灯的使用计时器归零，导致UV灯的使用时间已经超出了使用寿命却全然不知。
3、不注意UV灯的表面清洁，长时间使用后UV灯的反光罩太脏，造成UV灯的反射能量损失（反射能量可占到UV灯功率的50%左右）。
4、UV灯功率配置不合理，如国内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的合理配置基本在3000瓦以上，国外设备由于其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上，而有些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率只有2000瓦。
解决方法首先，必须建立一套完整有效的UV灯使用管理制度，保证UV灯在有效的使用寿命内工作，及时更换已经超过使用寿命的UV灯，并对更换了UV灯的机组注意将UV灯的使用计时器归零；其次，定期清理UV灯的反光罩，减少其反射能量的损失；再者，根据设备的结构特点合理配置UV灯的功率。
常见胶印油墨故障分析和排除
常见胶印油墨故障分析和排除常见胶印油墨故障原因及解决办法一、墨斗脱墨现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。
原因：油墨流动性差，墨性太短（如黄油状），油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。
解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。
加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。
二、堆橡皮现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。
原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。
解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。
三、堆墨辊现象：墨辊上的油墨传递不下去。
原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。
解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。
四、飞墨现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。
原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。
油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。
解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。
五、匀墨不好现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。
原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。
解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。
六、拉纸毛现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。
原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。
解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。
七、环状白斑现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。
原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。
胶印常见问题分析与解决
第一节胶印常见问题分析及解决一、胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
（一）、机械故障因素印刷机械产生的故障最多。
即使是新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障。
一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。
有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。
例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。
胶印机的安装和调试工作也很重要。
许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。
现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。
