对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施
降低转炉钢铁料消耗的措施
降低转炉钢铁料消耗的措施钢铁料消耗是转炉生产的一项重要综合性技术经济指标，也是转炉成本构成的主体，占炼钢的成本的80%。
影响钢铁料消耗的原因是：1、转炉吹损过大铁水条件较差，其Si成分波动较大，喷溅率达到5%。
低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。
2、钢水收得率低高温浇铸时坯壳较薄，容易引发生产事故。
由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。
同时由于切割隔嘴更换不及时，氧压不合理致使隔口较大，降低了钢水收得率。
3、出钢温度高出钢温度高会增加连铸事故，同时使铁水烧损过多。
解决措施：调整炉龄结构用部分低价辅料代替废钢入炉量，降低钢铁料成本。
2、提高石灰质量采用优质石灰石烧制石灰，对石灰加入量实行精确控制。
3、减少渣料加入量钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t，应实行小渣量操作。
4、提高高拉碳率提高高拉碳率，会大幅度减少后吹，减少了金属氧化损失。
5、降低渣中FeO含量在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位，在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量，将渣中全铁含量控制在16%以下。
6、降低出钢温度采用全程钢包加盖工艺，以降低出钢温度。
7、提高连铸金属收得率1）连铸过程采取低温快铸的操作思路，优化结晶器保护渣理化性能，确保浇铸过程的稳定，杜绝浇铸过程中的粘结现象，减少重新甩坯。
2）提高中包连铸寿命，减少热换中包次数，降低甩废率。
3）严格控制中包浇余钢水量，将中包大块高度控制在200mm以下。
4）根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴，将焊缝减小，以减少切割渣。
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连铸油品降耗措施
连铸油品降耗措施引言连铸是钢铁工业中的重要环节，对于提高产品质量和降低能源消耗起着关键作用。
在连铸过程中，油品的使用对连铸质量和能源效率有着直接影响。
本文将探讨一些连铸油品降耗措施，以帮助钢铁企业提高连铸效率和降低能源消耗。
1. 优化连铸油品选择选择适合的连铸油品对于提高连铸质量和降低能耗至关重要。
以下是一些优化连铸油品选择的措施：•属性匹配：根据不同钢种和连铸工艺的需求，合理选择连铸油品的粘度、黏度和抗氧化性等属性，以确保最佳的铸坯质量和抗磨损性能。
•降低粘度：粘度较高的油品在连铸过程中容易形成膜状润滑，导致摩擦增大、能源浪费和钢水质量下降。
选择粘度适当的油品能有效降低能源消耗和改善连铸效果。
•强化抗氧化性能：在高温环境下，连铸油品容易受到氧化的影响，降低其抗氧化性能。
因此，选择具有较好抗氧化性能的连铸油品能延长其使用寿命、提高连铸效率和减少能耗。
2. 加强连铸油品使用管理加强对连铸油品的使用管理，能够有效控制连铸过程中的油品消耗和浪费。
以下是一些加强连铸油品使用管理的建议：•油品品质检测：建立油品品质检测制度，定期对连铸油品进行品质检测，保证油品的质量符合要求。
同时，加强仓储和运输过程中的管控，防止油品受到外界污染或损坏。
•油品使用记录：建立油品使用记录制度，对每次使用的油品进行详细记录，包括使用时间、使用量等信息。
通过对油品使用情况的监控和分析，及时发现使用过程中的问题，减少油品的浪费和损耗。
•油品再生利用：对于一些还具备一定使用价值的废旧油品，可以考虑进行再生利用。
通过油品再生技术的处理，将废旧油品转化为再生油品，降低连铸油品的采购成本和环境污染。
3. 优化连铸工艺参数连铸工艺参数的优化对降低能耗和油品消耗也起着关键作用。
以下是一些优化连铸工艺参数的建议：•降低连铸速度：减小连铸速度能够提高铸坯表面质量，减少油膜的形成，降低油品的使用量和能源消耗。
•合理设置冷却水温：冷却水温度过高会导致连铸油品的提前老化和消耗增加。
影响钢铁料消耗因素探讨与实践
2017年第2期LYS Science-Technology& Management・8・影响钢铁料消耗因素探讨与实践一炼轧厂黄伟豪摘要本文对影响钢铁料消耗的因素进行了具体分析。
通过改进入炉料结构、优化造渣工艺、减少转炉喷溅率、加强内部含铁资源回收，有效提高了转炉钢水收得率，降低了钢铁料消耗。
1 引言目前钢铁行业竞争日益激烈，钢材利润空间急剧压缩，为应对市场带来的挑战，必须采取措施来降本增效。
而钢铁料消耗占转炉炼钢生产成本的70%以上，且钢铁料指标的好坏直观体现了该厂综合技术水平、管理水平的高低，它关系到炼钢厂以挖潜增效为主的竞争活动的成败，因此降低钢铁料消耗对炼钢企业来说显得尤为迫切。
本文综合分析了涟钢一炼轧厂转炉线的实际生产情况，提出针对性的改进措施，付诸实施后，钢铁料消耗取得了明显进步。
