整车设计流程
最详细的整车开发流程课件
*
第五阶段: 生产准备
预试生产—G3: 生产样车整车质量、性能评估； 生产样车管理层试车； 工艺验证和工程签发100%签署； 生产线设备预验收； 批量状态零部件； 预试生产Pre-Pilot计划批准； 项目经济性； 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
控制目标
英文缩写
对产品、制造、物料和销售计划进行评审和批准。所有的目标在项目经济架构中都必须是可行的, 释放G6以后的项目预算。
试生产
PC
PC
CA
PA
ER
PPV
PP
P
SOP
发现商业机 会, 提出新 产品需求, 提出立项 建议。对立 项建议进行 研究、评审 和筛选, 明 确项目定位 并提出项目 构想 。
●
S-G8-02：《造型分析和诉求报告》
营销公司总经理
根据对标分析、造型趋势研究而提出
●
S-G8-03：《造型评审及造型预认可报告》
总经理
在技术中心提交的8个造型草图开发基础上，进行4—2—1的造型效果图开发、评审和提炼，确定1个主题造型方向效果图，各效果图需阐述造型风格、效果展示说明，评审造型方案的工程（硬点）、性能、制造工艺、成本等
ESO----- 工程签发 EP ------ 工程样车 骡子车（Mule Car）--- 零部件供货状态为手工/简易工装样件制造的样车。 模拟样车(Simulator Car) --- 零部件供货状态软模/手工/简易工装样件制造的样车。 PPV --- 产品及工艺验证用造车 MB------ 综合匹配 PP------- 预试生产 P--------- 试生产 SOP----- 正式投产 SE------- 同步工程
整车设计及开发流程
3
可行性分析报告
提出产品和过程假设,组织进行可靠性研究,形成产品开发概念
规划部
4
可行性分析报告评审
销售公司组织经管会成员、主要部门负责人及及顾客代表,采用多方论证方法对可行性分析报告进行评审,向规划部提交评审报告,
销售公司
5
整车定义
a由产品部部长负责提出设计目标/指标
b由财务部部长负责提出产品成本目标
项目组
26
项目组织和技术接口奇瑞
项目组
27
项目组织和技术接口博通
博通
28
整车总体造型设计要求
奇瑞
29
整车设计输入文件清单
项目组
30
整车设计输入文件清单评审
项目组
31
整车设计输入文件评审纪要
项目组
32
概念草图、效果图
博通
33
造型方案效果图评审纪要
奇瑞、博通
34
铣屑模型的评审记录第一次
奇瑞、博通
35
铣屑模型的评审记录第二次
2．电喷系统、ABS、匹配试验
3．排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验
4．整车碰撞试验,国家强检及3C认证试验
5．相关零部件的性能、寿命试验
第三章：项目开发流程
1、项目策划阶段
1.1在项目概念批准之前,项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研,提交新产品市场调研报告;
1.2与质量保证部一起,确认同类产品历史质量清单
规划部
8
整车开发活动所需的资源
提出各项活动所需的资源并由BOS委员会予以配备
项目组
9
APQP进度计划
编制该项目APQP进度计划,编制进度图甘特图
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指从产品概念确定到量产交付的整个过程。
以下是一个完整的整车开发流程，包括产品规划、设计、开发、验证和生产等环节。
1.产品规划产品规划是整车开发的第一步，包括市场调研、竞争分析和需求调研等。
在这个阶段，制定产品的定位、市场定位、技术路线和产品规格，以满足市场需求。
2.概念设计在产品规划确定后，进行概念设计阶段。
这个阶段的目标是提供初步的整车设计方案，包括外观设计、底盘布局和内部空间布局等。
3.详细设计在概念设计确定后，进行详细设计阶段。
在这个阶段，各个系统的设计和细节确定。
例如发动机系统、传动系统、底盘系统、电气系统等。
4.零部件开发在整车详细设计确定后，进行零部件开发。
这个阶段主要是零部件的设计、工艺开发和试制，以满足整车的要求。
5.验证试验在整车设计和零部件开发完成后，进行验证试验。
主要包括实车试验、工程测试、功能验证、可靠性测试等。
这个阶段主要是验证整车的性能和可靠性是否满足设计要求。
6.生产准备在整车验证试验通过后，进行生产准备。
包括制定生产计划、采购零部件、建设生产线、培训工人等。
目标是为正式生产做好准备。
7.试生产在生产准备完成后，进行试生产。
主要是为了验证生产线的可行性和检查生产过程中的问题，以便在正式生产前进行调整。
8.正式生产在试生产验证通过后，进行正式生产。
生产整车并按照规定的质量标准进行质量控制。
包括质量检查、质量问题处理等。
9.售后服务整车正式生产后，进行售后服务。
包括用户使用问题的解答、维修保养、召回等。
目标是提供满意的售后服务，建立良好的用户口碑。
总结：整车开发流程是一个复杂的过程，需要进行市场调研、产品规划、概念设计、详细设计、零部件开发、验证试验、生产准备、试生产、正式生产和售后服务等环节。
每个环节都需要经过详细的设计、验证和调整，以满足产品的需求和要求。
通过整车开发流程，可以确保产品的质量和可靠性，满足市场需求并提供满意的用户体验。
整车设计流程实验报告
整车设计流程实验报告1. 引言整车设计是汽车工程领域中的重要部分，它涵盖了各个方面，包括车身结构设计、动力系统设计、底盘系统设计等。
本实验旨在通过模拟整车设计流程，了解并学习汽车设计的基本原理和方法。
