设备综合效率(OEE)计算表

设备综合效率计算公式详解

设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。

OEE 可以获得以下几方面效益。

设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。

工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。

时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。

是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。

而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。

因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。

时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。

OEE设备综合效率

2）降低维修成本。OEE能够预测维修，从而降低维修成本。当停工次数增加时，维修部门能够分析趋势，来预测即将发生的失效。通过把0EE系统连接至CMMS系统，维修部门能够提前采取措施，做好预测维修。例如．维修部门可以事先订购零件，提高效率。可以利用现有资源调派人手．而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比．可以大大节省成本。
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。

OEE介绍和计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

设备综合效率OEE统计表

当天生产数量= ___________
当天班次总时间=min
计划生产时间=当天班次总时间-计划停机时间=当天班次总时间- A - I =min
净生产时间=计划生产时间-非计划停机时间=计划生产时间- B - C - E - F - G -H =min
OEE =时间开动率×性能开动率×合格品率
=【净生产时间/计划生产时间】×【净开动率×速度开动率】×【合格品数量/总产量】
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中班
16:00 17:00 18:00 19:00 20:00
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OEE介绍及计算方法

暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转 ﹑直至加工条件安定前所需要的时间。
OEE定义及计算公式
五﹑速度损失定义
速度损失时间分为两部分﹕ 1﹑速度降低 2﹑空转和小停顿分别定义如下﹕ • 速度降低
机器操作中与理论速度的差异造成的损失时间。 • 空转和小停顿损失
制程中由于小的停顿(比如断料)导致的生产损失。
稼动时间(=负荷时间-停机时间)
时间稼动率 =
出勤时间
性能稼动率 = 理论周期*加工数量
稼动时间
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
OEE定义及计算公式
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢﹐即使本身速度比较慢﹐但要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺损失。
性能稼动率
纯稼动率 =(实际周期时间×加工数量)/稼动时间×100%
=×
速度稼动率 =理论周期/实际周期×100%
速度稼动率是指速度的差﹐对设备应具备的能力﹐与实际速度比率。也就是判断是否以规定的速度进行运转。如果设备的速度降低﹐会有多少损失。
良品数
良品率 = 总产出量
OEE定义及计算公式
= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率
OEE三大
设备
模换暖具线机
空速转度
不良
要素对应故故调损与降
件
的损失障障整失小低
停
顿
综合设备效率是从上述的时间性﹑性能﹑良率观察后得到的使用有效率﹐来整体性进行设备评估的标准。

OEE的计算方法

OEE的计算方法利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的简单说明及其与OEE 的关系：OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率（也称设备可动率），是较全面衡量生产现场管理水平的一个指标，同时OEE的提高也是推行TPM活动的效果体现。

OEE1描述了OEE的基本原理，其中：时间开动率是生产计划时间扣除了外部因素造成的停机损失、故障停机损失、（换模、调整）等停机损失和（等待、瞬停）等小停机损失所造成的时间损失与生产计划时间之间的比值，代表了设备稳定性的一个指标；性能开动率是有效生产时间扣除了速度损失造成的时间损失与有效生产时间的比值，代表了设备性能和老化程度的一个指标；良品率是良品数和投产数量的比值，反映了因不合格品与返修品加工和初期投产造成的时间和成本的损失。

OEE2则给出了具体的计算方式，反映了具体的损失和问题所在，目的在于指导企业给予相应的改善对策。

OEE3是OEE计算的一个简便计算方式，方便于企业即时了解企业的现场管理水平，但不能反映企业具体的损失和问题所在。

从OEE的原理和计算描述中，可以看出OEE指标综合反映出企业现场有关生产、设备、质量等造成的各种损失。

提高OEE就等于你拥有具有竞争力的生产现场。

OEE的计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：∙计划运行时间=8*60-10=470（min）∙实际运行时间=470-30-35=405（min）∙有效率=405/470=0.86（86%）∙表现性=400/405=0.98(98%)∙质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)∙OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。

设备综合效率OEE计算(附计算表格)

OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。

设备综合效率OEE统计表(使用)

型件料量调确短异
HZF8070-8-CON-V1.2(BASS) 800
0 5400 0 0 0 0 0 0 ### 0 0 0
其它
每日工作时间
每日每日负荷开动时间时间
理论加工周期
实际加工周期
实际加工时间
0
1440 0
9000
7800
5.03
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设备综合效率(OEE)

Level 3
1
计划保修体制的确立
1
Level 4 状态保修体制的确立
故
2
事后保修 >预防保修
2
事后保修 =预防保修
2
事后保修 < 预防保修
2
预防保修
障
L
3 故障LOSS有多大没有统计 3 发生故障 LOSS1%以上 3
故障LOSS 1%以下
3
故障LOSS 0.1%~0
O
4 自主保修体制的不完备 4 自主保修体制正在完备中 4 开展自主保修体制的活动 4 自主保修体制的维持和改善
TPM “三全”理念和OEE
全效率全过程全员
目标对象/范围基础
设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次
）
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。
① 故障
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程不良
工程别不良率(修理包含) 0.1以下
⑥
初期收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
案例：单台设备综合设备效率 (OEE)计算
例题：
❖ 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟，每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。

设备OEE计算方法

设备OEE计算方法(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE时间构成及计算公式

OEE时间构成及计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用于衡量设备效率的综合性指标，它将设备的可用率、性能率和质量率三个因素综合考虑在内，用于评估设备的运行效率和生产能力的利用程度。

OEE的计算公式为：OEE=可用率×性能率×质量率1. 可用率（Availability）：衡量设备在规定的生产时间内实际所能工作的时间百分比。

可用率计算公式为：可用率=(运行时间-停机时间)÷运行时间运行时间是指设备实际工作的时间，停机时间是指设备停机维修、换型、待料或者故障停机等非正常工作时间。

2. 性能率（Performance）：衡量设备产能发挥的效果，即设备在单位时间内生产目标产量的能力。

性能率计算公式为：性能率=(实际产量÷设备理论产能)×100%实际产量是指设备实际完成的生产数量，设备理论产能是指设备在设计和规定条件下能够达到的最大产能。

3. 质量率（Quality）：衡量设备生产的产品质量。

质量率计算公式为：质量率=(合格品数量÷总产量)×100%合格品数量是指设备生产的合格产品数量，总产量是指设备生产的总产品数量。

综上所述，OEE时间的构成主要包括可用时间、性能时间和合格产品时间。

其中可用时间和合格产品时间是减少OEE的因素，而性能时间是可通过提高设备产能或优化生产流程来改善的因素。

对于OEE的改进，可以从以下几个方面进行：1.减少设备故障停机时间：定期检修设备，提高设备可靠性和稳定性，减少故障停机时间。

同时，配备备品备件，快速处理设备故障，减少修复时间。

2.减少设备换型和待料时间：优化生产计划，合理安排换型和待料时间，减少生产间隙，提高设备利用率。

3.提高设备性能：通过改进设备工艺和工作方式，提高设备的生产效率和性能。

例如，优化设备调整时间，减少调整非生产时间，提高设备性能。

4.提高产品质量：加强产品质量管理，提高产品合格率。

设备综合效率(OEE)

型号
产能（个/分生产数量）
不良品
A
63
Байду номын сангаас
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150
D
79
13790
188
24
25
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划维持
开动时间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价值不良加动时间 LOSS
① 故障
8
设备损失结构休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停止管理对外时间
时间计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快的情况时以测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
17
性能开动率计算的建议
OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9%
20
生产线OEE的计算
❖时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止