2 炼钢线生产现状涟钢一炼轧厂转炉线现有公称容量100t氧气顶底复吹转炉3座，铁水预处理一座，吹氩站3座，2台6机6流弧形连铸机。
年产钢390万吨。
主要品种有HRB系列、CSP低碳钢、CSP普碳钢、低碳合金钢、高碳高强钢及其它新钢种。
3 钢铁料消耗计算口径与现状3.1 钢铁料消耗计算方法钢铁料消耗(kg/t)=入炉钢铁料(kg)÷合格钢产量(t)；钢铁料消耗量(t)=铁水量(t)+生铁量(t)+废钢量(t)+矿石(t)；废钢从来源上分为外购废钢和自产废钢，加生铁是由于炼钢能力大于高炉生产能力，铁水量不足，靠采购生铁块来发挥转炉产能。
3.2 钢铁料消耗现状2016年一炼轧厂的钢铁料实物消耗1079.31kg/t，较往年明显好转。
4 影响钢铁料消耗的主要因素涟钢6#高炉处于炉役后期，铁水质量较差，入炉铁水渣量、温度、成分波动大，转炉炉容比小，受入炉原材料质量以及入炉料结构的影响较大。
转炉冶炼过程易喷溅、喷溅渣含铁量大，熔剂消耗高，终渣TFe高，终点温度、成分控制较差导致回炉与中断连铸次数较多，过吹、高温现象较严重；连铸操作稳定性差，铸余钢水流失多，严重影响着钢铁料消耗的降低。
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低
钢铁生产过程中的能源消耗如何降低钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在为社会发展提供重要基础材料的同时，也面临着能源消耗巨大的挑战。
降低钢铁生产过程中的能源消耗，不仅对于企业降低成本、提高竞争力具有重要意义，也是实现可持续发展、应对全球能源危机和环境压力的必然要求。
在钢铁生产的各个环节中，都存在着不同程度的能源消耗。
首先是原料准备阶段，包括矿石开采、选矿和运输等。
矿石的开采需要消耗大量的电能和燃料，而选矿过程中的破碎、磨矿等作业也需要消耗不少能源。
在运输环节，长距离的运输会增加能源的消耗。
接下来是炼铁环节，这是钢铁生产中能源消耗最大的部分之一。
高炉炼铁需要消耗大量的焦炭作为还原剂和燃料，同时还需要消耗大量的热风来提供热量。
此外，高炉的鼓风系统、炉顶煤气余压回收装置等设备的运行也需要消耗电能。
炼钢环节同样消耗大量能源。
转炉炼钢需要消耗氧气、电能等，电炉炼钢则主要消耗电能。
在精炼过程中，如 LF 炉、RH 炉等设备的运行也需要消耗电能和热能。
轧钢环节的能源消耗主要来自加热炉，用于将钢坯加热到合适的轧制温度。
此外，轧机的运行也需要消耗电能。
为了降低钢铁生产过程中的能源消耗，可以从以下几个方面入手：一是采用先进的生产工艺和技术。
例如，推广使用高炉喷煤技术，可以减少焦炭的使用量，从而降低能源消耗。
在炼钢环节，采用转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等，实现能源的再利用。
另外，连铸连轧技术的应用，可以减少钢坯的加热次数，降低能源消耗。
二是优化设备运行和管理。
定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的运行状态，减少设备故障和停机时间，提高设备的运行效率。
同时，采用先进的自动化控制系统，对生产过程进行精确控制，实现能源的合理分配和利用。
三是加强能源管理。
建立完善的能源管理体系，对能源的使用进行监测和分析，找出能源消耗的重点环节和部位，采取针对性的节能措施。
例如，通过安装能源计量仪表，对能源的消耗进行实时监测和统计，为能源管理提供数据支持。
炼钢生产线中降低钢铁料消耗措施及实践
２．３ 成 立 钢 铁 料 消耗 攻 关 ，强 化 钢 铁 料 管 理 激 励 机 制
唐钢一炼钢 厂成立 了以厂 长为组长 的节 能降耗攻关领导小组 ，
钢铁 料消耗攻关是其 中最重要 的一个节能 降耗攻关小组 。攻关小组
分 两 档 指 标 ， 完 成 一 档 指标 开 始 计 奖 ，指 标 在 一 档 与 二 档 之 间 根 据
０．１％，考核车间岗效工资总额 的 １０％（人均 ８元），促使其精 心操作 ，
减少喷溅 ，降低渣中氧化铁含 量等一系列措施 ：考 核车 间岗效工 资总
额 的 １０％（人均 ８元），促使其精 心操作 ，减少大 中包余钢 ，降低废
品率等一系列措施 ：促使其加强管理，确保 各项措 施的及 时出台并落
本 占炼钢 生产 总成本 的 ８０％左右 ，促使全员关注钢铁料消耗。辅助
考核指标是针对各车 间科室上作 内容 的不 同而单独设立的考核指 标，以引导他们朝该方 向努力 ：如考核准备车 间钢铁料收支平衡 的指
标，每亏 Ｉｔ考核车间 ２００元 （人均 ３元），促使其把关钢铁料质量、
钢铁料流失 ：如考核炼钢 车间钢水 收得率大于 ９１．５％的指标 ，每 降低
构、合适的装人制度和合适 的造渣工艺并稳定转炉操作实现 。
３．２ 降低钢铁料消耗工 艺措施
３．２．１优化入炉原料 结构
同比可知，废钢铁比铁 水氧化 少，同时带给 炉内的渣量少 ，其
理论钢水收得率高较多。因此，在合适 的外部冶炼条件和用量范 围 内，保证冶炼热量平衡，通过增加 炉下 自产散状渣钢用量 ，可有效
包括铁水 与废钢总量 ，唐钢第一炼钢厂的装人量包括铁水、生铁、
外购废钢 、 自产冻块 、尾坯和炉下散状渣铁粒 。
降低钢铁料消耗实践.