2. 实验目的1. 掌握整车设计的基本流程；2. 熟悉汽车设计中的关键点和参数；3. 学习使用相关设计软件进行汽车设计。
3. 实验流程3.1 需求调研与概念设计首先，我们对整车的市场需求和技术指标进行调研，了解用户的需求以及竞争对手的产品特点。
在此基础上，进行概念设计，确定整车的大致结构和零部件组成。
3.2 三维建模与总体设计根据概念设计的结果，使用三维建模软件对整车的外观和内部结构进行细化设计。
通过进行总体设计，确定车身尺寸、车轮布局、底盘结构等。
3.3 零部件设计与模拟分析在总体设计的基础上，开始对各个零部件进行详细设计。
使用CAD软件绘制零部件的结构图，并进行模拟分析，例如强度分析、流体仿真等。
3.4 配置参数的确定与优化根据各个零部件设计的结果，结合市场需求进行配置参数的确定与优化。
例如发动机的功率、车身的重量、悬挂系统的刚度等。
3.5 整车性能仿真与优化将各个零部件的设计参数整合到整车模型中，进行整车性能仿真与优化。
通过模拟不同工况和驾驶条件下的性能表现，并对设计进行调整和优化。
3.6 制造工艺设计与试制根据设计结果，进行制造工艺的设计与优化。
确定零部件的加工工艺和装配工艺，制定试制计划并进行试制。
3.7 试验验证与改进根据试制结果进行试验验证。
通过对整车的各项性能指标进行测试，发现问题并进行改进，直至满足设计要求。
4. 结果与讨论通过本实验，我们成功完成了整车设计流程的模拟。
在需求调研与概念设计阶段，我们充分了解了整车设计的市场需求和技术指标。
通过三维建模与总体设计，我们确定了整车的结构和零部件布局。
通过零部件设计与模拟分析，我们对各个零部件的强度和流体特性进行了分析。
在配置参数的确定与优化过程中，我们根据市场需求对整车进行了参数配置和优化。
完整的整车开发流程
完整的整车开发流程整车开发流程是指将整车从概念设计、研发、测试、制造到最终生产的过程。
整车开发流程一般分为以下几个步骤：1.市场调研：在整车开发之前，需要对市场需求进行调研，了解消费者的需求和竞争对手的情况，以确定车型定位和市场定位。
2.概念设计：根据市场调研结果，进行概念设计，包括车型的外观设计、功能配置和性能要求等。
设计师和工程师进行初步的草图设计和概念验证。
3.底盘开发：根据概念设计，开始进行底盘的开发工作。
包括底盘结构设计、悬挂系统设计、传动系统设计等。
通常还包括性能优化和安全性评估等工作。
4.车身开发：在底盘开发的基础上，进行车身的开发工作。
包括车身结构设计、材料选择、车身制造工艺等。
还需要进行车身刚度测试、碰撞测试和噪音振动测试等。
5.内饰开发：同时进行车内空间设计和内饰部件的研发。
设计师进行车内空间布局和人机交互界面的设计，工程师进行内饰零部件的开发和选择。
6.动力系统开发：根据概念设计，进行动力系统的开发和调试。
包括发动机、变速器、电池等的选择和调试工作。
还需要进行燃油经济性和排放标准测试等。
7.车辆集成：在各个子系统开发完成之后，进行整车的集成工作。
将底盘、车身、内饰和动力系统等组装在一起，并进行系统的调试和验证。
8.整车测试：对整车进行各个方面的测试和验证，包括性能测试、安全性测试、耐久性测试和可靠性测试等。
通过测试和评估，发现和解决问题。
9.供应商管理：对整车开发中的关键零部件供应商进行管理和评估。
确保供应商的质量和可靠性，以保证整车的品质和性能。
10.制造工艺开发：在整车开发完成之后，进行制造工艺的开发。
包括生产线规划、工艺设计、工装设计等。
确保整车能够在生产线上高效生产。
11.试生产和改进：进行试生产，并在试生产中发现问题和缺陷并进行改进。
通过不断的试生产和改进，确保整车的质量和可靠性。
12.批量生产和交付：当试生产和改进完成之后，进行整车的批量生产，并按计划交付给市场和消费者。
整车开发流程详解
整车开发流程详解整车开发是指从产品概念确定到最终产品交付市场的整个过程。
本文将详细介绍整车开发的流程。
1.产品规划阶段：在产品规划阶段，制定整车项目的策略和目标。
这包括确定市场需求、竞争对手分析、产品定位、技术要求、可持续性标准等。
2.概念设计阶段：在概念设计阶段，制定初步的整车设计方案。
这包括进行概念车设计、概念验证、市场调研、预算评估等。
概念设计阶段的目标是确定整车的外观和整体结构。
3.详细设计阶段：在详细设计阶段，对概念设计进行详细的设计和分析。
这包括确定整车的各个系统和部件的设计和参数设置，如发动机、底盘、传动系统、车身等。
同时，对整车进行模拟和测试验证。
4.零部件采购阶段：在零部件采购阶段，根据详细设计的需求，对整车所需的各个零部件进行采购。
通过供应商选择、合同签订、样品测试等程序，确保零部件的质量和交付。
5.零部件制造阶段：在零部件制造阶段，对采购的零部件进行加工和组装。
这包括对零部件进行生产、品质控制、装配和测试。
同时，进行各个部件的调试和优化。
6.整车组装阶段：在整车组装阶段，将各个零部件按照设计要求进行组装。
这包括对发动机、底盘、传动系统、车身等部件进行组装和连接。
同时，进行整车的调试和测试。
7.整车试验阶段：在整车试验阶段，对组装完成的整车进行各项试验。
这包括性能试验、安全试验、耐久性试验、可靠性试验等。
通过试验结果，对整车进行调整和优化。
8.现场试生产阶段：在现场试生产阶段，对整车进行小批量试生产。
通过试生产，检验整车在实际生产环境中的可行性和可靠性。
同时，对生产工艺和质量控制进行调整和完善。
9.批量生产阶段：在批量生产阶段，开始进行整车的大规模生产。
这包括通过生产线对整车进行批量生产，进行质量控制和流程优化，确保整车的产量和质量。
