压射过程及曲线教案
第二章压铸过程原理及常用压铸合金讲
第一节 压铸压力和压铸速度 第二节 液态金属充填铸型的特 点第三节 常用压铸合金
第一节 压铸压力和压铸速度
压铸的特点是高压和高速充填，现在就对压 力和速度在压铸过程中的变化和作用加以分析。
一、压铸压力 二、压铸速度
一、压铸压力
■ 压铸压力在压铸工艺中是主要的参数之 一，压铸压力可以用压射力和压射比压两 种形式来表示。
其中压室直径的变化，可以较显著地改变充填
速度；与此同时，压射比压的数值也会随同变
化。
■ 因压铸模上的内浇道断面积在修改时只能扩
大，不能缩小，所以通过变化内浇道的截面积
来调整充填速度是不太方便的。而压射速度的
调节，可通过调整压铸机上的压力阀来实现。
在生产中，应根据具体条件去确定调整因素。
■ 根据水力学原理，压射比压与充填速度 间的关系可用下式来表示：
■ 三、三阶段充填理论
一、喷射充填理论
■ 1932年弗洛梅尔(Frommer)提出了在压力作用下， 液体金属充填铸型的第一个理论。他从锌合金压 铸的实践经验中推导出结论：认为液体金属的充 填过程是遵循流体力学定律，并且有摩擦和涡流 现象。液体金属充填矩形型腔时的运动特性和内 浇道截面与型腔截面积之比值（A内/A）有关。
■ 巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所 起的作用是不同的。第一阶段是铸件的表面质量； 第二阶段是铸件的硬度；第三阶段是铸件的强度。
■
以上是早期的三种典型的充填理论。由于在
压铸过程中，充填铸型是在极短时间内完成的，
并且因为过程是不连续的、变化迅速以及铸型是
不透明的，因而不可能直接观察到铸型内的充填
■ 压射比压是压室内金属液在单位面积上所受的 压力，其值可用下式计算：
初中物理压强实验教案
初中物理压强实验教案一、教学目标【知识与技能目标】通过实验，让学生理解压强的概念，学会使用压强公式进行计算，掌握如何增大或减小压强的方法。
【过程与方法目标】通过实验探究，让学生了解压力的作用效果与压力大小、受力面积的关系，学习控制变量法，提高观察能力和分析能力。
【情感态度价值观目标】培养学生对物理学习的兴趣，提高运用物理知识解释生活现象的能力。
二、教学重、难点【重点】压强的概念、公式以及如何增大或减小压强。
【难点】探究压力的作用效果与压力大小、受力面积的关系的实验过程。
三、教学过程环节一：导入新课教师通过展示生活中常见的现象，如踩在不同材质上的感觉、挤压肥皂等，引导学生思考压力与受力面积的关系。
进而引出本节课的主题——压强。
环节二：生成新知（一）演示实验1. 教师演示实验：探究压力作用效果与压力大小的关系。
实验方法：在海绵上放置不同重量的物体，观察海绵的凹陷程度。
实验现象：压力越大，海绵凹陷程度越大。
2. 教师演示实验：探究压力作用效果与受力面积的关系。
实验方法：在海绵上放置相同重量的物体，但改变物体的接触面积，观察海绵的凹陷程度。
实验现象：受力面积越小，海绵凹陷程度越大。
（二）学生实验1. 学生分组进行实验，重复教师演示的实验，验证实验现象。
2. 学生自行设计实验，探究其他影响压力作用效果的因素。
环节三：总结与拓展1. 教师引导学生总结压强的概念、公式以及如何增大或减小压强的方法。
2. 学生举例说明生活中增大或减小压强的实例，并进行讨论。
环节四：作业布置1. 完成教材上的练习题，巩固压强的概念和计算方法。
2. 调查生活中与应用压强知识的相关现象，撰写调查报告。
四、教学反思通过本节课的实验教学，学生对压强的概念和计算方法有了初步了解，能够运用压强公式分析生活中的一些现象。
在实验过程中，学生掌握了控制变量法，提高了观察能力和分析能力。
但在教学过程中，仍需注意以下几点：1. 加强对学生实验操作的指导，确保实验结果的准确性。
压铸机射出条件设定
平均壁厚/mm 1.5 1.8 2.0 2.3 2.5
充型时间/s 0.01～0.03 0.02～0.04 0.02～0.06 0.03～0.07 0.04～0.09
平均壁厚/mm 3.0 3.8 5.0 6.4
充型时间/s 0.05～0.10 0.05～0.12 0.06～0.20 0.08～0.30
III 起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压 射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
- 压铸脱模剂 2、对压铸脱模剂的总体要求 （1）高温时，能保持良好的润滑性能。 （2）挥发点低，在100～1500C时，稀释剂能很快地挥发。 （3）对模具及压铸件材料没有腐蚀作用。 （4）性能稳定，在空气中不会因稀释剂很快挥发而变浓。 （5）无特殊味道，在高温时不析出或分解出有害气体，也不留有残
- 高速射出位置设定的确认： - 以计算的方式决定高速启动位置
5、高速设定位置
L=L1+L2+L3+L4
L2：电气、油压延迟=1.0CM
L3：高速加速
=1.0~2.0CM
L4：料饼厚度
=1.5~2.0CM