如J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座，以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200 号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后，水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。
特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。
机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。
机件磨损的快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。
例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。
又如，受力不匀的万向轴转球和叉节，磨损后会产生输纸停顿故障。
压印咬牙轴摆杆和滚球，会由于受力大而不均，使推拔销松动、断裂、滚球轴承破碎，造成套印不准或设备事故。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法.txt生活是过出来的，不是想出来的。
放得下的是曾经，放不下的是记忆。
无论我在哪里，我离你都只有一转身的距离。
印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷机以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。
这里就常见的印刷故障，从油墨的角度提出解决方法，供各位同行参考。
1、起脏起脏是指印刷品的非图文区出现许多油墨污点，是平版印刷中常见而有代表性的故障。
此现象多由油墨、纸张、印版、印刷药水等多种因素影响而产生，从油墨角度说，通常是在油墨较稀薄、软、屈服值太高、粘性不足的情况下出现，要改善油墨的性能，加入适量粘度较大的树脂调墨油或亮光浆，有助于克服起脏；油墨调配时，干燥剂、低粘度调墨油、去粘剂加入量过多，将油墨调的稀薄、粘性又小，是造成此弊的重要原因，油墨调配得当可以解决，换用快固亮光油墨。
其次，印版砂目不均匀，有研磨材料残渣，非感脂化不足，版面部分氧化，或显影不足等，也是造成起脏的重要因素，亦应检查和解决，同时印机辊筒排列不良，水辊污脏、墨辊橡胶老化，橡皮布松弛，也会造成起脏，应予检查调整。
2、起厚起厚是指颜料从油墨中分离出来，堆积在版和橡皮布上，结果造成印品网点糊死。
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。
可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH 值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
此现象在高速四色、双色印刷时易出现，最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，在油墨颜色、浓度允许的情况下，减少供墨量，减轻印品堆积的压力，降低给水量，有助于克服蹭脏现象。
4、糊版糊版是指在印刷过程中，油墨以很淡的颜色，大面积的出现在版面的空白处，擦去后又会在别的地方很快出现的现象。
印刷油墨常见故障及对策
印刷油墨觉故障及对策一、印纸油墨：糊版现象：印版上油墨干枯,印品图案不清。
原因：①油墨干燥过快②油墨粘度过大③印刷机速过慢对策：①加入慢干溶剂②降低油墨粘度③提高印刷速度粘脏、粘连现象：印品图案被污染,或印品之间粘连原因：①油墨干燥过慢②油墨粘度过大③印刷机速过快对策：①提高油墨干燥性②降低油墨粘度③降低印刷机速度毛疵现象：印品边缘出现毛疵原因:①油墨粘度控制不良②印刷压力过大③油墨刮刀不平对策：①调整油墨粘度②调整印压辊桶③更换刮墨刀二、水基油墨；糊版：现象:印版上油墨干枯,印品图案不清。
原因：①油墨干燥过快②油墨粘度过大③印刷机速过慢对策：①加入慢干溶剂②降低油墨粘度③提高印刷速度④调整印刷压力粘脏、粘连现象：印品图案被污染,或印品之间粘连原因：①油墨干燥过慢②油墨粘度过大③印刷机速过快④印压过剩对策：①提高油墨干燥性②降低油墨粘度③降低印刷机速度④凋整印刷压力毛疵、胡须现象：印品边缘出现毛疵、胡须原因：①油墨粘度控制不良②油墨干性过快③压力太大对策：①调整油墨粘度②降低油墨干性③调整印刷压力气泡现象：墨盘内气泡较多原因：①油墨泵引起②混入空气,带入气泡③油墨品质不良对策：①加入消泡剂②更换油墨三、复合包装油墨糊版现象：印版上油墨干枯,印品图案不清。
原因：①油墨干燥过快②印刷机速不适当③印刷粘度过大对策：①加入3％－8％的缓干剂②调整印刷速度③调整稀释溶剂比例静电现象：印品上有胡须、溅墨、雾状或圆形状。
原因：①粘度过低,机速过快②油墨浓度过大③静电影响对策：①提高粘度,降低机速②降低浓度③增加静电防止剂和异丙醇或乙醇非图文现象现象：漏过刮刀向印刷物转移原因：①印刷速度过快②油墨粘度过大③油墨再溶解性差对策：①降低印刷速度②调整稀释剂比例③加入少量丁酮、甲苯一、印纸油墨：糊版现象：印版上油墨干枯,印品图案不清。