10.销售和售后阶段：在销售和售后阶段，将整车交付给市场。
这包括销售渠道的建立、市场推广、售后服务等。
同时，对整车的市场反馈和用户需求进行收集和分析，为下一代产品的开发提供依据。
整车开发流程节点
整车开发流程节点1.产品规划阶段：在产品规划阶段，制定整车的发展方向和目标，确定产品定位、市场需求和竞争策略等。
主要包括市场调研、产品定位、技术路线确定和项目启动等。
2.概念设计阶段：概念设计阶段是整车开发的关键节点，确定整车的基本技术方案和外观形态。
包括车辆结构、动力总成和底盘等关键技术的确定，以及外观设计和内部空间布局等。
此阶段需要进行设计评审和技术论证，保证设计方案符合要求。
3.详细设计阶段：根据概念设计阶段的基本技术方案，进行详细设计和分析。
主要包括车身设计、动力总成和底盘系统的设计，以及电气、传动、制动等子系统的设计。
此阶段需要进行多次设计评审和几何验证，确保设计满足性能和制造要求。
4.CAE分析阶段：CAE分析是整车开发过程中的重要环节，用于验证设计方案的可行性和优化性能。
包括有限元分析、流体力学分析、热学分析等。
通过CAE分析可以提前发现和解决设计问题，减少试制验证的次数和成本。
5.试制样车阶段：在试制样车阶段，制造出符合设计要求的试制样车进行测试和验证。
主要包括静态和动态性能测试、安全测试、环境适应性测试等。
试制样车测试的结果会对设计进行修改和优化，直到满足产品需求为止。
6.批量试生产阶段：在批量试生产阶段，制造出符合质量标准的试生产产品，并进行验证和评估。
主要包括生产工艺验证、组装工艺优化、零部件供应链建设等。
此阶段的目标是验证生产系统的可行性和产品的稳定性。
7.量产准备阶段：在量产准备阶段，对整车的生产线进行调试和优化，以保证产品质量和生产效率。
包括生产工艺验证、员工培训、质量管理体系建设等。
此阶段也需要保证零部件供应链和生产系统的稳定性。
8.试产阶段：在试产阶段，生产出符合质量要求的整车，进行市场验证和销售推广。
主要包括整车性能和质量验证、用户体验评估等。
此阶段需要收集用户反馈，对产品进行改进和优化。
9.正式量产阶段：正式量产阶段是整车开发流程的最后节点，生产出符合质量标准的整车，实现商业化生产。
最详细的整车开发流程
最详细的整车开发流程整车开发流程是指从整车设计初期到产品投产之间所经历的一系列工艺和管理活动的过程。
整车开发流程可以分为以下几个阶段：前期调研和需求分析、概念设计、详细设计、产品验证和试制、量产准备和投产、市场推广和售后服务。
下面将详细介绍每个阶段的内容和流程。
1.前期调研和需求分析阶段：在整车开发流程中，前期调研和需求分析阶段是非常重要的一个环节。
在这个阶段，企业需要进行市场调研和竞争对手分析，了解消费者的需求和市场趋势，以明确产品的定位和目标用户，并确定产品的技术指标和性能要求。
2.概念设计阶段：在概念设计阶段，根据前期调研和需求分析的结果，设计团队会提出多个不同的设计方案，并通过评估和对比选定最优的设计方案。
在这个阶段，需要进行产品的初步设计、系统设计和零部件设计，并进行3D建模和虚拟样机仿真分析。
3.详细设计阶段：在详细设计阶段，需要对概念设计方案进行详细的设计和细化。
设计团队会完成整车的结构设计、参数设计和布置设计，并进行工艺设计和生产工艺规划。
同时，还需要进行性能验证和仿真分析，以确保设计的可行性和性能符合要求。
4.产品验证和试制阶段：在产品验证和试制阶段，需要进行多个样车的生产和试制，并进行各种性能测试和验证。
在这个阶段，需要进行整车的试验和验证，包括行驶试验、安全性试验、耐久性试验等，在不同的环境和条件下对整车进行全面的检测和评估。
5.量产准备和投产阶段：在量产准备和投产阶段，需要进行生产线的建设和设备采购，制定生产计划和加工工艺，并进行员工培训和技能提升。
同时，还需要进行供应链管理和质量控制，确保整车的生产和质量达到标准和要求。
6.市场推广和售后服务阶段：在市场推广和售后服务阶段，需要进行产品的市场推广和销售活动，包括广告宣传、渠道建设和产品推广。
同时，还需要建立健全的售后服务体系，提供专业的售后服务和技术支持，以确保用户的满意度和忠诚度。
以上是整车开发流程的主要阶段和内容。
整车开发是一个复杂而庞大的工程，需要多个团队和部门的协调和合作，同时还需要进行严格的管理和控制，才能确保整车的质量和性能符合要求，满足用户的需求和期望。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程1.市场调研和需求分析：在汽车整车开发的早期阶段，首先需要进行市场调研，收集和分析消费者的需求和喜好。
这一步骤是确定最终产品设计的基础，包括车型定位、功能配置和外观设计等。
2.概念设计：在市场调研和需求分析的基础上，制定初步的概念设计方案。
概念设计主要包括产品方案、造型设计、技术路线等。
通过立体造型和计算机辅助设计，将概念设计转化为实际的设计图纸。
3.验证和优化：概念设计完成后，需要进行各种验证和优化，包括结构强度分析、三维仿真、碰撞试验、性能测试等。
通过这些验证和优化过程，确保产品的安全性、稳定性和性能达到设计要求。
4.零部件设计和采购：在产品整体设计的基础上，进行零部件设计和采购。
零部件的设计和采购需要考虑到供应商的能力、成本和交货时间等因素。
与此同时，还需要进行供应商的评估和管理，确保供应链的稳定和质量控制。
5.整车装配和调试：在零部件到位后，进行整车的装配和调试。
整车装配和调试是保证产品质量和性能的重要环节，包括车身焊接、底盘组装、电器连接和测试等。
同时，还需要开展整车动态性能测试和安全性能评估。