以图2位置+L为设定基准，以这个位置，每次往后移动5MM，来试得铸造最佳高 速起点。
以铸造方式决定高速起动位置
- 压铸温度 常用压铸合金的推荐浇注温度
- 压铸温度
2、压铸模具工作温度 压铸模具温度对压铸件质量、尺寸精度及压铸模具寿命都有影响。 温度过高，容易导致粘模、压铸件顶出变形、压铸模具活动部件
压射曲线实时显示功能
标准曲线功能
在新模具的压射工艺参数调整完毕，并能够稳定生产合格产品后，长按“标准曲线” 快捷键2秒，可对当前模具设定储存相应的标准压射曲线。需要观察当前模具的标准曲线 时，可通过短按“标准曲线”快捷键，调出标准曲线进行观察。
对比显示功能
压射曲线实时显示功能
按下“对比显示”按键，可将与模具相对应的标准压射曲线与当前压射曲线同时显示在一个 画面上进行对比分析，清晰指明压射工艺参数的调整方向，在生产出现问题时，亦可迅速定位问 题产生的原因。
历史曲线功能
按下“历史曲线”按键，进入本界面。按动“上一条”、“下一条”按键，可查看当前曲线 的前/后一条曲线，按下“曲线查询”键，出现如下所示界面。
曲线查询功能
按曲线编号方式比较适合查询最新产生的压射曲线，最新产生的压射曲线编号为1，越早产生 的压射曲线编号越大。按曲线产生的时间查询适合查询较早产生的历史曲线，该搜索功能自动在历 史数据库中搜索与用户输入时间最为接近的压射曲线。
压射曲线实时显示主功能
每次压射完毕后，实时刷新显示最新的压射工艺曲线，以不同的颜色绘出锤头位置，锤 头速度，压射缸入口压力工艺曲线。程序自动对压射工艺曲线进行分析，提取与压铸件质量 密切相关的工艺参数，并显示在曲线下方的表格中，表格中同时显示与该模具相对应的标准 工艺参数（该模具已设置标准曲线），方便进行对比。提取并显示的压射工艺参数包括：慢 压射速度、快压射速度、快压射起始位置、压射终止位置、增压压力、建压时间。
动态压射参数列表显示功能
按下“列表显示”快捷键，出现如上所示图像。本列表共显示10条记录，对应最新生产的10 个压铸件的工艺参数。随生产的进行，列表自动刷新，始终显示最新的10条记录。通过该项功能， 可方便的监控压铸机压射系统工作状态的一致性和稳定性，从而避免因压铸机工作状态的变化照成 生产大批量次品。
压铸过程及曲线
压射过程就是将金属液压入型腔的过程，很大程度上影响压铸成 形的质量。压力和速度是两个重要参数。
压射过程是从压射冲头开始移动至型腔充满保压，或至铸机压射过程分为三级，有时也称为四级。 热室压铸机压射过程分为二级
材料工程学院材料成型教研室
冷室压铸机压射过程
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
热室压铸机压射系统
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
压铸三压射曲线的看法
随着对压铸件质量的要求越来越高，除了提高模具制造水平外，压铸机的性能也要相应地提高。
压铸机对压铸质量影响最大的就是射料过程。
以前射料参数（高速发令点、增压发令点、高速手轮、增压手轮）的调整全是凭师傅的经验，具有很大的不确定性，压铸机的最佳性能得不到体现。
为了减少人为因素造成的不确定性，目前，国外先进的压铸机普遍采用压射曲线来提高机器性能，使每位操作工都能方便的调整压铸参数，减少废品，提高生产效率。
对于三压射曲线，我们主要讨论两个问题。
一是曲线是怎样产生和记录下来的。
二是通过分析压射曲线来调整各种压射参数。
首先，压射曲线是怎样产生和记录的。
1、速度曲线当压射杆开始动作后，它在低速阀的推动下，慢速前进，走到规定位置时，高速阀开启，速度会快速上升，在很短的时间内上升到最大值。
当铝或镁料填满模具后，压射杆又会很快的停下来，直至速度为0。
2、压力曲线在填充过程中，压射压力也会因填充产生的阻力而增加，当压射压力增加到设定值时，控制系统会打开增压阀，压射压力在很短的时间里会上升到增压压力值。
3、行程曲线记录压射过程中行程与时间的关系，包括高速发令位置、实际高速起位置以及停止位置（料饼位置）。
以上，我们知道了压射时速度、压力、行程这三个参数的大致变化趋势，下一步，就是要将这三个参数记录并显示出来。
在三曲线仪系统中，高速信号发令的那一刻为曲线显示的起始时间，信号由编码器和压力传感器获得，编码器记录行程及速度，压力传感器测量压力。
在测量开始后，曲线仪每隔一段时间（采样时间），测出每一时刻的行程、速度和压力，整个压射过程会被完整的记录下来。
然后以时间为横坐标，纵坐标上有三个参数，那就是行程、速度、压力。
以不同的颜色在显示屏上描绘出这些点，就三获得了三压射曲线。
第二，我们讨论三压射曲线的用途。
通过前面的介绍，我们了解到曲线是怎样测量和显示的，三曲线已全面地显示了压射过程中的各种参数，这为我们应用三压射曲线来指导调机提供了依据。
压铸机工艺参数分析
∙压铸工艺参数分析（一）∙∙为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。
0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。
