如何做好来料制程成品检验质量管理

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过程、成品和出厂质量检验管理方案

过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。

使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。

现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。

二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。

2生产部及各生产车间。

①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。

②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。

③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。

3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。

②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。

③不定期对作业标准执行情况进行核查。

④协同质检部处理质量异常问题。

4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。

②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。

③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。

车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。

这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。

如何做好来料、制程、成品检验质量管理

2.最终检验是全面考核产品质量是否符合规范和技术的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验
和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。
最终检验项目
待装或入库产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能等纸箱的验证
包装效果的验证成品的装箱数量
出货检验规程
一、目的确保明确FQC/OQC工作程序，以保证成品合格出入库。
抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的物料。
全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的物料。
免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该批是否合格。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要求供方提供材料（零件）检验报告，以进行复验。3同一供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为
5.制程质量控制能力分析及质量改进
七、品质部各岗位的职能与功能
质量检验（QC）
1.质检计划的制定与执行
2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制
3.保存工序检验的检查及测试报告
4.分析工序检验的每日、每周、每月报告
5.现场不合格品的控制
6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验（IQC）
1.IQC 的工作手法：
3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报告。
九、制程检验（IPQC）
制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调

来料质量控制流程

来料质量控制流程标题：来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是生产过程中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和客户满意度。

一个完善的来料质量控制流程可以帮助企业及时发现和解决问题，确保生产过程的顺利进行。

本文将介绍来料质量控制的流程，帮助企业建立科学的质量管理体系。

一、供应商评估1.1 确定评估指标：首先要确定供应商评估的指标，包括交货准时率、产品质量、售后服务等。

1.2 收集信息：收集供应商的相关信息，包括公司背景、生产能力、质量管理体系等。

1.3 进行评估：根据收集到的信息，对供应商进行评估，确定是否符合企业的要求。

二、来料检验2.1 制定检验标准：制定来料检验的标准，包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。

2.2 抽样检验：根据检验标准进行抽样检验，确保来料的质量符合要求。

2.3 记录检验结果：对检验结果进行记录，及时通知供应商并采取相应措施。

三、异常处理3.1 发现异常：如果在来料检验中发现异常，应及时通知供应商并要求改进。

3.2 协商解决：与供应商协商解决异常问题，确定改进措施并制定时间表。

3.3 跟踪改进：跟踪供应商的改进情况，确保问题得到有效解决。

四、持续改进4.1 定期评估：定期对供应商进行评估，发现问题并及时改进。

4.2 内部培训：加强内部员工的培训，提高对来料质量控制的认识和重视程度。

4.3 制定改进计划：根据评估结果和员工反馈，制定改进计划，持续提升来料质量控制水平。

五、信息反馈5.1 及时通知：对来料质量问题及时通知相关部门和供应商，确保问题得到及时处理。

5.2 数据分析：对来料质量数据进行分析，发现问题的根源并采取相应措施。

5.3 持续改进：根据信息反馈和数据分析结果，持续改进来料质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。

结论：建立科学的来料质量控制流程对企业来说至关重要。

通过供应商评估、来料检验、异常处理、持续改进和信息反馈等环节的完善，可以帮助企业提高产品质量，降低成本，提升竞争力。

如何做好来料、制程、成品检验质量管理 PPT

七、品质部各岗位的职能与功能
质量检验（QC） 1.质检计划的制定与执行 2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制 3.保存工序检验的检查及测试报告 4.分析工序检验的每日、每周、每月报告 5.现场不合格品的控制 6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验（IQC）
1.IQC 的工作手法：抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的物料。全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的物料。免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该批是否合格。
报告》，由品质部检验。
来料检验规程
2.品质部根据《送检单》的信息，实施检验； 3.按《来料检验作业指导书》或封样件进行检验判定，在2个工作日内给出判定结果。 4.按实测结果填写《来料检验报告单》，并在《报检单》上填写结果，《来料检验报告单》必须经过部门经理签字生效。 5.检验合格时，仓库根据《报检单》办理入库，同时走ERP系统完成入库。 6.检验不合格时，品质填写《物料异常反馈单》和《报检单》，并通知仓库，走钉钉流程反馈到采购部。 7.根据采购部、工艺部、品质部、生产部、技术部等对不合格物料的共同判定后，来料检验员根据最终批示结果，做出相应的处理。
四、品质管理的目的
1
对于材料、半成品、成品，设定品质标准及检验规范
2
运用最佳生产条件及操作方法，生产符合品质标准及客户需求的
产品
3
利用质量工具统计分析，对异常
的原因拟定对策，以改善产品品量不一，不以为意。（三个熟手三个质量）（无完整QC观念，无数据观念）浪费多，不以为意（返工、返修）无子登科。（无先受责再授权的想法）质量问题一再发生。（纠正措施）领导光说不练。
却代表着企业生命，再者，产品品质的好坏、服务品质的好坏，往往都要看企业内每一个成员对品质的认识及心态。因为品质教育的第一个要务是要务是要唤起企业全体成员对品质的【重视】。