6.试制样车和试验验证：装配和调试完成后，进行试制样车的制造和试验验证。
试制样车是用于试验验证的样车，主要用于产品性能验证、可靠性测试和市场试驾等。
通过试制样车的试验验证，发现和解决问题，提升产品的质量和可靠性。
7.量产准备和生产：试制样车试验验证通过后，进行量产准备和生产。
量产准备包括生产工艺优化、生产设备采购、员工培训和生产线布置等。
在量产过程中，需要进行产品质量控制、供应链管理和生产线调试，确保产品的质量和交货周期。
8.售后服务和市场反馈：产品投产后，需要进行售后服务和市场反馈的管理。
售后服务包括产品保修、维修和技术支持等。
同时，还需要收集和分析市场反馈，不断改进产品和服务，提升用户满意度。
总结起来，汽车整车开发流程包括市场调研和需求分析、概念设计、验证和优化、零部件设计和采购、整车装配和调试、试制样车和试验验证、量产准备和生产以及售后服务和市场反馈等环节。
最详细的整车开发流程
最详细的整车开发流程整车开发是指从产品研发、设计、测试到量产的全过程。
整车开发流程可以分为以下六个主要步骤。
第一步：需求分析与确定在整车开发的开始阶段，团队需要对市场需求和用户需求进行分析和调研。
这包括对目标市场、用户以及竞争对手的调查研究，以确定产品的基本参数和特性。
第二步：概念设计概念设计是将需求转化为初始设计的过程。
在这一阶段，工程师和设计师根据需求分析的结果，通过创意和创新的方式提出多种设计方案，包括外观、功能布局、动力匹配等。
然后对方案进行评估和筛选，选择最有潜力和可行性的方案。
第三步：详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。
这一阶段主要包括制定产品的结构设计、零部件设计和系统设计。
在详细设计中，需要确定各个部件和系统的尺寸、材料、工艺等方面的细节，并进行相关的仿真测试和验证。
第四步：制造和试验在详细设计确定后，产品设计文件将被发送到生产部门进行制造。
在这一阶段，需要进行车身加工、动力总成制作、总装等工艺过程。
同时，还需要进行各种试验，包括静态试验、动态试验、安全性能试验、耐久性试验等等，以确保产品的质量和性能达到要求。
第五步：调试和优化在整车制造完成后，需要进行车辆调试和优化。
这个阶段主要包括整车的试驾以及对各项性能进行测试、评估和调整。
通过对实际使用中的问题进行分析和解决，不断改进产品的性能和品质。
第六步：验证和量产在调试和优化阶段完成后，需要进行整车的验证和量产准备。
验证阶段主要包括对产品进行环境适应性测试，例如在高温、低温、高湿度等条件下的测试。
同时，还需要进行生产线的准备和培训，以确保产品能够在批量生产中保持稳定的质量和性能。
整车开发的各个步骤相互关联，需要不同职能团队的紧密合作和沟通。
同时，整车开发也需要不断的改进和创新，以满足不断变化的市场需求和技术发展。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程
1.市场调研：进行市场调查和分析，了解市场需求和趋势，确定产品
定位和目标用户。
2.概念设计：在市场需求的基础上，进行概念设计，包括外观设计、
车型定位和功能布局等。
3.初步设计：根据概念设计的结果，进行初步设计，包括车身结构、
底盘布置和动力系统等的设计。
4.详细设计：在初步设计的基础上，进行各个部件和系统的详细设计，包括车身、底盘、动力系统、电器系统、内饰等。
5.材料采购：根据详细设计确定的材料和零部件需求，进行材料采购
和供应链管理，确保所需材料的及时供应和质量。
6.生产制造：根据详细设计和材料采购的结果，进行汽车的生产制造，包括车身焊接、喷涂、总装等工序。
7.质量控制：在生产制造过程中，进行质量控制，包括检验和测试，
确保汽车的质量符合标准和要求。
8.车辆试验：在生产制造完成后，进行车辆试验，包括性能测试、耐
久性测试、安全性测试等，确保汽车的安全性和性能符合标准和要求。
9.认证和上市：在车辆试验合格后，进行认证和上市工作，包括通过
国家和地区的认证要求，并进行售后服务和销售推广。
10.售后服务：在汽车上市后，进行售后服务工作，包括保修和维修，确保用户的满意度和品牌形象。
以上是一般的汽车整车开发流程，不同汽车生产厂商和项目的具体流
程可能会有所不同，但总体上都会经历以上的几个环节。
汽车整车开发需
要跨越多个领域的专业知识，涉及到机械、电子、材料、化学等众多学科。
为了确保汽车的安全性和性能，汽车整车开发需要严格按照一定的流程和
标准进行。
整车设计和开发流程图
轿车车身的设计及开发流程目录概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发流程第三章：项目开发流程第四章：项目开发过程中需归档的文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身相关间隙设计规第七章：车身外间隙设计规第八章：密封条的截面沿用规第九章：鈑金过孔的问题第十章：门盖系统校核规第十一章：工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例二、车身工艺性检查三、部分B21车身鈑金工艺分析报告：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及相关介绍概述：车身是整车的重要组成部分，开发整车是一项很复杂的工程，车身也一样，它主要包括车身本体、外饰件、饰及附件，由于它是轿车上载人的容器，因此要求轿车车身应具有良好的舒适性和安全性。