降低钢铁料消耗实践在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。
为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。
1 影响钢铁料消耗的主要原因氧气顶吹转炉的吹损用下式表示：吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。
为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。
2 降低钢铁料消耗工艺措施2.1 优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。
济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1。
表1 2002年与2001年吨钢入炉原料对比 kg年份铁水废钢铁块矿石2002年979.6 29.2 91.4 40.02001年942.1 65.8 101.1 26.4对比37.5 -36.6 -9.7 13.6济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。
在单炉矿石用量为1500kg时使用不同种类矿石的使用效果见图1。
图1 三种矿石使用效益对比图表2 各种矿石原料成分及价格 %种类TFe Fe2O3SiO2价格/元·t-1黑旺矿43.5 62.1 13.0 162澳矿65.0 92.0 3.0 297球团矿65.0 92.0 3.0 400实际生产中，由于黑旺矿中SiO2含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。
工程节约钢材的措施
工程节约钢材的措施1. 引言在工程建设中，钢材的使用量往往占据了相当大的比重。
面对钢材资源日益紧张，合理节约钢材已经成为一个重要的任务。
本文将介绍一些常用的工程节约钢材的措施，旨在提高钢材的利用率，减少浪费，达到节约的目的。
2. 优化设计2.1 结构设计优化钢结构的设计优化是节约钢材的重要措施之一。
通过合理的结构设计，可以降低钢材的使用量，同时满足工程的强度和稳定性要求。
一些常见的优化设计方法包括合理选择截面形状、减少冗余构件、优化节点连接等。
2.2 材料选择优化在工程设计中，选用适当的钢材型号和规格也是节约钢材的重要因素。
优化材料选择可以在满足工程要求的前提下减少钢材用量。
例如，可选择高强度钢材代替普通强度钢材，提高钢材的使用效率。
3. 加工管理3.1 精确测量精确的测量可以有效降低钢材的浪费。
在加工钢材时，应使用准确、可靠的测量工具和方法，避免过度裕量或不足裕量的情况发生。
3.2 精细化加工在进行钢材加工过程中，采用精细化加工技术也是节约钢材的一项重要措施。
精细化加工可以提高钢材的利用率，并减少废料的产生。
在加工过程中，应严格按照设计要求进行加工，避免材料的浪费。
4. 施工管理4.1 预制装配采用预制装配的方法可以有效降低钢材的使用量。
预制装配可以在工厂中进行，减少施工现场的加工工作量，提高施工效率，并降低钢材的浪费。
4.2 精细施工在施工过程中，采用精细施工管理也是节约钢材的重要手段。
精细施工包括准确的测量、精密的组装以及优化的施工工艺。
通过精细施工管理，可以最大限度地减少钢材的使用量，并确保工程质量。
5. 废料回收与再利用废料回收与再利用是实现钢材节约的重要途径。
可以将工程施工过程中产生的废料进行回收，以减少浪费。
回收后的废料可以进行再利用，例如用于其他工程，或者进行再加工制造成其他产品。
6. 结论钢材是工程建设中不可或缺的材料，但其资源有限。
在工程建设过程中，合理节约钢材是我们的责任和义务。
转炉厂降低钢铁料消耗分析与对策
２ 跟 踪调 查 结 果
为 准确 掌握 冶 炼 的铁水 和 钢铁 料消 耗情 况 ，
共 调 查 了 ４个 横 班 计 １ ６炉 。 图 ｌ为 炼 钢至 连 ０
成 投 产 以来 ，一直 致 力 于该 指 标 的 提 高 ，由 于 生 产规 模 、工 艺装 备受 设计 能力 的 限制 与 制 约 ，
Ｇ ｏ Ｈ ｉ ａ Ｆ ｎ Ｑｎ ｚ ｅ Ｈ ａ ｇ Ｈａｃ ｕ ｈ ｏ Ｇ ａｇｕ ｎ ｕ ａ ｈ ｎ ａ ｉｇｈ ｎ ｕ ｎ ｎ ｈ Ｚ ａ ｕ ｎ ｙ ａ ｓ （ｈｏ ｕ ｎ Ｉ ｎ＆ ＳｅｌＣ ． ｔ． Ｓ ａｇ ａ ｒ ｏ ｔｅ ｏ ｄ） ，Ｌ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｍｅａ ｏ ｓ ｓｔ ａ ｉｎ ｆ ｍ ｌ ｎ ｉ ｎ ｏ ｈ ｏ － ｌ ｗ ｏ ｖ ￣ｅ ｙ ｔｍ ｏ ｃ ｓｉ ｇ ｓ ｒ ｃ ｈ ｔｌ ｌ ｓ ｉ ｔ ｒ ｕ ｏ ｏ ｍｏ ｔ ｒ ｆ ｔ ｅ ｔ ｐ ｂ ｏ ｎ ｃ ｎ ｅ ｒ ｓ ｓｅ ｔ ａ ｔ ｅ ｏ ｎ ｓｒ ｎ ｗａ ａ ａｙ ｅ ， ａ ｄ ｈ ｅ ｏ ｎ ｅ ｍｅ ｓ ｒ ｓ ｆ ｒ ｒ ｄ ｃ ｎ ｅ ｂ ｏ ｎ ｌｓ ｆ ｃ ｎ ｅ ｔ ｒ ｅ ｈ ｎ ｉ ｇ ｔ ｄ ａ ｓ ｎ ｌｚｄ ｎ ｔ ｃ ｕ ｔｒ ａ ｕ ｅ ｏ ｅ ｕ ｉ ｇ ｔ ｌｗｉ ｇ ｏ ｓ ｏ ｏ ｖ ｒ ， ｎ ａ ｃｎ ｈ ｅ
技
２０ 年泛 ０７ 珠三角１省（ １ 区）
炼 钢 连 铸 学 会 论 文 专 辑
转炉厂 降低钢铁料消耗分析 与对策
郭海 山 范 庆镇 黄汉初 赵光 远 （ 关 钢铁 集团有 限公 司 ） 韶
摘
要
分析 了顶 吹转 炉 系统铁 水 至 铸 坯 的金属 料损 耗情 况 ，并 提 出降低 转 炉 吹损率 、提高 钢
转炉厂降低钢铁料消耗的技术途径-论文
转炉厂降低钢铁料消耗的技术途径刘复兴(武钢集团鄂钢公司)摘要阐述了降低转炉钢铁料消耗是当前的首要任务,依靠科技,应用新技术降低钢铁料消耗的途径及实践。