成品检验实施细则

成品检验实施细则标题：成品检验实施细则引言概述：成品检验是生产过程中非常重要的环节，通过对成品的检验可以保证产品质量，提高客户满意度，减少不良品率。

本文将介绍成品检验的实施细则，帮助企业建立科学的成品检验体系。

一、成品检验的目的1.1 确保产品符合标准：成品检验的首要目的是确保产品符合国家标准、行业标准以及客户要求，保证产品质量稳定可靠。

1.2 预防产品质量问题：通过成品检验可以及时发现产品质量问题，避免不良品流入市场，降低产品召回的风险。

1.3 提高客户满意度：合格的产品能够提升客户满意度，增强客户对企业的信任，促进长期合作关系的建立。

二、成品检验的内容2.1 外观检验：外观是产品的第一印象，外观检验包括产品的色泽、形状、表面光洁度等方面的检查，确保产品外观符合要求。

2.2 尺寸检验：尺寸是产品的重要参数，尺寸检验包括产品的长度、宽度、高度等尺寸的测量，确保产品尺寸精准。

2.3 功能性检验：功能性是产品的核心特征，功能性检验包括产品的性能、功能是否符合要求，确保产品能够正常使用。

三、成品检验的方法3.1 抽样检验：成品检验通常采用抽样检验的方法，通过抽取一定数量的样品进行检验，判断整批产品是否合格。

3.2 检测设备：成品检验需要使用各种检测设备，如卡尺、显微镜、硬度计等，确保检验结果准确可靠。

3.3 检验记录：成品检验需要及时记录检验结果，建立检验档案，便于追溯产品质量问题，提高生产过程的可控性。

四、成品检验的责任4.1 生产部门：生产部门是产品质量的第一责任方，负责保证产品生产过程的质量控制，确保成品符合标准。

4.2 质量部门：质量部门是成品检验的主要责任方，负责制定成品检验方案、检验标准，组织实施成品检验。

4.3 管理部门：管理部门是协调各部门合作的桥梁，负责监督成品检验的实施情况，确保成品检验的顺利进行。

五、成品检验的改进5.1 持续改进：成品检验是一个持续改进的过程，企业应该定期评估成品检验的效果，不断优化检验流程，提高检验效率。

成品检验管理制度

成品检验管理制度
是一种组织和规范企业成品检验活动的制度，旨在确保企业生产的成品符合相关标准和质量要求，提升产品质量和客户满意度。

以下是一个简单的成品检验管理制度的内容：
1. 建立成品检验流程：制定成品检验的流程和要求，包括检验的时间节点、检验的内容和方法等。

2. 确定检验标准：明确成品的检验标准，包括产品的外观、尺寸、功能性能等方面的要求。

3. 确定检验装备和设施：配置适当的检验装备和设施，确保检验过程的准确性和可靠性。

4. 选择检验人员：训练并选择具备专业知识和技能的检验人员，确保他们能够正确、准确地执行检验工作。

5. 进行抽样检验：根据产品的特性和规模，制定抽样检验的方法和频率，确保检验的可靠性。

6. 记录和报告检验结果：将检验结果准确地记录下来，并及时向相关部门报告，确保问题能够及时得到处理。

7. 分析和改进：定期分析检验结果，发现问题和不合格项，并采取相应的改进措施，提升产品质量和生产效率。

8. 审核和验证：定期对成品检验制度进行内部审核和外部验证，确保制度的有效性和合规性。

以上是一个简单的成品检验管理制度的内容，实际上，不同企业根据自身的特点和需求可以对制度进行调整和补充。

制定和
执行成品检验管理制度，可以提升企业产品质量、增强市场竞争力，对于企业的长期发展具有重要意义。

来料、制程、成品抽样检验规范

来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

怎样做好质量管理工作

怎样做好质量管理工作怎样做好质量管理工作?作为一名质量管理人员如何发挥潜能、如何优质、高效地去完成更多工程任务、如何快速成熟的基本思路，但会因各人的素质，文化基础，性格不同而不同，所走的路不必相同。