此外，轿车车身又是包容整车的壳体，能够最直观地反映轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应非常注重外形造型，以满足人们对轿车外形地审美要求，取得较好的市场。
而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料的研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面的研究和应用，正是设计出具有良好性能的轿车车身的必要基础。
下面，分章予以说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。
全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：1．车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2．车身室布置设计方面⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。
⑵车身部设计的安全保护要素。
3．车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4．产品开发方面⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品发展要素；⑶生产、工艺继承性要素。
整车设计流程
整车设计流程整车设计是汽车制造过程中至关重要的一环，它直接关系到汽车的性能、外观和安全等各个方面。
整车设计流程是一个复杂而又精细的过程，需要设计师们进行多方面的考量和综合，才能最终呈现出一款完美的汽车产品。
首先，整车设计的第一步是需求分析和市场调研。
设计师们需要了解消费者的需求和市场的趋势，以便更好地把握设计的方向和重点。
通过市场调研，设计师们可以了解到消费者对于汽车的需求和喜好，从而为后续的设计工作提供参考和依据。
其次，设计师们需要进行概念设计和初步方案的确定。
在这一阶段，设计师们会进行头脑风暴，提出各种创意和想法，然后筛选出最具有可行性和市场潜力的方案。
在初步方案确定后，设计师们会进行立体模型和数字模拟，以便更直观地展现汽车的外观和结构设计。
接着，是详细设计和工程验证。
在这一阶段，设计师们需要对汽车的各个细节进行精细化的设计，包括外观造型、动力系统、底盘结构等方面。
同时，设计师们还需要进行工程验证，确保汽车的各项性能指标符合设计要求，同时满足相关的法规和标准。
最后，是样车制造和试制。
在整车设计的最后阶段，设计师们会制作样车，并进行试制和测试。
通过试制阶段，设计师们可以发现和解决设计中的问题和不足，从而不断完善汽车的设计。
总的来说，整车设计流程是一个系统化、科学化的过程，需要设计师们在每个环节都保持高度的专注和严谨的态度。
只有通过精心设计和不断完善，才能最终呈现出一款完美的汽车产品，满足消费者的需求和期待。
整车设计流程的每一个环节都至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致整个设计的失败。
因此，设计师们需要在整车设计的每一个环节都保持高度的警惕和严谨的态度，以确保最终设计出一款优秀的汽车产品。
最详细的整车开发流程
最详细的整车开发流程整车开发流程是指从产品概念确定到车辆投产生产的全过程。
下面详细介绍整车开发流程的每个阶段。
1.市场调研和需求分析阶段：这一阶段的目标是收集市场数据、用户需求以及竞争对手信息，为新车型的设计和开发提供依据。
团队通过定性和定量方法，分析市场趋势、消费者需求和产品定位等信息，制定产品开发的目标。
2.概念设计阶段：在此阶段，团队绘制初步的车型概念图，并制定产品规格书。
概念设计包括外观造型设计、内部空间规划、动力系统配置等方面，旨在明确产品设计方向。
此外，还会制定初步的时间表和预算。
3.详细设计阶段：在这个阶段，工程师们将会进一步详细设计整车的各个组成部分，如底盘、车身、电子系统等。
他们会使用CAD软件绘制设计图，并进行系统性的设计验证，包括强度分析、冲压成形模拟等。
4.零部件开发和采购：在此阶段，各个零部件的开发和采购将会进行。
包括发动机、底盘、传动系统、电子系统等各个零部件的设计和供应商选择，建立供应商的合作关系，并对新零部件进行样品测试和验证。
5.指导图设计和物理样品制作：在这个阶段，工程团队会制作出一些具有完整外观和内饰的实体样品，以供进一步评审和测试。
同时，会出具和交付给生产车间使用的指导图，以确保生产过程的顺利进行。
6.验证和试产阶段：在这个阶段，将进行原型车的制作，并对车辆进行各项性能和安全测试，包括抗冲撞性能、制动性能、悬挂系统等。
同时在实际生产线上进行小批量的试产，以评估生产过程和质量控制。
7.量产阶段：在产品经过验证和试产后，如果所有测试都顺利通过，团队将准备投入量产。
这个阶段包括建立生产车间、招募工人、生产线调试和生产排产。
同时，还需要建立售后服务系统，为消费者提供售后服务。
8.销售和市场推广阶段：在整车投产之后，团队将进行销售和市场推广活动，包括制定销售计划、建立经销商网络、进行广告和宣传活动等。
在市场推广过程中，会收集消费者反馈，并根据市场需求不断调整产品和服务。
最详细的整车开发流程(CPMP)
●
第三部分 CPMP一级交付物体系
产品规划
概念开发
设计开发
试制试验与认证
生产准备
量试与投产
PreG8 G8
G7
G6
G5
G4
G3
G2
G1
责任部门 项目启动G8一级交付物
签发人
交付标准
标识
PD-G8-01：《项目综 合可行性研究报告》
总经理
包括:市场分析、产品规划分析、产品工程分析、制造分析、投资分 析等