关键词成本钢铁料消耗途径TECHNOLOGICAL PATH OF REDUCING IRON AND STEEL MATERIALCONSUMPTION AT CONVERTER PLANTLiu Fuxing(Echeng Iro n&Steel CO mpany,Wu Steel)ABSTRACT It s tates the cri tical task at present is to decrease the iro n and steel material consumptio n of converter,and the path and practice o f decreasing this consumptio n by means of science and technology.KEY WORDS cost iron and steel material co nsu mption path面对激烈的市场竞争,依靠技术创新增强市场竞争力,实现可持续发展,已是企业必然的选择,增强竞争力的关键是要降低生产成本,以争取具有市场竞争力的产品成本,拥有价格,成本优势。
企业利润不仅取决于钢材市场因素,也依赖产品成本,两者差价决定企业实际利润数额。
钢材市场变幻不定,让人难以捉摸,目前我们难以左右市场,我们只有适应市场,努力提高我们自己的市场适应能力,而产品成本我们是能够受控的,通过努力是可以改进的,降低生产成本是维持、拓展我们产品利润空间的必由之路,只有努力降低成本,取得价格、成本优势,我们才能有保险的利润空间。
钢铁料消耗指标完成的好坏直接反映生产成本的高低,因而,降低转炉钢铁料消耗具有重要的意义。
1降低钢铁料消耗的途径1.1调整铁水、废钢比例,稳定转炉装入量长期以来,鄂钢铁水供应不足制约着转炉的发展,限制了转炉产能的释放。
钢铁厂节能降耗措施
钢铁厂节能降耗措施《钢铁厂节能降耗措施》一、加强节能管理1、强化安全生产管理，确保生产过程中科学节能，生产环境温暖、安全。
2、建立科学的节能目标，建立节能考核制度和定期评估体系，以提升节能效益。
3、深入实施节能标准，健全节能管理组织，强化节能技术服务，加强生产过程中节能检查，确保节能目标的实现。
4、引入钢铁行业标准化建设，推进能源综合利用，有效提升节能水平。
5、积极开展节能宣传教育，提高从业人员的节能意识，提升企业整体节能能力。
二、控制厂房能耗1、推广节能技术的应用，提高厂房的能源利用效率，减少能耗。
2、实施重点节能项目，采用可再生能源替代非再生能源，减少能源消耗。
3、强化设备管理，加强设备维护，降低能耗，提高能效。
4、采用节能材料建造厂房，采用节能装置设计生产线，减少能耗。
三、改善设备能效1、深入开展设备改造项目，改装新机，更新技术配置，提高设备使用效率，降低设备能耗。
2、推广节能设备，采用节能技术，完善设备控制系统，降低耗能。
3、引入智能技术，实施设备自动化管理，提高设备的功率利用率，节约能源消耗。
4、实施节能检测分析，及时发现设备损耗，提高设备能效。
四、优化生产工艺流程1、优化节能工艺，改善原有生产程序，提高生产工艺的节能效果。
2、引入节能技术，优化生产流程，使生产过程中的每一步都能节能。
3、及时维护冷却系统，确保其能有效工作，减少能耗。
4、加强对生产设备及装置的维护，提高生产精度，减少能耗。
五、进行系统节能改造推行节能技术改造，引入节能新设备，构建节能节耗新工程；采用节能综合技术优化原来的设备，改造热源系统，改造能源供应系统，实施节能创新工程，以提高节能水平，实现节能降耗。
降低钢铁料消耗的探索
降低钢铁料消耗的探索摘要：由于目前钢铁行业形势日益严峻，降本增效成为钢铁企业得以生存的重点。
钢铁料消耗是转炉炼钢生产中的一项重要指标，占炼钢生产总成本50％以上，也是转炉炼钢厂管理水平的综合体现，因而在节能降耗日益被重视的今天，降低钢铁料消耗是所有公司及其技术人员所面临的难题。
为此日照钢铁第二炼钢厂开展了一系列的降低钢铁料消耗的措施，并取得了较好效果，本文则对如何降低钢铁料消耗的方法进行探究。
关键词：转炉钢铁料消耗探究1前言：日照钢铁第二炼钢厂目前有4座120T转炉，4台LF精炼炉以及5台一机一流板坯连铸机。
由于钢铁料消耗在炼钢生产成本中所占比例较大，钢铁企业的竞争逐渐演变为钢铁料消耗的竞争，因此要降低成本，首先就要降低钢铁料消耗。
本文主要针对转炉吹炼过程中相关参数与钢铁料消耗之间的关系进行分析探究，找到影响转炉钢铁料消耗的方法。
以生产Q235B钢种（C：0.15%-0.20%、Si：0.06%-0.25%、Mn:0.25%-40%、P：≤0.035%、S：≤0.025%）为例，平均转炉装入量为铁水116t，废钢11t，其中渣量为：石灰：31.6kg/t，白云石24.8kg/t，烧结矿+金属化球团41.6kg/t，供氧时间13min左右，倒炉测温取样，终点控制目标：C：0.10%-0.18%，P：≤0.042%，T：1620-1650℃，保证出钢过程为红包出钢，脱氧合金化顺序为：硅钙钡镁球、硅锰、硅铁、铝铁；挡渣采用挡渣塞+挡渣锥双重挡渣措施，严禁出钢下渣。
2 影响钢铁料消耗的原因分析第二炼钢厂2011年Q235B钢铁料消耗居高不下，全年累计消耗达到1076.5 kg /t。
通过不断的摸索和实践，2012年Q235B钢铁料消耗达到1048.4 kg /t。
，经统计分析认为影响钢铁料消耗的主要因素包括以下几个方面。
2.1 转炉入炉铁水Si、温度对钢铁料消耗的影响由于第二炼钢厂转炉车间没有混铁炉，铁水成分波动较大，Si 高时可以达到0.89%，低时只有0.05%，温度高时可以达到1429℃，低时只有1200℃，由于铁水条件较差，其Si 成分波动大，给转炉的操作带来很大的影响，高Si 铁水的大渣量冶炼，溢渣、喷溅频繁，遇到低Si 铁水时易因热量不充足、操作不当造成终点温度过低，后吹时间较长，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。
浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施
浅谈钢铁企业能源消耗分析及节能措施作为第二次工业革命最重要的产物之一，钢铁工业在国民经济中占据的地位不言而喻，但是发展钢铁工业仍然有很多限制因素，譬如污染排放、能源消耗等问题，仍然制约着国家钢铁企业的发展规模，因此国家把钢铁工业节能减排工作作为重点产业进行开发。
和西方发达国家相比，我国的钢铁工业节能减排方面做的还不够。
因此为了进一步降低钢铁工业的能耗和排放，选择更合适的节能策略便成为我们应该考虑的问题。