原因：①油墨干燥过快②油墨粘度过大③印刷机速过慢对策：①加入慢干溶剂②降低油墨粘度③提高印刷速度粘脏、粘连现象：印品图案被污染,或印品之间粘连原因：①油墨干燥过慢②油墨粘度过大③印刷机速过快对策：①提高油墨干燥性②降低油墨粘度③降低印刷机速度毛疵现象：印品边缘出现毛疵原因:①油墨粘度控制不良②印刷压力过大③油墨刮刀不平对策：①调整油墨粘度②调整印压辊桶③更换刮墨刀二、水基油墨；糊版：现象:印版上油墨干枯,印品图案不清。
塑料薄膜凹印后墨层互相粘连怎样处理-
塑料薄膜凹印后墨层互相粘连怎样处理?塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后在存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的唯一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
(1)凹印汕墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
①塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度，是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等现象。
因此，选择适当的挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的重要问题。
在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
②薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。
③高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。
对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等。
还取决于操作环境的温度，湿度，风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。
在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂(如沪产74—92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之，则加入挥发快的溶剂(如74—91塑料薄膜快干稀薄剂)。
也可用二甲苯，乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好。
(如嫌干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。
但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。
醇类多用乙醇，异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酪，醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
(完整版)胶印油墨结皮现象原因解析
胶印油墨结皮现象原因解析能够导致油墨结皮的因素有很多，但归结起来主要有这么几类：油墨中的燥油含量过高；由于温度原因造成；由于油墨和空气的长时间接触导致。
以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。
添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加，否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥（结皮）。
至于干燥剂的使用问题，这里不再累述。
2.由于温度原因造成由温度造成的油墨的结皮，主要是温度高造成的。
当温度过高的时候油墨中的不饱和分子活性增强，尤其是表面接触空气的部分更容易在氧的作用下结膜氧化。
这里所说的温度高有以下几个方面：a)环境温度过高，根据我们的经验，一般夏天油墨的结皮现象比冬天明显得多，如果在车间没有空调时就表现得更为明显。
合理控制工作环境的温度是必要的，一般来说能把车间的温度控制在20℃左右是比较理想的温度，即能够保证油墨的良好流动性和转移性能，又能够将油墨的结皮控制在一个比较低的程度。
b)当机器上（如墨辊间）温度过高同样也会使油墨在印刷过程中出现结皮现象。
当墨辊间的接触压力过大的时候，温度升高比较明显，这时候油墨很容易在墨斗和墨辊上出现结皮的现象。
准确的调节和控制墨辊间的压力，对于防止油墨在印刷过程中结皮有很重要的意义。
c)从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层，或热风吹到了墨斗里的油墨造成的。
d)还有由机器的其它不正常升温造成的。
3.由于油墨长时间和空气接触造成油墨中的连结料组分能够和空气中的氧发生氧化还原反应，于空气中暴露时间过长当然就会被氧化，出现结皮现象。
一般这种结皮主要有以下几种：a)暂时不用的油墨，裸露在空气中放置，时间一长表面就会出现厚厚的氧化膜。