第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。
a)图5-1 卧式冷室压铸机压射过程图图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。
（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表5-1所示。
表5-1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下F主＝APb/10式中F主-主胀型力(KN)；A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa）。
压铸知识
压铸工艺培训讲义（一）压铸资料2009-09-07 21:55:00 阅读124 评论0 字号：大中小一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中，左图表示压射的过程，右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值，右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下：图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。
图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。
图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。
初中压强的教案
初中压强的教案一、教学目标：知识与技能目标：1. 学生能够理解压强的概念，掌握压强的计算公式。
2. 学生能够通过实验探究影响压强大小的因素，并学会运用控制变量法。
过程与方法目标：1. 学生通过观察、实验、分析等方法，探究压强与压力、受力面积的关系。
2. 学生通过小组合作、讨论交流等方式，提高观察能力、分析能力和团队合作能力。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到物理知识在生活中的应用，增强学习物理的兴趣。
2. 学生能够运用所学的压强知识解释生活中的现象，提高运用知识解决问题的能力。
二、教学重、难点：重点：压强的概念、计算公式以及影响压强的因素。
难点：通过实验探究影响压强大小的过程和方法。
三、教学过程：1. 导入新课：教师通过展示生活中的一些现象，如步行时脚下的压力、举重时的压力等，引导学生思考压力的作用效果与哪些因素有关。
学生可能提到压力的大小和接触面积等。
2. 生成新知：(1) 教师介绍压强的概念，解释压强的计算公式：压强 = 压力 / 受力面积。
(2) 教师演示实验，探究影响压强大小的因素。
学生观察并记录实验结果。
实验一：保持压力大小不变，改变受力面积的大小，观察压强的变化。
实验二：保持受力面积不变，改变压力的大小，观察压强的变化。
(3) 学生分组进行实验，自主探究影响压强大小的因素。
学生通过实验、观察、分析，得出结论。
3. 巩固知识：(1) 教师提出问题，引导学生运用压强知识解决问题。
如：为什么步行时脚下的压力会感到舒适，而举重时压力会感到巨大？(2) 学生进行小组讨论，交流自己的观点和解决问题的方法。
4. 应用拓展：(1) 教师展示一些生活中的现象，让学生运用压强知识解释。
如：为什么汽车在泥泞的道路上容易打滑？为什么冰面上的压力会导致冰裂？(2) 学生尝试运用所学的压强知识解释这些现象，并讨论交流自己的观点。
四、教学评价：通过课堂讲解、实验操作、问题解答等方式，评价学生对压强的概念、计算公式和影响压强的因素的理解和掌握程度。
压射过程及曲线教案
亡|y职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压射过程及曲线制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造一一压射过程及曲线压射过程就是将金属液压入型腔的过程，这一过程很大程度上影响压铸成形的质量。
压力和速度是压射过程的两个重要参数。
记录压射过程中压力和速度动态特性的曲线，称为压射过程曲线。
能够理解和分析压射过程曲线，对评价压射过程非常重要一、压射过程压射过程是从压射冲头开始移动至型腔充满保压（热室压铸机），或至增压结束为止（冷室压铸机）。
压射过程中，随着压射冲头的位移，压力和速度都按设定模式变化。
压射模式设定是根据压铸件特点，对速度和压力进行合理控制，以达到生产合格压铸件的目的。
对于冷室压铸机压射过程分为二级，有时也称为四级。
对于热室压铸机压射过程分为一级。
图1为卧式冷室压射压射各阶段冲头位置及压力与速度的曲线，即压射过程曲线。
表1为卧式冷室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述。