标签：钢铁企业；能源消耗；节能措施1 钢铁企业节能减排的重要意义1.1 节能减排工作是企业社会责任的体现坚持节能减排战略是我国工业发展的重要原则之一，钢铁工业作为一种高能耗高排放又必不可少的国民经济支柱工业之一，更加引起国家人民和有关部门的重视。
事实上钢铁工业正是以为其基础的高排放，所以钢铁工业的节能减排潜力巨大，能够在我国的节能减排可持续发展战略计划中担负起更大的责任，完成更重要的任务。
因此，我国钢铁部门有关负责人要提高认识，优化思想，争取做好节能减排工作。
1.2 节能减排工作是可持续发展的必由之路从改革开放到现在，我国的经济发展水平和工业发展水平以一种极高的速度发展着，同时因为自然环境各种条件的制约，高速发展的背后要面临资源短缺、生态破坏的难题，为了提高人民生活质量和生活体验，钢铁工业提高节能减排水平已经势在必行。
2 炼钢厂能耗现状分析2.1 炼钢厂能源消耗构成目前情况下，我国炼钢工业消耗能源主要是以下两个方面，一种是直接的原材料能源消耗，譬如焦炉煤气、氧气、电、蒸汽、压缩空气和水等钢铁工业发展中必不可少的原材料，另一种是间接的消耗，譬如铁水、废钢、石灰、铁矿、耐火材料等发展工业中不可避免的损耗。
因此要完成节能降耗任务，钢铁工业就应该从这两方面入手提高材料利用率，降低消耗。
2.2 炼钢厂工序能耗构成分析转炉工序中的能源消耗主要是由原料消耗和回收两方面构成的，能源消耗的主体是氧气、焦炉煤气、电、蒸汽、压缩空气和水，而回收部分主要是通过对蒸汽的回收完成的。
关于降低钢铁料消耗的几条管理办法
关于降低钢铁料消耗的几条管理办法根据实际情况，本着切实可行的想法，计划就降低钢铁料消耗方面，生产科出台以下几条管理办法：一、抓好进厂原物料（先从铁水和铁块入手）需要配合单位：转炉车间混铁炉及废钢组、以及仪表根据现有设施条件，计划每10天加料跨天车校验1次，校验完毕后对铁水和铁块进行对比：1、铁水的对照根据天车吊起来后的重量，对照铁水磅过出来的数据，南道和北道不低于4包（如果有条件多尽量多对照），根据铁水磅和天车磅重包和空包的差，来分析铁水磅进、出计量是否有出入，如果有出入，多抽几包确认后，联系生产处、质检处校磅；2、铁块方面整车来的铁块，要求单独存放，随后这一车铁块，不掺杂废钢、渣钢，看看是否有出入；由于以上两种对照，要求我们的天车磅必须准确性高，要求仪表以及生产科，技术科三方共同校验加料跨磅（初步计划每旬5日校，生产科、技术科出人监督，仪表校对），无特殊情况，不许私自调磅；转炉车间如发现异常，可临时提出，临时校对。
二、把好出厂关1、出厂主要是配合连铸车间抓好单重的工作，对照标准：（由于150通过出厂磅计量，不考虑150*150的，主要是一线和二线用坯）如果，单重有出入，及时联系质检抽单重；2、对于根数问题，暂时不考虑，如果需要，结合仪表、连铸，以后再另行想办法；三、关于日常生产组织，小班方面的要求1、根据数据统计，对当月完成出入较大的班组，由生产科和技术科，共同关注，当月实际单工序、收得率、交接班、事故影响等方面关注排查，找出消耗高低的真正原因，如有需要，月底可针对相关班组的调度、炼钢工、机长进行开会分析、并提出措施；2、要求各班调度，生产组织上，加强消耗意识，稳定生产节奏；3、就废钢回收方面，涉及转炉自选渣钢、连铸坯头、坯尾，如果有需要，建议各班如果回收使用了，做好登记，月底汇总，便于分析；4、撒铁、撒钢的控制上：撒铁方面，重点是混铁炉和天车车间抓，一经发现纳入考核（如果需要调换铁水包，调度积极配合）；撒钢方面，一是上新包，大包组通知炉上和调度，看装入量是否合适，是否具备上新包，防止出钢过满造成撒钢；二是，如果转炉装的较多，炉上及时联系调度，结合大包组，摆合适的包，防止出不净或者出钢过满；另外，如果由于人为操作原因，造成撒铁或撒钢，生产科进行严肃考核，事实际情况，一次20-50元，情况恶劣的，加倍考核；。
转炉生产降低钢铁料消耗的探讨与实践
２ １１ 铁水温度过高（ １ ０ ．． ＞ ０ｏ ３ Ｃ）
ｔ
铁水温度高时， 铁水带来的物理热也相应增加 ，、 导致操作前期温度上升过快 ， 从而容易 出现前期溢 。
渣中氧化铁含量大增 ，降低 了金属收得率。经 ： 左炳伟 （ ９９一） 男 ， １６ ， 莱钢 技校炼钢专业 ， 为炼钢厂 ４ 现
转炉车间总炉长。
损。
２ １７ 渣 料加 入时 机及批 量不 当 ．．
渣料加入时机及批量不当很容易引起溶池温度
增加 吹损 。
钢水再从转炉出钢到钢包内， 在钢包 内经过吹 Ａ 站 ｒ 处理后 ， 直接到达 ４连铸机 ， ４连铸机浇铸成不 由 同规格的钢坯 ， 而后送到 中型厂轧制成不 同规格 的
Ｈ型钢 。
２ １５ 操作枪位不当 ．．
前期枪位过高 ， 内 ＦＯ多 ， 渣 ｅ 当温度 上来 时反
据市场状况 ， 不断调整其配 比。铁水经由铁水罐从
炼铁厂运送至脱硫站， 进行脱硫处理后兑进混铁炉 中， 然后再加入转炉和冷料一起冶炼为合格的钢水 。
２ １４ 矿 石摄 入量 大 ．．
４转炉车间矿石的摄人量一般都在 ２ ｇ ｔ ５ｋ／ 以 上， 最高时 曾达到 ５ ｇｔ大量矿石 的加入也使得 ０ｋ／， 炉内的溶池温度不好控制 ， 容易出现前期大量溢渣，
关键 词 ： 钢铁 料 消耗 吹损 率 标 准化操 作
Ｏ 前 言
炼钢厂 ４转炉车间拥有一座 ６ 转炉 ， ０ 年 ０ｔ ２ ２ ０ １ 月建成投产后 ， ０ 降低钢铁料消耗一直是不断探索 实践 的一项工作 ， 尤其从 ２０ ０６年开始 ， 为进一步节 能增效 ， 提高企业的市场盈利能力 ， 对影响钢铁料消
降低钢铁料消耗实现降本增效
降低钢铁料消耗实现降本增效0 前言中国钢铁工业协会召开2015 年第二次信息发布会公布“今年第一季度，国民经济增速继续回落，钢铁行业的运行情况可以总结为‘需求下降、产量下降、价格下降、环保加压、整体亏损'。
2015 年以来钢材价格持续下跌，钢材降价幅度大于成本降低幅度的剪刀差再次造成钢铁企业整体亏损。
如何使企业摆脱困境，扭亏为盈是大家共同奋斗的目标。
钢铁企业要走出困境逆势发展，唯一的出路就是降低成本增加效益。
对炼钢厂来说转炉作业区降低成本更是重中之重，炼钢成本主要有可变成本、固定成本和综合回收成本。
而对企业扭亏为盈影响最大是可变成本。
可变成本包括钢铁料消耗、合金料、辅料、动力等。
由于钢铁料消耗大约占炼钢总成本的86%，所以降低钢铁料消耗是降低炼钢成本的主要途径之一。