第一部分：前 言
ESO----- 工程签发 EP ------ 工程样车 骡子车（Mule Car）--- 零部件供货状态为手工/简易工装样件制造的样车。 模拟样车(Simulator Car) --- 零部件供货状态软模/手工/简易工装样件制造的样车。 PPV --- 产品及工艺验证用造车 MB------ 综合匹配 PP------- 预试生产 P--------- 试生产 SOP----- 正式投产 SE------- 同步工程
●
能、制造工艺、成本等
S-G8-04：初始《产品 配置表》
营销公司总经理 技术中心、财务部、采购部会签
●
S-G8-05：《售后市场目 标》
营销公司总经理
包括：担保范围，保养周期、售后诊断仪等
第三部分 CPMP一级交付物体系
T-G8-01：《G8项目启动交 付物核查清单》
技术中心主任
根据项目类别和开发实际，确定G8项目启动各职能单位的交付物、交 付流程、交付标准和交付时间
里程碑节点 立项研究 项目启动 方案批准 项目批准 设计发布
工艺验证与工程签发 预试生产 试生产 正式投产
开始
PrG8 PC 项目预研
gac整车开发流程
gac整车开发流程
GAC整车开发流程通常包括以下几个主要阶段：
1. 概念设计阶段：在这个阶段，团队会进行市场调研和竞争对手分析，确定产品的目标定位和设计方向。
同时，进行概念设计和初步的技术评估，确定产品的整体框架和关键技术路线。
2. 产品设计阶段：在这个阶段，团队会进行详细的产品设计，包括外观设计、内饰设计、动力系统设计、底盘系统设计等。
同时，进行详细的工程分析和仿真，验证设计的可行性和性能指标。
3. 零部件开发阶段：在这个阶段，团队会进行各个零部件的开发，包括发动机、变速器、悬挂系统、制动系统等。
同时，进行零部件的测试和验证，确保其符合设计要求。
4. 整车集成阶段：在这个阶段，将各个零部件进行整合和集成，进行整车的装配和调试。
同时，进行整车的试验和验证，确保整车的性能和质量。
5. 试产和量产阶段：在这个阶段，进行试产和量产准备工作，包括设备准备、生产线布置、工艺调试等。
同时，进行试产和量产的过程控制和质量控制，确保产品的生产质量和交付时间。
6. 售后服务阶段：在产品正式上市后，进行售后服务的建立和运营，包括维修网络的建设、配件供应的管理和客户投诉处理等。
同时，
进行产品的市场监测和反馈收集，为产品的改进和升级提供依据。
以上是一个基本的整车开发流程，不同的公司和项目可能会有些差异，但整体的流程和步骤大致相同。
在每个阶段，团队需要进行严格的管理和控制，确保项目能够按时、按质按量地完成。
汽车整车生产四大工艺设计流程
第一道：冲压工艺目标：生产出各种车身冲压零部件下面是整齐码放的一卷卷的汽车专用钢板，厚度在 1.0mm 至 1.2mm 不等。
这一卷卷的钢板，接下来就将会发生神奇的变化。
首先要把整卷钢板裁剪成大小不等的几块后，分类整理，以便有各自不同的用处。
大小不等的钢材，要经过一道切边工序。
然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。
平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。
压制好的前翼子板，整齐放在成品区待用。
压制成型的车辆侧车身至此，一批批的汽车钢板就变成了形状结构复杂的车身零部件。
接下来他们就被送到了焊接车间，进入了下一道工序。
第二道：焊接工艺目标：将各种车身冲压部件焊接成完成的车身每一道焊接完成后，工人师傅都要仔细检查焊接情况。
哈弗的车身焊接还大量运用了工业机器人，这大大提高了效率并降低了失误的风险。
车身焊接完成后，还要再进一步检查焊接情况。
在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。
第三道：涂装工艺目标：防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。
电泳防锈处理完毕后，工人们还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为下一步即将到来的喷漆做准备。
由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此哈弗喷漆工艺已经由机器人来完成了。
至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。
第四道：总装工艺目的：将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车本来运到总装车间的应该是包含发动机变速箱在内的底盘总成。
但是我们有必要了解一下底盘总成是怎么组装的，因此先从哈弗的大梁开始。
在哈弗的大梁上需要安装转向系统和其他不易安装的部件。
这个工序是给车辆安装悬架连杆等部件。
安装后备胎支架再下来，发动机和变速箱是作为一个动力总成来整体安装的。
安装传动前后传动轴和排气管安装好轮胎的底盘，就可以降到地面上了，接下来就是等待车壳的吊装。
最详细的整车开发流程精选全文
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
●
T-G8-06：《对标样车参考样车采购合同》
总经理
购买项目开发所需对标样车和参考样车
T-G8-07：初始《EBOM》，初始《SOR》
技术中心主任
包括：零部件设计清单EBOM、架构零部件、Mule Car试制件的TG0初始SOR发布
●
T-G8-08：《产品设计开发人力需求和资金预算计划》