我们在印刷厂都会有这样的经验，当从墨盒或是墨桶中向外盛墨的时候，要尽量的将油墨的表面保持一个平的状态，这样做的道理就是尽量减少油墨和空气的接触面积，这样即使油墨结膜后浪费也会尽可能的小。
排除包装印刷油墨胶化、发胀及粘度的调整
Related40网印工业Screen Printing Industry2019.03排除包装印刷油墨胶化、发胀及粘度的调整干燥型及渗透干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。
造成胶化的原因是非常复杂的，包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加以及油墨成份的种类和质量等。
当油墨成份发生变化时，各种问题也会随之出现。
油墨胶化的原因如下：1．油墨粘度大：由于油墨体系的树脂分子质量过大，造成油墨粘度太高，因此容易胶化。
2．固体组分多：3．油墨酸度高：当颜料的酸碱度与连结料的酸碱特性不相适应时，可以采用多种树脂与颜料、填料而调试酸碱特性或选择适当的溶剂来弥补改善。
4．颜料、填料的性能：当浓度大到某一程度时，一些物质就会发生变化。
这时油墨中的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。
胶团的一个重要特征就是其增溶作用，使原本不溶或微在包装印刷过程中，有时会在印刷品上出现条痕或包装色彩深浅不一的现象，这种不下墨和墨脱辊的故障，多数是由于油墨中的颜料、填料发胀导致油墨胶化而引起的。
油墨胶化是由于其屈服值高、油墨太粘而成了酪状。
从总的角度讲、油墨中的颜料、填料太多，使油墨胶化或在存储过程中水进入油墨而导致部分絮凝。
据了解，许多厂家遇到上述胶化和发胀故障后，只好把该油墨换掉，使用流动性好，抗水性强的油墨进行印刷。
为了排除油墨的胶化与发胀，通过对油墨胶化发胀的导致原因进行分析、研究，终于攻克了这道难关。
现将有关油墨胶化发胀导致的原因和排除措施介绍如下。
导致油墨胶化发胀的原因包装印刷油墨的胶化问题在早期的油性（氧化文 孙书静Related油中的松香，利用高酸度物质来解决胶化。
3．在水性油墨中添加无机盐便可控制胶化及发胀。
经过多年来的实践认为，改进型磷酸脂钡酸偶联剂，除具有对颜料的优良分散性能外，还具有使已发胀、胶化的印刷油墨恢复油墨原有性能的特殊功能。
在已发胀的油墨中添加3％～5％防胀、破溶的物质溶解度增大，导致发胀，从而加速了化学反应。
影响胶印产品干燥的几点因素
影响胶印产品干燥的几点因素•胶印油墨的干燥主要有渗透干燥、氧化结膜干燥及挥发干燥几种方式。
油墨干燥不良会影响印品的质量。
影响油墨干燥的因素1．纸张渗透干燥主要是通过纸张表面毛细管的作用对油墨进行吸收，所以与纸张的紧度、造纸纤维的表面特性、填料及胶料的含量有关。
纸张吸墨性过强，油墨易粉化；吸墨性过小，则易发生背面粘脏。
此外，纸张的酸碱度也会影响油墨的干燥，碱性纸比酸性纸对油墨干燥的影响要小一些。
2．温湿度温湿度对油墨的干燥也有影响，特别是对氧化结膜型油墨的干燥影响更大。
标准条件下，相对湿度不变，温度每升高10℃，氧化聚合反应的速度将加快一倍；湿度太大会使油料的夺氧能力降低，从而使油墨的干燥速度降低。
湿度对渗透型油墨的干燥影响也比较大，因为湿度高，纸张就会吸水而阻碍油墨的渗透。
现在很多印刷厂都采用红外与热风方式来加快油墨的干燥。
用红外干燥时，油墨本身吸收的能量不足以完成聚合作用，因此往往还需要其他干燥方式的辅助，如使油墨中溶剂挥发或利用亲热使油墨在纸张堆放时继续氧化聚合等。
红外干燥对普通纸印品的干燥效果十分理想，但对铝箔纸印品进行干燥时，仍有可能发生粘脏现象。
热风干燥只对含大量溶剂的油墨才有明显效果。
3．润版液润版液用量过大，会使纸张吸水过多、油墨含水量过大，影响纸张吸墨，阻碍油墨的氧化结膜。
润版液PH值过低（小于3.8时），油墨干燥显著延缓。
4．干燥剂通常用的干燥剂有红燥油和白燥油，它们的干燥方式分别为由外层向里层干燥和由里层向外层干燥（两种燥油最好不要同时混合使用）。
注意，干燥剂的加入量并不是越多越好，其催干性是有限的，并不是与它们在油料中的含量成正比，一般用量控制在3％以下。
干燥剂的选用还应根据油墨性能及周围环境湿度决定，湿度大时，油墨中应多加含钴的干燥剂。
此外，油墨中加入过多的调墨油、去黏剂，也会阻碍氧化结膜的进程，从而影响油墨干燥的速度。
印品干燥经常出现的问题1．后色印不上或者发虚不实在印浅色满版时，后色印不上或发虚不实，这可能是因燥油加放过量或者半成品堆放时间过长，墨层表面结成玻璃状光滑薄膜失去吸附性所致。
油墨胶化的问题为何一直困扰着行业人士？
油墨胶化的问题为何一直困扰着行业人士？油墨胶化在包装印刷过程中，印品上偶尔会出现条痕或色彩浅淡的问题，许多行业人士称之为“不下墨或墨脱辊”，这主要是因为油墨体系中颜料、填料发胀，从而导致油墨整体胶化所致。
油墨一旦发生胶化，处理起来也比较麻烦，有的采用搅拌墨斗中的油墨或在墨斗中安装自动搅拌器的方法来解决问题，有的添加中、高黏度的调墨油或稀释剂来调节油墨，有的则直接将胶化的油墨倒掉，更换新的油墨。
这些做法不仅具有一定局限性，还会造成严重浪费。
因此，油墨胶化的问题一直困扰着行业人士。