表1卧式冷室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述阶段进程描述第1阶段起始位置：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置参数：压射速度V1,压射压力P1特征：低压低速，运行平稳说明：低速推进，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出。
压力主要用于克服系统摩擦阻力，只有小部分用于推动金属液。
第n阶段起始位置：从压射冲头越过浇料口位置至金属液充满至内浇口处参数：压射速度V2,压射压力P2特征：压力增大，压射冲头速度加快说明：压射冲头通过浇料口，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室及浇注系统。
该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔。
起始位最：从金属液充满至内浇口处至型腔完全充满参数：压射速度V3,压射压力p3特征：压射压力再次升高，压射速度最快说明：金属液流经内浇口充填型腔。
由于内浇口处截面面积大幅缩小，流动阻力剧增，要保持足够的填充速度，需更高的压射压力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定讲解
各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了 从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳，以反应迅速为佳。
二、压射过程曲线
4、建压时间
建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能 的重要指标。 增压压力必须在金属凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。 理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对其进行 高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致命性。 目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
发展历程：不变化-二阶段-三阶段（或四阶段） 最新进展：突破了传统的三阶段压射，可以根据工艺需要，多点 设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程；某些压铸机还 具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参 数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。 压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非采用哪 一种固定模式。
二、压射过程曲线
2、压力和速度值
正常情况下，压力值和速度值相对应
如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出 现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等 如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，应检查 压力设置是否合适或是存在泄压之处
二、压射过程曲线
3、压力和速度切换状况
第2讲 压铸过程原理 及压铸工艺
引言
压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。
但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可 能的。压铸工艺规定三大要素的工作方式。 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生 产的硬件，那么压铸工艺就是压铸生产的软件。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
二、压铸速度
3、充型速度和冲头速度的关系
在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模型腔相连，成为一个密闭 系统，因而它们之间具有连续方程的关系，即
因此，充型速度确定后，根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
二、压铸速度
4、速度切换位置
A．给汤完了状态 压射时间内，溶汤 安定后，开始压射
B．低速压射，压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅，冲头的 卡住等的影响。
IV