转炉冶炼过程的钢铁料消耗在总的钢铁料中仍占有65%以上。
因此抓好转炉冶炼过程的钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。
减少喷溅，降低吹损，减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，增加了企业经济效益。
1 降低转炉炼钢前序钢铁料消耗铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉生产负担，鞍钢已采用铁水脱硫处理工艺。
铁水脱硫预处理的铁损主要发生在处理后的铁水扒渣带铁和处理过程中的由于控制不当而造成的喷溅及铁水倒运泼铁等。
鞍钢炼钢总厂2012 年创建技能大师工作站，鼓励员工积极参与创新活动，各作业区各班组相互交流学习，同时注重先进操作法的推广。
为减少脱硫扒渣带铁的问题，炼钢总厂各车间推行四控扒渣操作法，可显著降低扒渣操作中的铁水损失，扒渣铁损至少降低15Kg/t 钢。
按2014 年鞍山钢铁产钢2145 万吨，则可减少铁损32.175 万吨。
员工们发挥鞍钢宪法精神积极参与，形成一个又一个可控操作经验，有效地减少了铁水喷溅的损耗。
同时鞍钢采用高炉――转炉“一罐到底”的方式，减少了倒罐次数，降低了铁水热量的损失，减少了铁水的倒运损失，同时也减少了环境的污染，从而有效地降低了转炉钢铁料的损耗。
降低材料损耗的措施
降低材料损耗的措施材料消耗过程的管理，就是对材料在施工生产消耗过程中进行组织、指挥、监督、调节和核算，借以消除不合理的消耗，达到物尽其用，降低材料成本，增加企业经济效益的目的。
对于材料消耗的降低，主要来自材料采购成本的节约和材料使用的节约，特别是材料使用过程中的节约更具有重要意义。
一、节约钢材的措施1.1集中切割，合理加工在一个建筑企业范围内，所有钢构件、铁件加工应集中到一个专设单位进行，这样做一是有利于钢材的配套使用，二是便于集中断料，科学排料，使得边角料能得到充分利用，使钢材的损耗量达到最小。
1.2在加工过程中努力节约钢材钢筋加工成型时，应注意钢筋合理的焊接或绑扎的搭接长度。
另外，要充分利用钢筋经过冷拉、冷拔后的延伸率，减少钢筋的用量，再有使用预应力钢筋，亦可节约钢材。
1.3充分利用新旧材料对建筑企业来说，需要加工的品种繁多，规格也较多，加工时可以大量利用短料、边角料和旧料。
二、节约水泥的措施在构成普通混凝土的所有材料中，水泥的价格最高，水泥的品种和强度等级也很多。
因此，经济合理地选择和使用水泥对降低混凝土成本、保证工程质量至关重要。
在施工过程中，可采用以下方法节约水泥。
2.1选择合适的水泥品种和强度等级一般情况下，应根据本项目的特点、本项目的环境特点以及施工期间水泥的特点选择水泥品种。
水泥强度等级的选择应与混凝土的设计强度相适应。
一般来说，对于普通混凝土，水泥强度等级（MPA）应为混凝土强度等级（MPA）的10.5~2倍，对于高强混凝土可取0.9～1.5倍即可。
不宜用低强度等级的水泥配制高强度等级的混凝土，否则会增加水泥用量，这不仅不经济而且会使混凝土的收缩和水化热增大；同时也不能用高强度等级的水泥配制低强度等级的混凝土，否则，会影响混凝土拌和物的和易性和混凝土的耐久性。
2.2级配相同时，应尽量使用粒径较大的骨料因为同等级质量的骨料粒径越小，其表面积越大，需要包裹其表面的水泥浆越多，势必增加水泥用量。
炼钢钢铁料消耗存在问题与解决方案
炼钢钢铁料消耗存在问题与解决方案炼钢厂自2004年开展钢铁料攻关活动以来，通过扎实细致的工作，总体上钢铁料消耗出现持续下降的趋势。
其主要内容表现在统计体系形成、原料稳定技术、技术改造革新、过程消耗控制、提高钢坯质量等方面。
统计体系方面，进出厂物料全部计量，钢铁料消耗数据、各项指标统计到班组，做实台帐便于分析。
原料稳定方面，石灰实行分仓上料，铁水进行满进满出、成分数据网络传输，废钢配比以吸盘为单位稳定配比，钢包控制钢包周转数量、每炉通报包况及空冷时间，转炉渣料系统根据原料条件分阶段固定配比模式。
技术改造革新方面，进行转炉扩容，对出钢口、氧枪喷头、在线烘烤等改造，开展降低出钢温度、连铸高效化等攻关。
过程消耗方面，转炉以转炉炉型和喷溅控制为关键、多料化渣降低石灰单耗；连铸以控制事故为主，减少中间包剩钢、非定尺等消耗，对这些内容考核到人。
提高钢坯质量方面，细化各项指标，政策引导考核激励，每月兑现工艺质量奖励十几万元；拉开收入档次，依靠指标挣钱的观念深入人心，使各项指标得到不断提升。
一、炼钢1-5月份消耗情况截止5月底累计钢铁料消耗1084.9kg/t,其中2-4月份主要是因库存量大，盘库库存误差，入炉原料质量结构等因素影响消耗数据较低，1、5月份消耗比较高，从大的区间数据分析，在现有原料条件下，炼钢实际消耗的能力在1085kg/t左右。
表1： 2010年1-5月钢铁料消耗对比表今年元月份两座1280高炉不正常，全月铁水硅高达0.92%，比前几个月高出0.25%，而且铁量少，铁水成分波动大。
石灰方面由于山西灰几度中断，烧结2#仓灰多次供应不足，导致频繁使用烧结1#石灰（其整体生烧偏大、杂质较多），且配比不能稳定，对消耗产生了一定影响，元月份消耗达到1094.2kg/t。
面对元月份存在的困难和问题，炼钢厂在积极降低铁水单耗提升产量的同时，废品控制、中间包剩钢量等达到历史最好水平；降低并严格控制总装入量，采取相应措施细化过程操作控制；在铁水平均硅含量大幅升高的条件下，严格控制石灰单耗，石灰单耗仅比目标上升2.4kg/t；钢铁料消耗上升确实属于原料条件的严重恶化程度已远远超出炼钢生产控制的能力范围。
连铸坯热装热送设备的能源消耗分析与改进
连铸坯热装热送设备的能源消耗分析与改进近年来，随着工业发展的不断推进，连铸技术在钢铁生产中的应用越来越广泛。
而作为连铸生产线的重要组成部分，连铸坯热装热送设备在钢铁生产过程中起着至关重要的作用。
然而，由于设备结构和运行方式等方面存在一些问题，导致了能源消耗较高的情况。
因此，本文将就连铸坯热装热送设备的能源消耗进行分析，并提出相应的改进措施。
一、能源消耗分析连铸坯热装热送设备在钢铁生产中的能源消耗可以分为电力消耗、水消耗、燃料消耗三个方面。
1. 电力消耗连铸坯热装热送设备中的各种电动机、电加热设备、液压站等设备的用电量占据了总耗电量的主要部分。