油墨胶化的产生原因包装印刷行业早期使用的油性(氧化干燥型和渗透干燥型)油墨经常会发生胶化问题，而在溶剂型(挥发干燥型)及水性油墨中偶尔也会出现此类问题。
究其原因，主要与油墨的生产工艺流程有很大关系，如催干剂的先加或后加都有可能造成油墨胶化。
经过详细分析，笔者认为导致油墨胶化的原因主要有以下6种。
(1)油墨体系中的树脂分子量过大，使得油墨黏度太高。
(2)油墨中黏度低的树脂连结料含量过多。
(3)油墨体系酸值太高。
(4)油墨中的颜料或填料带有一定碱性。
(5)油墨中干燥剂含量太多或选择添加的次序不当。
(6)油墨体系中某类溶剂，尤其是快干溶剂含量过多。
上述6种原因的前2种属于物理学范畴，有经验的油墨制造商或包装印刷操作人员极易考虑到这两点，并采取措施加以预防，以避免油墨胶化。
而后4种原因均属于化学反应范畴，笔者在围绕后4种原因进行探索时发现，油墨制造过程中辅助添加剂应用不当、分散工艺温度过高，溶剂挥发过快等方面更容易引起油墨胶化。
尤其是辅助添加剂应用不当最容易成为油墨胶化的“真凶”。
当油墨中某一物质的化学计量浓度大到某一数值(严格来讲，可以是一个很窄的浓度范围)时，油墨的宏观性质就会突然发生变化。
从微观角度去考察，此时油墨体系的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体，这种聚集体就称为“胶团或胶束”，也称为“缔合胶体”。
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胶印油墨结皮现象原因解析
能够导致油墨结皮的因素有很多，但归结起来主要有这么几类：油墨中的燥油含量过高；由于温度原因造成；由于油墨和空气的长时间接触导致。
以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高
一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。
添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加，否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥（结皮）。
至于干燥剂的使用问题，这里不再累述。
2.由于温度原因造成
由温度造成的油墨的结皮，主要是温度高造成的。
当温度过高的时候油墨中的不饱和分子活性增强，尤其是表面接触空气的部分更容易在氧的作用下结膜氧化。
这里所说的温度高有以下几个方面：
a)环境温度过高，根据我们的经验，一般夏天油墨的结皮现象比冬天明显得多，如果在车间没有空调时就表现得更为明显。
合理控制工作环境的温度是必要的，一般来说能把车间的温度控制在20℃左
右是比较理想的温度，即能够保证油墨的良好流动性和转移性能，又能够将油墨的结皮控制在一个比较低的程度。
b)当机器上（如墨辊间）温度过高同样也会使油墨在印刷过程中出现结皮现象。
当墨辊间的接触压力过大的时候，温度升高比较明显，这时候油墨很容易在墨斗和墨辊上出现结皮的现象。
准确的调节和控制墨辊间的压力，对于防止油墨在印刷过程中结皮有很重要的意义。
c)从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层，或热风吹到了墨斗里的油墨造成的。
d)还有由机器的其它不正常升温造成的。
3.由于油墨长时间和空气接触造成
油墨中的连结料组分能够和空气中的氧发生氧化还原反应，于空气中暴露时间过长当然就会被氧化，出现结皮现象。
一般这种结皮主要有以下几种：
a)暂时不用的油墨，裸露在空气中放置，时间一长表面就会出现
厚厚的氧化膜。
我们在印刷厂都会有这样的经验，当从墨盒或是墨桶中向外盛墨的时候，要尽量的将油墨的表面保持一个平的状态，这样做的道理就是尽量减少油墨和空气的接触面积，这样即使油墨结膜后浪费也会尽可能的小。
再就是将剩下的油墨用保护膜重新盖上，阻断与空气的接触，这样也能有效的防止油墨的结皮现象。
b)印刷机长时间停机时，没有清洗墨路，造成油墨在墨辊和墨斗中结皮。
在工作中一定注意当较长时间停机的时候，要将墨路清洗干净，当停机时间不是很长的时候，可以选择在墨路上喷涂油墨防结皮剂。
c)油墨在墨斗中如果长时间不搅拌，会出现结皮现象。
在印刷过程中我们常讲“三勤”其中勤搅墨斗中的墨便是很重要的一项，首先它能够维持墨斗中油墨很好的流动性，其次这样做能够使表层的油墨和内部的油墨经常的交换，避免和空气接触的油墨总是同一部分。
供墨量调节的规范化操作，供墨量调节的基本准则是：墨斗刀片和墨斗辊之间的间隙尽可能小，墨斗辊的转角尽可能大。
这样做也有一部分原因是基于以上考虑的。
d)墨辊结构不好，产生不流动的滞留部分。
和b所讲到的一样，这同样会导致某一部分油墨始终在与空气接触，这样结皮就在所难免了。
那么如何在印刷中有效的处理油墨结皮的故障呢？以下是印刷操作中比较常用的办法。
（1）不能用干燥过快的油墨；（2）加入慢干溶剂等补加剂；（3）更换已经变质的油墨；（4）在墨斗里不停的搅拌；（5）在墨斗上设置一个封闭的顶盖；（6）调节热吹风角度。
稍有印刷常识的人都知道当干燥过快、油墨浓度过淡、流动不良、油墨触变性大或油墨静电时，将印刷机速度调快，即防止了油墨提前在印版上干燥，又克服了包装印刷油墨成墨形成的结皮，同时也消除了图文的斑纹故障。