质量管理人员有较高的学历可以为更好地完成质量管理工作多一些解决问题的思维方式和运用手段。

怎样做好质量管理工作品质工作的重点：一、明确品质规划：充分了解市场、比较竞争对手，加强品质标准的研究，向优秀厂家学习1、提升产品的可靠性：通过对市场反馈的问题分析，重点完善实验工作，提升按键、听筒、电池连接、SIM卡连接、壳体按键耐磨等可靠性，加强软件测试，控制软件缺陷;2、提升通话效果：明确听筒声音、MIC、MP3播放、蓝牙等标准，改善通话质量;3、提升显示效果：明确显示屏、拍照摄像效果、MP4等标准，改善显示质量;4、提升工艺标准：对产品外观工艺、制程工艺进行标准优化。

二、品质队伍建设08上半年品管部的人员流动比较大，尤其是主管人员变动较频繁。

加强培养品管部人员积极向上的工作心态，减少人才的流失，打造一个优秀的品质管理队伍。

三、加强供应商品质管理，提升来料质量水平1、充分关注市场质量问题，及时分析故障原因所在，以便后续控制材料的质量;2、对各重点供应商进行金立金品质的推广和影响：把我们的金品质文化灌输给供应商，要供应商也引起重视和理解，在供应商当中形成一种金品质的氛围;3、进一步推进材料标准化的执行。

四、加强成品品质控制1、积极深入了解全国各地市场反馈的品质问题，及时分析解决并加强预防措施;2、完善新机型评审流程，提升软件测试能力，确保新产品上市的品质稳定性;3、加强制程控制力度，提高生产人员的品质意识，提升成品合格率;4、提升成品检验水平，确保出货产品品质;5、加强返修车间的品质控制，减少市场投诉。

怎样做好质量管理工作熟悉产品的质量标准和实物标准，了解熟悉并掌握产品的实际指标与产品标准之间的差异，找出重点指标项和一般指标项。

来料、制程、成品抽样检验规范标准

来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

来料检验指导书

来料检验指导书1. 概述来料检验是指在产品制造过程中，对供应商提供的原材料或零部件进行质量检验的过程。

这一环节的重要性不言而喻，因为原材料和零部件的质量直接影响最终产品的质量和性能。

本文档将指导相关人员进行来料检验的具体步骤和标准。

2. 检验程序来料检验的程序一般包括以下几个步骤：2.1 接收检验首先，在供应商交付原材料或零部件时，接收人员需要进行初始检验。

这包括以下内容：•验证送货单和包装清单的准确性。

•检查外观，如有损坏或污染应做记录。

•检查数量，确保与订单一致。

2.2 抽样检验在接收检验合格后，需要进行抽样检验。

具体抽样方案可根据产品特性、生产要求和供应商历史质量数据确定。

常用的抽样方法包括：•稳定抽样：每次抽检数量相同，适用于供应商质量稳定的情况。

•变动抽样：根据供应商的过去质量表现，调整抽检数量和频率。

•学生抽样：一种常用的统计抽样方法，适用于对供应商质量水平不确定的情况。

2.3 检验项目抽样检验的具体项目根据产品的特性和质量要求而定，例如：•外观：检查材料或零部件的外观是否符合要求，如有划痕、变形等。

•尺寸：测量关键尺寸是否在允许范围内。

•材料成分：通过化学分析等方法，确定材料组成是否符合标准。

•功能性能：根据产品功能要求，进行相应的功能性能测试。

•包装：检查包装是否完好，并进行必要的包装标识记录。

2.4 检验标准针对每个检验项目，需要制定相应的检验标准。

这些标准可以是国际标准、行业标准或企业内部标准。

检验标准应包括以下内容：•各项检验指标的具体要求和方法。

•接受或拒绝的判定标准。

•测试设备和工具的规格要求。

3. 检验记录和结果处理3.1 检验记录针对每次来料检验，都应当有相应的检验记录。

检验记录应包括以下信息：•检验日期、时间和地点。

•来料信息，如供应商名称、批次号等。

•检验项目和标准。

•抽样方案和检验结果。

3.2 检验结果处理根据检验结果，可以采取以下处理方式：•合格品：对于检验合格的原材料或零部件，可以直接放行使用。

来料检验管理办法

1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。

2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。

3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。

4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。

品质标准--来料过程成品品质控制知识

一颗螺丝钉，都足以造成一次灾难；你的工作与他人的幸福息息相关，因此，标准不能只当作是挂在墙上的观赏物，而要时时记在心上。

品质标准一、物料品质标准1、一个良好的物料品质标准是即能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段或经过一段时期的努力能够达成要求之水准。