起始位置：充型结束 参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立 特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值 说明：金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有
前移。金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ，获得清晰压铸件
说明：压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全 遵循，根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
三、时间
3、持压时间：指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间
铝水压铸工艺曲线
铝水压铸工艺曲线全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：一、铝水压铸工艺概述铝水压铸是利用铝合金在高压下充填模具并在一定时间内凝固和形成零部件的制造工艺。
该工艺具有成形精度高、表面光洁度好、生产效率高的优点，适用于生产各种复杂形状、精密度要求高的铝合金零部件。
铝水压铸工艺包括模具设计、合金配方、熔铸、充填、冷却、脱模等环节，其中工艺参数的选择对最终产品的质量和性能至关重要。
而铝水压铸工艺曲线则是通过对不同工艺参数进行实验和测试，得出的压铸过程中各种参数之间的关系，从而为生产提供科学依据。
1. 压铸温度：即将铝合金熔液注入模具的温度，通常在680℃-740℃之间。
过高的温度可能导致合金变性，过低的温度则会影响充填效果。
2. 注射速度：将熔液充填到模具的速度，通常在1-6米/秒之间。
速度过快容易产生气泡和杂质，速度过慢又会影响生产效率。
3. 压力：即施加在模具上的压力大小，通常在80-200Mpa之间。
合适的压力可以使熔液充填完整，同时也要考虑防止模具变形和破裂。
4. 冷却时间：指在充填结束后保持模具冷却的时间，通常在5-30秒之间。
冷却时间过长会增加生产周期，过短则会影响铸件凝固完整性。
5. 保压时间：指在充填结束后保持一定压力的时间，通常在2-10秒之间。
适当的保压时间可以避免铸件开裂。
为了研究不同工艺参数对铝水压铸产品性能的影响，通常需要进行一系列实验，并将实验数据通过统计分析绘制成工艺曲线。
铝水压铸工艺曲线通常包括以下几个关键参数：1. 注射速度与充填效果的关系曲线：通过调节注射速度，观察杂质、气泡等缺陷的产生情况，得出最佳注射速度。
2. 压铸温度与熔液流动性的关系曲线：在不同温度下进行充填实验，分析熔液的流动性及冷却效果，确定最佳压铸温度。
3. 压力与铝合金组织性能的关系曲线：研究不同压力对铸件的致密度和力学性能的影响，确定最佳压力值。
4. 冷却时间和保压时间的关系曲线：通过实验确定充填结束后的最佳冷却时间和保压时间，以保证铸件的质量。
初中压强整章节教案
初中压强整章节教案教学目标：知识与技能目标：1. 理解压强的概念，掌握压强的计算方法。
2. 了解影响压强的因素，学会如何增大或减小压强。
过程与方法目标：1. 通过实验探究，掌握压力的作用效果和哪些因素有关。
2. 学习控制变量法，提高观察能力和分析能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生学习物理的兴趣。
2. 提高学生运用物理知识解释生活现象的能力。
教学重点：1. 压力的概念、公式以及如何增大或减小压强。
2. 探究压力的作用效果和哪些因素有关的实验过程。
教学难点：1. 实验过程中如何控制变量。
2. 如何引导学生将所学知识应用于生活。
教学过程：一、导入新课1. 教师出示图片：两个体重差不多的人站在同一片雪地上，站在滑雪板上的同学浮在雪面上，穿自己鞋子的小朋友却陷进了雪里。
引导学生思考原因。
2. 学生回答：因为他们穿的鞋子不同。
3. 教师追问：鞋子不同为什么就相差这么多？那蚊子为什么能用口器很容易刺破皮肤，体型大的骆驼为什么不会陷进沙地里？引导学生思考压强的概念。
二、生成新知1. 教师介绍压强的概念，讲解压强的计算方法。
2. 学生通过实例理解压强的应用。
3. 教师演示实验，探究影响压力作用效果的因素。
4. 学生分组讨论，总结实验结论。
三、巩固提高1. 教师布置练习题，学生独立完成。
2. 学生分享解题过程，教师点评。
四、拓展延伸1. 教师引导学生思考压强在生活中的应用。
2. 学生举例说明，分享自己的见解。
五、总结1. 教师总结本节课所学内容。
2. 学生分享学习收获。
教学评价：1. 学生对压强的概念、计算方法的掌握程度。
2. 学生实验操作能力、观察能力和分析能力的发展。
3. 学生运用物理知识解释生活现象的能力。
4. 学生对物理学习的兴趣和积极性。
压铸三压射曲线的看法.doc
随着对压铸件质量的要求越来越高，除了提高模具制造水平外，压铸机的性能也要相应地提高。
压铸机对压铸质量影响最大的就是射料过程。