这些设备在工作过程中需要大量的电能来驱动，由于设备数量和规模的不同，耗电量也会有所差异。
因此，在改进连铸坯热装热送设备的能源消耗时，着重考虑合理控制电动机的使用以及优化电加热设备的工作方式等措施是非常必要的。
2. 水消耗连铸坯热装热送设备在工作过程中需要大量的水来进行冷却和清洗等操作。
设备中的循环水、冷却水、诱导水等流体对钢坯进行冷却，但同时也造成了大量的水消耗。
因此，降低设备对水的需求以及合理循环利用水资源是改进能源消耗的关键之一。
3. 燃料消耗连铸坯热装热送设备中的加热炉、燃烧器等设备需要燃料进行加热操作。
这些燃料消耗不仅耗费大量的能源，同时也产生了大量的废气排放，对环境造成了一定影响。
因此，在改进连铸坯热装热送设备的能源消耗方面，燃料的选择、燃烧效率的提高等都需要引起重视。
二、改进措施为了降低连铸坯热装热送设备的能源消耗，提高设备的工作效率和节能程度，以下是一些可行的改进措施：1. 优化设备结构通过对连铸坯热装热送设备的结构进行优化，减少设备的阻力和能量损失，提高设备的工作效率。
例如优化管道设计、改进流体动力学特性等措施，可以减少管道系统中的能源损耗。
2. 引入节能设备在连铸坯热装热送设备中引入节能设备，如高效换热器、节能电机等，以降低电力消耗。
此外，可以考虑采用节能燃烧器、余热回收等技术，减少燃料消耗和废气排放。
降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术
降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术摘要：本文首先介绍了炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素，主要内容包括炼钢全流程钢铁料消耗现状以及炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素。
文章紧接着阐述了降低全流程钢铁料消耗的技术措施，主要内容包括研发新型高效复合的脱硫剂；优化转炉炼钢造渣工艺，降低渣中铁元素的含量；连铸工序主要使用降低钢铁消耗措施。
关键词：炼钢行业；全流程炼钢；钢铁量消耗；解决措施；主要影响因素引言钢铁行业作为我国经济发展的重要支撑，钢铁生产技术水平在一定程度上影响着我国的钢铁行业经济发展。
众所周知钢铁消耗量，在一定程度上可以有效评价炼钢生产技术等经济指标，在一定程度上与炼钢企业的生产管理水平，实际操作，生产设备运行情况以及原材料条件有着直接的关系。
钢铁料消耗的原材料成本在一定程度上占据着炼钢企业，运营成本的重要部分在一定程度上降低，钢铁料的不必要消耗可以以提高炼钢企业的经济效益。
1炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素1.1炼钢全流程钢铁料消耗现状钢铁料的消耗主要包括机械损失以及化学吹损，其中机械损失包括渣中带铁以及喷溅等情况，化学吹损则主要包括铁水当中各个元素的氧化反应。
当前我国在降低钢铁料消耗工作选择使用的一系列主要措施，主要是需要结合炼钢企业的实际生产需求以及工厂的具体条件来决定的。
主要措施有提高连铸比，尽可能地减少断交，有效控制中间包钢水残余量，尽可能地提高金属收得率以及连炉数，更好地实现良坯收得率的有效提高，减少不必要的铸损；从转炉冶炼方面，更好的加强冶炼工艺的优化改良，尽可能降低喷溅以及吹损的浪费现象，有效提高造渣材料质量，稳定转炉操作；更好地推行全面精料炼钢，有效地实行强化铁水的预脱硫，全面详细的考核铁水的带渣量、温度以及成分，更好地稳定转炉生产。
1.2炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素（1）铁水预处理工序铁水预处理工序主要包括铁水的脱硫工序以及铁水的提钒工序。
脱硫工序主要影响原因包括，相关工作人员脱硫渣渣太不好，进而导致扒渣铁损较高；脱硫调渣工艺存在不足之处，导致脱硫渣中铁元素的含量很高；脱硫吹喷工艺存在质量问题，进而相关工作人员在脱硫过程当中导致铁水的喷溅量超标。
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对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施
日期: 2011-4-10 0:36:18浏览: 63来源: 学海网收集整理作者: 佚名
1 前言
钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标，降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率，能提升钢铁企业的效益，和降低其产品成本。
因此，本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发，谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。
2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析
所谓连铸钢铁料消耗，是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水，在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。
一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示，即
kg/t。
在二钢连铸生产中，钢铁料消耗来源主要有以下几方面：
2.1回炉量消耗：回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低，故降低了连铸金属收得率，增大了产品成本。
造成连铸回炉的消耗有下列情况原因：
（1）钢水成份不合格造成的回炉。
炼钢所出的钢水成份不合格等，一般为S、P等含量超标；
（2）钢水温度低造成的回炉。
炼钢所出钢水温度较低，造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉；
（3）钢水衔接不上造成的回炉。