2、物料品质（检验）标准表：内容包括：（1）物料名称、规格及编号（2）检测项目（3）检测方法（4）品质（检测）合格标准（5）实物（样品）对应查索编号（6）该检测标准表的修订版次（7）制表、复核、审批人员名称、部门与日期物料名称检测项目品质检测方法品质评审标准线路板1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（是否丝印正确，铜铂是否有断裂）2、用卡尺测量线路板相关尺寸（长、宽、高、孔深、直径）等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表导线1、检查外观2、测量尺寸3、测试功能1、参照样板检查外观（颜色、损毁）2、用卡尺测量其直径、长度3、用万用表欧姆档测试其是否通电1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、必须通电胶袋1、检查外观2、测量尺寸1、参照样板检查外观（破损、颜色）2、用卡尺测量其长、宽、高1、参照样板2、参照零件规格表彩盒1、检查外观2、测量尺寸3、检查印刷内容与效果1、与样板对照检查外观；2、用直尺测量其长、宽、高等尺寸；3、对照样板及印刷说明书（或订单）检查彩盒纸质颜色印刷内容等1、参照样板2、参照BOM表或零件规格表3、参照板板、零件规格表贴纸1、检查外观2、测量印刷内容粘贴力1、与样板对照检查外观2、检查切割线有无线偏/漏切等；试贴切1%-3%，检查粘贴力是否满足要求1、参照样板2、参照样板二、品质允收标准-AQL标准1、品质允收标准定义所谓允收标准（AQL：Acceptable Quality Level）是客主认定可以接受的不良品率之品质标准，供方的产品不良品率低于该水平时，即判定该批产品合格并允收；若不良品率超过此标准，则该批产品为拒收或退货。

质量检验的主要管理制度

质量检验的主要管理制度一、引言质量检验是指在生产过程中对产品进行检测、测试和评估以确保产品达到相应的质量要求。

质量检验是产品质量保证体系的重要组成部分，是产品质量控制的重要环节。

在质量管理中，建立健全的质量检验体系和质量检验管理制度是提高产品质量、促进生产管理的重要手段。

本文将介绍企业建立质量管理体系所需的主要质量检验管理制度。

二、质量检验的类型企业的质量检验通常涉及到以下几种类型：1.原材料检验2.在制品检验3.成品检验4.设备和工具的校检三、质量检验的管理制度为实现科学、有效的质量检验工作，企业必须建立一套完整的质量检验管理制度。