以前射料参数（高速发令点、增压发令点、高速手轮、增压手轮）的调整全是凭师傅的经验，具有很大的不确定性，压铸机的最佳性能得不到体现。
为了减少人为因素造成的不确定性，目前，国外先进的压铸机普遍采用压射曲线来提高机器性能，使每位操作工都能方便的调整压铸参数，减少废品，提高生产效率。
对于三压射曲线，我们主要讨论两个问题。
一是曲线是怎样产生和记录下来的。
二是通过分析压射曲线来调整各种压射参数。
首先，压射曲线是怎样产生和记录的。
1、速度曲线当压射杆开始动作后，它在低速阀的推动下，慢速前进，走到规定位置时，高速阀开启，速度会快速上升，在很短的时间内上升到最大值。
当铝或镁料填满模具后，压射杆又会很快的停下来，直至速度为0。
2、压力曲线在填充过程中，压射压力也会因填充产生的阻力而增加，当压射压力增加到设定值时，控制系统会打开增压阀，压射压力在很短的时间里会上升到增压压力值。
3、行程曲线记录压射过程中行程与时间的关系，包括高速发令位置、实际高速起位置以及停止位置（料饼位置）。
以上，我们知道了压射时速度、压力、行程这三个参数的大致变化趋势，下一步，就是要将这三个参数记录并显示出来。
在三曲线仪系统中，高速信号发令的那一刻为曲线显示的起始时间，信号由编码器和压力传感器获得，编码器记录行程及速度，压力传感器测量压力。
在测量开始后，曲线仪每隔一段时间（采样时间），测出每一时刻的行程、速度和压力，整个压射过程会被完整的记录下来。
然后以时间为横坐标，纵坐标上有三个参数，那就是行程、速度、压力。
以不同的颜色在显示屏上描绘出这些点，就三获得了三压射曲线。
第二，我们讨论三压射曲线的用途。
通过前面的介绍，我们了解到曲线是怎样测量和显示的，三曲线已全面地显示了压射过程中的各种参数，这为我们应用三压射曲线来指导调机提供了依据。
压铸工艺设计培训教材
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当以低的充填速度及（ A 内/A ）＞1/3时，除液体金属聚集区的 前沿部分稍有扰动外，其余部分则相当稳定，而且随着聚集区 增长，充填过程越来越平稳。反之，当（ A 内/A ）＜1/3时，在 高的充填速度下，整个充填过程中，聚隼区发生激烈扰动。在
聚集区追上“前流”以前，型腔被液体金属填充部分的长度与
小。如果把流动过程看成在一封闭的管道中进行，根据等流量连续方程则有以下关系：
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由上式可知金属液的充填速 度与压射速度、压室（压射 冲头）直径的平方成正比， 而与内浇口的截面积成反比。 因此调整冲头速度、更换压 室直径、改变内浇口截面积 均能调整充填速度。
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2．充填速度的选择 过高的充填速度将产生如下不利的影响：
（ 2）对填充条件的影响 金属液在高的压射比压作用下填充 型腔动能加大，流动性改善，有利于克服浇注系统和充填簿壁压 铸件型腔的阻力，提高簿壁压铸件质量。
是否压射比压越高越好？
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压射比压的选择
当压铸机上的压射系统没有增压机构时，Ill、IV两个阶段的压射 比压是相同的。当压铸机上的压射系统设有增压机构时，这两个 阶段的比压不同。这时，填充比压用来克服浇注系统和型腔中金 属液的流动阻力（特别是内浇口处的阻力），使金属液流保证达 到所需要的内浇口速度；而增压比压则决定了正在凝固的金属液 受到的压力及这时所形成的胀型力的大小。
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3.2.2 压射比压
压射比压P比可由压射力或工作压力P压和驱动(压射)缸及压射冲头直径求得，即
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压射比压的作用和影响
（1）对压铸件力学性能的影响 压射比压大合金结晶细，细 晶层增厚。由于填充特性改善，压射比压大，压铸件表面质量提 高，气孔缺陷减轻，从而抗拉强度提高，但伸长率有所降低。
最新伊之密实时控制压铸机培训资料
0.25 0.002
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系统控制参数的含义
符号 K9 K10 K11 K12 K13
功能含义 加速段过渡圆角
快速延迟时间 快速矫正系数 5m/s 超调矫正系数 刹车段斜率
取值范围 0~100 13 0~2 0~2 0~3000
典型值 1 13 1 0.5
1000
假设何经由过程系统自进修一定 K2
压射工艺参数的定义
压射终点SE 当压射压力到达最大年夜值P1时所对应的压射位置 S5称为压射终点。
料柄厚度ST 从压射终点到压射原点的距离称为料柄厚度，即S0SE。
系统控制参数的设置
系统控制参数的含义
符号 K1 K2 K3
K4
K5 K6 K7 K8