因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等，使钢水无铸机浇注而产生的回炉；
（4）钢水积压回炉。
因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多，使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低，无法浇注而产生的回炉；
（5）连铸机发生各类事故易造成回炉。
如：连铸机发生漏钢而停流，延长了浇钢时间，使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉，或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。
通常情况下在实际生产中，连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的，因此为减少和控制连铸回炉量的消耗，就要防止以上情况原因的出现。
2.2连铸中包块消耗：中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。
降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率。
根据目前二钢厂连铸工艺的规定，铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm，对应钢水消耗为不小于
3.57t （15吨中间包）；在停机时要求中包液面高度小于100mm，对应钢水消耗为小于1.61t （15吨中间包）。
2.3连铸坯废品消耗：包括有下列几项废品消耗：
(1) 正常连铸坯切头、切尾；
(2) 正常换中间包双浇铸坯；
(3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品；
(4) 发生棱变和弯曲度超标的连铸废品；
(5) 表面质量较差的连铸废品，如夹渣废、气孔废等。
2.4连铸坯氧化铁皮消耗：一般而言，连铸坯氧化铁皮的消耗比较稳定，但当连铸拉坯速度过大，而冷却较弱使得连铸坯发红亮时，连铸坯产生的氧化铁皮较多。
2.5其它连铸钢铁料消耗：主要有下列几种情况：
(1) 零星钢水量的落地废品。
因零星钢水（一般低于5.0t），回炉比较困难，但为防止钢包给低温钢水冻死，往往让钢水直接落地而造成的废品；
(2) 中间包、钢包上的挂钢废品；
(3) 发生事故时的钢包落地废品：如钢包通、钢水穿机构滑块、钢包机构关不死以及中包事故等造成的连铸钢水落地废品。
3 采取的措施
针对目前造成二钢连铸车间钢铁料消耗的各种来源及成因的分析，采取降低连铸钢铁料消耗有以下措施：
3.1提高连铸拉坯速度：提高连铸拉速有利于防止因炼钢所出的较低温度的钢水后期无法浇注完而回炉或落地的情况；同时也可降低对连铸钢水积压所产生的回炉情况。
目前，我连铸车间在提高拉速方面采取了以下工作：
（1）对连铸结晶器进行了技术改造，如：适当减少结晶器水缝宽度以加强铸坯冷却效果；改结晶器水套为不锈钢质水套，有利于加强结晶器的强度；
（2）适当、合理延长结晶器的长度，以加强连铸坯在结晶器内的冷却效果。
3.2加强转炉—连铸钢水生产的调度能力。
加强连铸钢水生产调度能力有利于加强连铸钢水的衔接情况，提高转炉与连铸机的总的匹配能力，减少因指挥安排炼钢钢水与连铸的生产作业周期时间不当而造成的钢水积压和钢水衔接不上产生的回炉消耗。
同时加强和提高钢水的生产物流调度管理，并合理的安排钢水运行，有利于将各种事故对生产的造成的影响降至最小限度。
3.3提高连铸浇钢水平，提高全流率，防止和减少人为的铸机漏钢事故的发生。
在浇钢操作上应注意以下几点：
（1）结晶器液面保持稳定，液面波动不得大起大落，波动小于5mm，以防止铸机发生粘结漏钢，裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（2）向结晶器添加保护渣时，要求做到“少、匀、勤”原则，并且要勤捞渣圈，防止铸机发生裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（3）挂套结晶器保护水口时，要求与结晶器保持对中，以防止结晶器发生角部裂纹漏钢事故等；
3.4加强连铸操作的标准化管理，提高连铸浇钢的操作水平，防止和减少各类连铸事故的发生。
如：可防止因检查把关不严造成的钢包穿漏钢等事故；可防止因装包工操作水平等造成的钢水穿滑块机构事故等；同时提高技术操作水平，有利于降低连铸换中间包时的中间包
液面高度，从而降低连铸钢铁料的消耗，换中间包的操作总会产生比较长的连铸双浇废弃品，降低换中间包的液面高度，不会因为钢水卷渣而影响连铸坯质量；
3.5对连铸工艺流程及设备进行必要的工艺优化及技术改造
对连铸设备和工艺进行技术改造及优化，有利于提高连铸的技术经济指标，如可通过提高连铸单中包浇注炉数而降低连铸的钢铁料消耗。
目前连铸车间生产中间包水口快速更换换技术的使用主要就是为了降低连铸钢铁料的消耗。
该技术为使单中间包连续作业时间从以往的绝热板中包6-8个小时的作业时间提高到25
个小时以上，炉数由10-18炉/中包提高到50炉/中包以上。
我们对采用新工艺技术和原有工艺技术作个简单比较：
(1)新工艺技术：以炉产钢量33.0吨计算，中包块以停机时小于100mm的高度计，对应中包块为1.61吨，其钢铁料消耗中的中包块消耗即为0.98kg/t；
(2)原工艺技术：目前连铸车间一直以来平均单中包炉数维持在11—14炉/中包的水平，以最好单中包炉数14炉/中包计，其中包块消耗为3.48kg/t。
显然，进行技术改造及工艺优化有利于降低连铸吨钢废品消耗，从而提高连铸的金属收得率。
4 结束语
降低二钢厂钢铁料消耗，提高转炉系统金属收得率是一个比较系统而全面的工作，这不仅关系到炼钢炉前钢水质量、温度等情况，而且还关系到生产调度管理的能力情况。
但是如果我们仅仅从连铸的钢铁料消耗的降低而言，就只有从各种造成连铸钢铁料的消耗的来源及原因上入手，采取各种手段及措施，如降低和减少因连铸情况造成的回炉等，降低铸机的溢漏率，降低钢包的滑块失控率等事故，同时也要进行技术上的改进及改造，并从管理上制定相应的经济考核目标，才能更好的、更全面的提升二钢连铸的经济效益。