技术中心主任
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G1
项目启动
方案批准
预试生产
正式投产
G4
工艺验证和工程签发
试生产
G5
设计发布
量试与投产
项目批准
产品规划
概念开发
39 M
21M
18M
6M
24 M
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
整车设计流程1、概念设计1.1 设计内容市场定位分析、初期总布置设计、整车动力性、经济性分析和计算、造型设计指导书，参考样车分析、供应商平台调查、成本分析、编制产品描述书。
1.1.1初期总布置根据市场及用户需求，选定各分总成，初步确定整车基本参数，在此基础上完成人体布置和各类运动分析，视野分析，手触及空间分析和仪表可视性分析等。
该过程借助三维设计软件模拟完成，分析出现的问题反馈到模型中进行调整，使所设计的汽车满足现代汽车高水平的驾驶操作性、乘坐舒适性和居住性等要求。
1.1.2整车动力性、经济性分析和计算进行整车初步动力性和经济性计算，分析整车性能满足产品定量目标的程度并进行必要的调整。
1.1.3确定造型设计方向确定初步外部尺寸、整车技术参数、造型风格和内部配置。
1.1.4 参考样车分析对参考样车进行分析研究，确定其优势和不足，结合市场情况提出所开发产品的目标定位。
1.1.5 供应商平台调查对潜在的供应商进行货源可行性评估，评价他们在满足质量、供货能力及开发水平的前提下提供总成和部件的能力。
识别价格及质量具有相对竞争力的供应商，以满足产品定位的要求将所有涉及该过程的开发伙伴协调在一起，整合资源满足用户最大需求。
在供应商和制造者之间建立信息沟通，提升整个汽车生产链运作的效率，并增进更高层面上的技术创新。
1.1.6成本分析确定各系统和整车的目标成本。
1.1.7编制产品描述书描述书作为产品开发的依据文件，将所要开发的产品项目的背景、目标、车型规划、总成选择、装备、进度等进行详细描述。
1.2 团队一支有着丰富汽车理论知识和设计经验的优秀团队，熟知中国汽车配套资源及现有车型。
以敏锐的眼光洞察中国的汽车市场，能很好的把握中国汽车发展的潮流。
1.3 市场定位从消费者调查、市场调研、竞争对手分析及，企业制造能力分析来确定产品的市场定位。
2、汽车造型2.1 分析造型设计任务书2.2 收集和整理相关资料并进行样车准备2.3 工程与造型的契合2.4 确定设计理念，提出设计方案2.5 阶段评审2.6 初步草图设计2.7 方向性评审2.8 细化效果图草图设计2.9 设计评审2.10 效果图设计2.11效果图评审2.12 效果图修改及提交2.13 根据客户的意见修改效果图2.14 效果图批准2.15 进入零部件造型的细节设计阶段团队要求：具有锐意创新的精神，透过设计的表面来理解设计本身所代表的设计师对生活形态和消费心理的了解，赋予设计更多的实际意义。
高雅的艺术品味、丰富的设计经验、全面的汽车相关专业知识以及衍生的材料学、流体力学、热能学、人体工程学、社会学、环保学等众多方面知识。
对消费者及成本的了解以及极富魅力的创意思维使他们不断推陈出新，创造出更符合国际趋势和品牌定位的作品。
设计部门承担整车造型、总体布置及整车集成，内容涵盖了从美学表面的质感、动感、内外饰的创意、计算机辅助曲面设计到产品外型的最终数据发布。
高级技工的丰富经验成为专家系统，我们不再是中国汽车行业中的“设计迁就于生产”，而是通过高超的技术去完善汽车设计，突破本土“工与艺”不能完美结合的瓶颈3、三维造型三维造型室以评审通过的效果图为依据构建及渲染三维数字模型。
充分利用三维造型软件以及虚拟现实和视景仿真技术，实现全数字化的造型设计流程，以及与工程部门的无缝连接。
旨在模拟控制产品各个角度的造型状态，多维评价、推敲造型方案，向工程结构设计部门提供第一轮造型信息，供结构工程部门分析造型实施的可行性。
同时，渲染出的动画效果供市场部门进行前期市场分析。
4、油泥模型制作4.1 胶带图绘制4.2 评审4.3 油泥模型骨架准备4.4 油泥模型制作4.5 油泥模型评审4.6 油泥模型改制4.7 结构和工艺性评审4.8 油泥模型完善4.9 油泥模型批准4.10 油泥模型喷漆4.11 油泥模型展示4.12 油泥模型按要求销毁或存档5、数字表面化5.1三维扫描：采用先进的ATOS II 设备进行三维扫描。
5.2Class A建模：获取点云数据后，根据客户要求，可提供快速表面重建或Class A表面。
5.3 模型铣制：相对传统的人工粗刮油泥技术，在保证满足工程要求的同时，极大的提高了工作效率。
5.4模型验证：在模型数据化或生成A 级表面后，使用五轴数控铣床，根据数学模型的数据，在专用的树脂材料模型上，再现数学模型的表面。
达到验证表面数据准确性，确保数学模型与原始模型数据的一致性。
6、样车制作6.1 样车制作6.1.1 概念车制造6.1.2工程验证样车6.2.3 零部件试制加工6.3.4 车辆设计性改装6.3.5整车使用说明书验证6.3.6 螺钉车试装6.3.7 主模型制造6.3.8 展示用模型6.3.9 展览样车6.3.10 数字成型加工6.3.11各种模型制作6.2 概念样车制作概念样车，其目的在于验证产品概念，是概念设计的实物结果。
概念样车也包含在产品开发早期用以验证结构和功能的可行性，同时为后续工作提供必要的信息输入。
区别于量产车，概念样车通常在没有充分的实物零件及工程信息的条件下，由手工制作完成，制作过程中会使用大量的“模型”零件。
6.3 工程样车用以进行整车和系统工程设计验证、耐久性和碰撞验证，采用硬工装和软工装制造的钣金件装配的样车。