功能含义 伺服阀特性 伺服阀特性 伺服阀反馈电压最
运行“控制面板”中OP程序，按下“保存文件”按 钮，等待一分钟后重新上电
第三步 找到启动目录(1)
第三步 找到启动目录(2)
第三步 删除旧曲线法式
第四步 到U盘下复制新曲线法式
第五步 粘贴新曲线法式到启动目录
第六部 运行OP法式(1)
画面按下“控制参数备份”按钮 更换新曲线仪
曲线程序启动会从SD卡加 载与曲线显示有关的参数，
如果校验出错，则报警
压力传感器故障报警 在慢压射阶段，如果压射 压力超过50bar，则认为传 感器出现故障
各类报警信息的含义(3)
报警信息
含义
入口压力过低报警
在压射初始阶段和慢压射 阶段，如果入口压力低于
100bar则产生报警
与曲线仪通讯出错 由于网线故障、触摸屏IP地 址等原因导致屏幕与曲线
2速位置 3速位置
触发位置(mm)
铝水压铸工艺曲线
铝水压铸工艺曲线全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铝水压铸工艺曲线是指在铝水压铸过程中随着时间的推移，不同参数下铝水压铸工艺的变化情况。
铝水压铸工艺曲线对于生产工艺的优化和质量控制起着非常重要的作用。
在铝水压铸过程中，通过对工艺曲线的分析和调整，可以提高产品的成型质量，减少废品率，提高生产效率，降低生产成本，从而使企业获得更好的经济效益。
铝水压铸工艺曲线通常包括以下几个关键参数：压铸温度、注射速度、模具温度、保压时间、射料速度、射料压力等。
这些参数会直接影响到铝水压铸产品的成型效果和质量。
压铸温度是指将铝合金熔融后在模具内注入的温度。
压铸温度的选择应根据铝合金的配方和产品要求来确定，一般情况下，压铸温度越高，产品的表面质量越好，但容易导致产品内部产生气孔或热裂纹；反之，压铸温度过低则容易导致产品成型不完整，表面粗糙。
注射速度是指铝合金在压铸过程中注射到模具内的速度。
注射速度的选择应根据产品的形状和尺寸来确定，太快容易导致产品表面的气泡或裂痕；而注射速度过慢则会使产品内部产生缺陷。
模具温度是指模具表面的温度，模具温度的选择关系到产品的成型质量。
过高或者过低的模具温度都会对产品的质量产生影响，因此在生产过程中需要根据不同的产品要求和实际情况来调节模具温度。
保压时间是指在射料充满模腔后，保持一定的压力时间，以确保产品成型完整。
保压时间的选择应根据产品的形状、尺寸以及铝合金的性质来确定，保压时间太短会导致产品表面不平整，保压时间太长则会浪费时间和能源。
第二篇示例：铝水压铸工艺曲线是指在铝合金压铸生产过程中监测和控制压铸工艺参数的曲线图。
通过对压铸工艺曲线的分析，可以实时监测生产过程中的各项数据，及时调整工艺参数，确保铝合金压铸制品的质量和稳定性。
铝水压铸工艺曲线是实现铝合金压铸生产自动化和智能化的重要工具，能够提高生产效率、降低生产成本，保证产品质量。
铝水压铸工艺曲线包括压铸工艺参数、压射速度、模温、射压、注射时间等关键参数的变化曲线。
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职业教育材料成型与控制技术专业
教学资源库
《铝合金铸件铸造技术》课程教案
压力铸造
—压射过程及曲线
制作人：刘洋
陕西工业职业技术学院
压力铸造——压射过程及曲线
压射过程就是将金属液压入型腔的过程，这一过程很大程度上影响压铸成形的质量。
压力和速度是压射过程的两个重要参数。
记录压射过程中压力和速度动态特性的曲线，称为压射过程曲线。
能够理解和分析压射过程曲线，对评价压射过程非常重要
一、压射过程
压射过程是从压射冲头开始移动至型腔充满保压（热室压铸机），或至增压结束为止（冷室压铸机）。
压射过程中，随着压射冲头的位移，压力和速度都按设定模式变化。
压射模式设定是根据压铸件特点，对速度和压力进行合理控制，以达到生产合格压铸件的目的。
对于冷室压铸机压射过程分为三级，有时也称为四级。
对于热室压铸机压射过程分为二级。
图1为卧式冷室压射压射各阶段冲头位置及压力与速度的曲线，即压射过程曲线。
表1为卧式冷室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述。
表1 卧式冷室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述
第Ⅲ阶段
起始位最：从金属液充满至内浇口处至型腔完全充满
参数：压射速度v3，压射压力p3
特征：压射压力再次升高，压射速度最快
说明：金属液流经内浇口充填型腔。
由于内浇口处截面面积大幅缩小，流动阻力剧增，要保持足够的填充速度，需更高的压射压力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
压射速度快慢非常重要，主要取决于压铸件复杂程度、壁厚和质量要求等
第Ⅳ阶段
起始位置：充型结束
参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立
特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值