3.1 检验操作规程检验操作规程是质量检验工作的核心文件，应根据生产过程和产品质量特点编制。

该规程应包含检验任务的明确、检验人员的责任与义务、检验项目和方法、检验记录和报告等内容，以确保检验工作规范化、有序进行。

3.2 样品与标准管理样品与标准管理是质量检验管理制度中的重点内容。

企业应根据实际情况制定样品与标准管理制度，从样品选取、贮藏、保管、使用到标准制定和使用等环节进行规范管理，确保检验结果的准确、权威性。

3.3 设备与工具管理检验设备和工具对于得出准确的检验结果具有重要影响。

为保证检验设备和工具的准确、可靠、高效，企业应建立完善的设备和工具管理制度，包括设备和工具的选型、校准、使用、保养和维护等方面。

3.4 周期检验和检验报告为了更好地控制生产过程和产品质量，企业应适时进行周期检验，并记录检验结果。

周期检验的频率和项目应从产品质量特点、生产过程中对质量的要求以及产品在运输和使用过程中的实际情况出发，制定相应的检验计划和标准。

对于检验结果，应制定检验报告并及时通知有关人员进行处理和决策。

四、质量检验是产品质量保证体系的重要组成部分，要想建立完善的质量管理体系，必须建立科学、规范、有效的质量检验管理制度。

本文介绍了企业质量检验的类型和主要的检验管理制度，希望对企业建立健全质量管理体系，提高产品质量和生产效率有所帮助。

成品检验管理制度（2篇）

成品检验管理制度是指企业为了确保成品质量的稳定性和合格率，规范成品检验相关工作流程和要求的一套管理制度。

一、目的和适用范围：1. 目的：确保企业成品的质量稳定可靠，满足国家标准和客户要求。

2. 适用范围：适用于企业所有成品的检验工作。

二、成品检验工作的组织与实施：1. 确定检验方式和方法：根据产品特点和需求，确定适合的检验方式和方法。

2. 检验设备管理：确保检验设备的有效性和准确性，包括设备的校验、维护和记录等。

3. 检验人员培训：对参与检验的人员进行培训，提高其检验专业知识和技能。

4. 检验工作流程：制定成品检验的具体工作流程，包括样品接收、检验计划编制、样品准备、检验操作、结果记录等环节。

5. 检验记录和报告：检验人员应详细记录检验过程和结果，并及时编制检验报告。

三、成品检验的要求：1. 检验标准：根据国家标准和客户要求确定检验标准。

2. 检验频率：根据产品特点和质量控制要求确定检验频率，确保成品的稳定性和合格率。

3. 抽样方法：根据抽样表和统计原理确定抽样方法。

4. 项目和标准：确定检验项目和相应的合格标准。

5. 不合格品处理：对不合格品进行分类和处理，包括返工、报废等。

四、责任和监督：1. 管理责任：由质量部门负责制定和修订成品检验管理制度，并监督实施情况。

2. 检验责任：检验人员负责具体的检验工作，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 监督和评审：定期进行成品检验的监督和评审，确保制度的有效性和持续改进。

五、制度的修订和完善：根据实际情况和管理需要，对成品检验管理制度进行定期的修订和完善，确保其与企业的实际情况相适应。

六、违反制度的处理：对违反成品检验管理制度的行为，依据企业相关管理规定进行处理，包括纪律处分、责任追究等。

成品检验管理制度（二）一、目的与意义为了确保生产的成品质量符合国家相关标准，并满足客户的需求和期望，制定本管理制度，明确成品的检验要求，规范成品检验的程序和方法，确保产品质量稳定可靠。

成品(出厂)检验制度[2]