制作工程样车的目的在于：1）验证工程设计；2）验证工艺可行性；3）验证供应商的开发结果；4）系统开发与验证；5）设计改进；6）风险评估；7）可靠性验证。
制造工程样车要求所使用的每一零件必须达到图纸的尺寸和性能要求。
6.4 螺钉车身专用于白车身验证的分析手段。
白车身数模协调完成后，其理论尺寸与形状几乎没有误差，然而实际冲压零件不可避免地存在各种各样的误差，如何将这些存在误差的零件焊装成车身？如何将零件的累计误差合理地分配到一些不重要的位置？如何将有误差的零件与其他非白车身零件协调装配？这些则要求设计部门必须通过实物进行分析，并提供合理的解决方案。
螺钉车身的装配分析完全在精确测量及数模的指导下进行，其解决方案仅依赖于工程技术人员的实际经验。
特别值得注意的是，测量本身也会带来误差，只有消除所有这些影响，才可制造出完美的产品。
6.5 展示样车样车制造部门，有着多年的制作及参加国际车展样车的经验，样车制作水平为国内一流。
6.6 试验支持对样车的整车道路试验提供全面的试验支持。
包括试验报告分析、样车维护，发现样车在部件配合、外观质量、功能、尺寸方面的缺陷及装配性、维修性、整车重量等方面的问题，确定需要进行设计改进的方面。
7、白车身工程设计7.1 白车身正向工程设计按照市场及用户新车型开发的需求，完成车身结构设计；按照市场及用户年度换型的需求, 完成产品的更新换代。
7.2 白车身逆向工程设计按照用户需求,完成整车或零部件的逆向建模。
7.3 白车身工艺分析7.3.1 冲压成型工艺分析借助先进的冲压成型分析软件，在车辆零件具体设计阶段就考虑它的冲压成型性，可以及时发现问题，指导设计修改，避免在模具制造后反复修改模具，这样可大大地降低设计成本，缩短开发周期。
7.3.2装焊工艺分析及优化制造团队与设计团队必须在产品开发的早期达成共识，工程设计应充分吸收制造工厂的意见，在设计阶段对装焊定位、夹紧分析及优化，能有效的降低产品的制造风险，节省时间并降低成本。
7.3.3车身密封降噪结构设计在车身被动降噪的过程中借助先进声场和声强的检测仪器, 完成主噪音源的定位分析。
有效地消减主噪音传播,从而降低驾驶室的噪音。
7.3.4车身运动件的几何运动学分析在设计初期借助三维软件对运动机构进行运动仿真分析，可有效检查运动中的死点和干涉，保证运动机构布置合理。
7.3.5车身附件设计不仅具备自主开发能力，而且可以与供应商紧密合作，联合开发符合技术要求的车身附件产品。
8、内饰工程设计8.1 内饰工程设计8.1.1仪表板布置及其结构设计8.1.2座椅/安全带布置8.1.3 硬内饰结构设计8.1.4顶棚、地毯以及隔热垫和阻尼垫的结构设计8.1.5汽车空调8.1.6 内饰工程部门可按客户要求进行新内饰的匹配设计、结构设计和现有内饰的改进设计。
8.2 内饰改型设计采用逆向设计理念，将内饰零件和周边钣金零件复原成3D 模型。
以3D 模型为参考，在不改变与周边零件配合的前提下，按客户要求进行设计改进。
8.3 内饰全新设计在满足整车总布置和造型设计要求的前提下，充分利用车内空间，并保证内饰结构的功能性。
9、外饰工程设计9.1 前后保险杠9.2 顶置行李架9.3 装饰彩条9.4 外置备胎9.5 前格栅9.6 标牌及特种标志和灯具针对客户的不同要求和概念设计的规划，依据客户的生产纲领，对客户的各种车型外部件进行工程设计。
提供从造型到工程设计的系统服务和根据客户提供的外饰件进行逆向工程设计10、底盘工程设计10.1 底盘总布置10.1.1运动部件的运动分析10.1.2制动系统的匹配及零部件选型和设计10.1.3悬挂系统匹配及零部件选型和设计10.1.4转向系统匹配及零部件选型和设计10.1.5车轮和轮胎设计的匹配和选型10.1.6系统和总成设计计算书10.1.7底盘工程主要负责车架设计、悬架系统设计、制动系统设计、转向系统设计10.2 悬架系统设计兼顾舒适性、行驶平顺性、操纵稳定性等设计出具有领先水平的独立悬架和非独立悬架，解决现有车型悬架存在的问题。
10.3 制动系统设计在著名制动专家的亲自参与和指导下编制的制动性能分析计算程序，以变制动力为基础，使得计算条件更接近实际工况，可以在短时间内提出符合法规的制动力分配方案。
10.4 转向系统设计进行内外转向轮的转角关系分析、梯形运动分析、车轮跳动分析、车轮跳动转向分析、转向系统可靠性分析等。
11、电器工程设计11.1整车电器安全性和使用性计算、校核及优化11.2整车及分系统电器原理图设计11.3CAN 总线系统设计和开发11.4 系列电子控制模块的设计和开发（EBTC、ATS、ACE、APS、BLIS 等）11.5电器零部件设计和开发11.6三维线束布置及二维线束图设计11.7照明系统设计和开发11.8 防盗系统设计和开发11.9 车载信息集成系统设计和开发11.10 车载娱乐系统设计和开发11.12展览样车电器系统设计、制造及安装调试11.13电器零部件失效分析及解决方案电器设计部为新开发车型进行电气系统匹配设计，对现有系统进行改进设计，设计涵盖轿车、货车、客车、越野车、多功能车乃至牵引车、电动车。
12、动力总成工程设计12.1 动力总成工程设计12.1.1 动力传动系统布置、匹配设计和计算12.1.2 发动机舱数模12. 1.3发动机舱验证模型12. 1.4动力总成悬置设计、计算12. 1.5 发动机冷却、进排气、燃油系统设计12. 1.6 发动机、离合器、变速器、分动器、驱动桥选型、匹配及与供应商联合设计12. 1.7 传动系统部件设计12.2 发动机工程设计选配性价比高的发动机，利用先进手段进行发动机附件优化配置，解决进气消声、排气消声、三元催化器匹配等方面的问题。