说明：金属液完全充满型腔。
增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有前移。
金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。
通过增压使压铸件密度增加，获得清晰铸件
图1冷室压射压射各阶段冲头位置及压射过程曲线
需要说明的是压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全遵循。
早期压铸机的压射参数在压射过程中并不变化；后来随着对压铸工艺的认识，以及压铸机设计的改进，使压射参数在压射过程中可以变化，
并证明采用分级压射效果良好。
先是二阶段压射，后来进展为三阶段(或四阶段)压射，也有推崇抛物线形压射模式。
现代压铸机又突破了传统的三阶段压射概念，可以根据工艺需要，多点设置速度和压力，可以非常灵活地设定压射过程。
某些压铸机还具备压射冲头运动优化程序，根据压室参数、金属液充满度等参数，计算最佳压射模式，减少卷气现象。
所以，压射模式应根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定，并非要采用哪一种固定模式。
目前还有推荐高速阶段转换点设置在压铸件重要部位填充完成之后，目的是保证重要部位的质量和性能。
对冷室压射过程设置的总体要求，是防止金属液溅出，尽量减少气体卷入，避免金属液在压室内停留过长时间，造成温度下降过大，保证增压效果，保证压铸件完整成形。
图2为热室压射压射各阶段冲头位置及压力与速度的曲线，即压射过程曲线。
表2为热室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述。
表2 热室压铸工艺压射阶段的划分及进程描述
图2为热室压射压射各阶段冲头位置及压射过程曲线
二、压射过程曲线
图1和图2所示的压射过程曲线，是进行压射过程分析的重要线图。
它以速度及压力为纵坐标，以压射行程(或时间)为横坐标，记录压射压力、压射速度在压射进程中的变化情况。
压射曲线能够反映许多重要的工艺信息，如速度变换位置、压力和速度大小、建压时间以及压力峰值高低等。
压射工艺确定以后，压射曲线的关系位置是确定的。
如果压射曲线偏离正常位置，则表明压射过程出现问题，结果往往会导致压铸不合格品产生。
1.压射阶段
压射(充型)过程中，压射压力的建立与压射速度有关，从理论上讲，压射压力与压射速度的平方成正比。
在相同工艺条件下，一定的速度对应一定的压力，或者说使用一定压力才能达到一定的速度，所以在压射曲线中可以看到压力与速度的对应状况。
压射曲线中的上升斜线，表示压力和速度处于上升之中，起始点为速度或压力的切换点。
压射曲线中的平台，表
明该阶段的速度和压力没有变化，一个稳定的平台可以理解为一个阶段。
图1中出现三个这样的平台，即有三个压射阶段，标记为I、Ⅱ、Ⅲ阶段。
而在第四阶段，即增压阶段中，压力迅速上升出现高压平台，但速度值迅速降为零，这一点是增压阶段的特征，表明充型结束，增压形成。
图2中出现二个这样的平台，即有二个压射阶段，标记为I、Ⅱ阶段。
最后一个阶段并未标记，因为此阶段并未使用增压，高压平台是充型结束后达到了压射系统的最大压力。
2.压力和速度值
从压射曲线图还可以清楚了解各个阶段的压力值p及速度值v，以及各自的变化情况。
正常情况下，压力值和速度值相对应。
如果曲线异常，出现压力过高而速度偏低，表明压射系统可能出现问题，如压射冲头阻滞、浇道堵塞，或液压管路问题等。
如果压力曲线偏低，速度无法上升，表明压力没有建立，检查压力设置是否合适或是否存在泄压之处。
3.压力和速度切换状况
图中所示各阶段的切换起始点至结束点，或者说切换处曲线斜率，反映了从低速切换至高速，或从低压切换至高压的响应速度。
切换时速度和压力应该同步响应为佳。
对切换响应速度未有明确要求，但也以反应迅速为佳，目前有些压铸厂家对此特性表示关注。
4.建压时间
冷室压铸中，建压时间表示增压压力的响应速度，建压时间是反映压铸机性能的重要指标。
增压压力必须在金属液凝固之前建立，否则将大大影响增压效果。
理论上讲，建压时间越短越好，可以在金属液凝固之前对
其进行高压压实，有效减少内部缺陷，增加压铸件的致密性。
如果增压切换反映过慢，则增压线斜率大，表明建压时间长。
目前先进压铸机的建压时间已达10ms以下。
5.压力峰值
压力峰值指的是快压射结束（充型结束）时，迅速增压形成的压力冲击或水锤现象。
冷室压射曲线的压力峰值，可以从第三阶段结束后的压力曲线上观测到，如图1中Ⅳ阶段开始处的波动虚线。
压射冲头运动突然停止及压力快速切换，造成了压力瞬间升高，并伴有压力振荡现象。
压力峰值虽是瞬态行为，但对压铸工艺非常不利。
压力峰值可以引起胀型，造成泄压，影响压铸件成形质量，使压铸件产生飞边、毛刺等。
现代压铸机都把消除压力峰值作为一项重要内容。
目前许多压铸机增加了反压措施，使压射冲头在充型结束前瞬间减速，从而大大减轻了水锤现象，缩小了压力峰值。
由于压射速度低，压射压力低，热室压铸机的压力峰值现象不如冷室压铸机明显。