成品（出厂）检验制度一、目的和适用范围为了确保公司生产的成品质量，提高产品的合格率，保障客户满意度，制定本制度。

本制度适用于公司所有生产的成品，涵盖了从成品（产品）检验的流程、标准和考核措施等内容。

二、定义1.成品：指公司生产的成品，即最终交付给客户的产品。

三、成品（出厂）检验的流程1.检验环节：–收货检验：对原材料及包装材料的质量进行检验，确保其符合质量要求。

–在制品检验：对生产过程中的半成品进行检验，确保其符合质量标准。

–成品检验：对最终生产出来的成品进行全面的检验，确保其质量完备，符合客户需求。

2.检验标准：–收货检验标准：遵循国家相关标准和公司内部要求，对原材料及包装材料的外观、尺寸、物理性能等进行检验。

–在制品检验标准：根据产品工艺和生产要求，对半成品的质量进行检验，包括外观、尺寸、结构、功能等方面。

–成品检验标准：根据产品规格和客户要求，对成品的外观、尺寸、性能、可靠性等进行全面检验。

3.检验手段：–收货检验手段：使用各种检验仪器和设备，如观察仪器、测量工具等。

–在制品检验手段：通过抽样、检测、试验等方法进行检验。

–成品检验手段：采用专业的检测设备和检验方法进行全面检验。

4.检验记录：–收货检验记录：记录原材料及包装材料的批次、检验结果等信息。

–在制品检验记录：记录检验过程中的抽样方法、抽样结果、检验结果等信息。

–成品检验记录：记录检验人员、检验时间、检验结果、不合格项目等详细信息。

四、成品（出厂）检验的管理标准1.管理要求：–配置专职检验员或检验团队，负责成品检验工作。

–制定和完善检验标准和检验流程。

–负责监督和管理检验工作的执行情况。

–对符合要求的成品进行相应的标识，确保产品可追溯性。

–监督供应商的质量管理体系，确保原材料和包装材料的质量符合要求。

2.工作流程：–检验员根据产品规格和客户要求，制定成品检验计划。

–在成品生产完成后，进行成品检验。

–检验员根据成品检验结果，进行判定并记录。

来料、制程、出货品质控制方案

来料品质控制方案1、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。

2、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。

三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。

2、品质主管：负责不合格的判定、处理。

4、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。

成品检查管理制度

成品检查管理制度一、总则为了规范和加强企业的成品检查工作，提高产品质量，保障客户权益，特制定本制度。

本制度适用于所有参与成品检查工作的员工，包括生产部门、质量管理部门以及其他相关部门的工作人员。

二、成品检查的目的1. 保障产品质量，确保产品符合国家标准和客户要求。

2. 提高客户满意度，增强客户信任。

3. 预防和减少不合格产品的流入市场，防止可能造成损失和影响声誉。

4. 持续改进产品质量，使产品竞争力更强。

三、成品检查的内容1. 可靠性测试：对产品的使用寿命、性能等进行测试，确保产品可靠性和稳定性。

2. 外观检查：对产品的外观、尺寸、颜色等进行检查，确保产品外观完好。

3. 功能测试：对产品的功能进行测试，确保产品功能正常。

4. 包装检查：对产品的包装进行检查，确保包装符合要求。

5. 标识检查：对产品的标识进行检查，确保标识清晰、准确。

6. 检验报告：对检验结果进行记录和分析，确保检验结果真实可靠。

四、成品检查的责任部门和人员1. 生产部门：负责产品的生产制造，确保产品符合质量要求。

2. 质量管理部门：负责制定成品检查计划和方法，监督和指导成品检查工作。

3. 检验员：负责具体的成品检查工作，对检测结果进行评估和判定。

5. 生产经理：负责对成品检查结果进行审核和确认，并负责制定改进措施。

六、成品检查的流程1. 制定成品检查计划：根据产品的特点和质量要求制定成品检查计划，明确检查内容和方法。

2. 进行成品检查：按照计划进行成品检查，记录检查结果。

3. 分析成品检查结果：对检查结果进行分析，确定不合格产品的原因。

4. 处理不合格产品：对不合格产品进行处理，制定改善措施。

5. 修改成品检查计划：根据检查结果确定改进措施，及时修改成品检查计划。

六、成品检查的频次1. 对于一般产品，应每批次都进行成品检查。

2. 对于关键产品，应每批次都进行成品检查，并进行可靠性测试。

3. 对于常规产品，可以适当减少成品检查频次，但不能低于每月一次。

原材料或半成品的质量控制措施

原材料或者半成品的质量控制措施标题：原材料或者半成品的质量控制措施
引言概述：在生产过程中，原材料或者半成品的质量控制是确保产品质量稳定的重要环节。

本文将详细介绍原材料或者半成品的质量控制措施，匡助企业提高产品质量，降低生产成本。

一、原材料或者半成品的选择
1.1 确保供应商信誉可靠
1.2 严格把控原材料或者半成品的采购来源
1.3 对原材料或者半成品进行质量抽检
二、原材料或者半成品的储存
2.1 采用专门储存设施
2.2 控制储存环境温湿度
2.3 定期检查储存条件
三、原材料或者半成品的检验
3.1 制定严格的检验标准
3.2 进行全面的检验工艺
3.3 实施合格品和不合格品的分类处理
四、原材料或者半成品的加工
4.1 严格控制加工工艺
4.2 使用高精度的加工设备
4.3 进行生产过程监控和记录
五、原材料或者半成品的追溯
5.1 建立完善的追溯系统
5.2 对原材料或者半成品进行批次管理
5.3 实施问题品的追溯和处理
结论：通过以上措施，企业可以有效控制原材料或者半成品的质量，确保产品质量稳定，提高生产效率，降低生产成本，增强市场竞争力。

因此，企业在生产过程中应该重视原材料或者半成品的质量控制工作，不断改进和完善措施，以满足市场需求和客户要求。

成品检验实施细则

成品检验实施细则引言概述：成品检验是生产过程中非常重要的环节，它能够确保产品的质量和安全性，满足消费者的需求。

为了规范成品检验工作，制定并执行成品检验实施细则是必要的。

本文将从五个方面详细阐述成品检验实施细则。

一、检验标准的制定1.1 确定合适的国家标准：根据产品的特性和用途，选择适合的国家标准，如产品质量标准、安全标准等。

1.2 制定企业内部标准：根据国家标准，结合企业实际情况，制定更为具体和细化的内部标准，以满足企业特定需求。

1.3 定期更新标准：随着科技的发展和市场的变化，成品检验标准也需要不断更新，确保其与时俱进。

二、检验方法和工具的选择2.1 选择适当的检验方法：根据产品的特性和检验要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性能测试、化学成份分析等。

2.2 确定合适的检验工具：根据检验方法的要求，选择合适的检验工具，如显微镜、测量仪器、分析仪器等。

2.3 建立检验方法和工具的标准化：对于常用的检验方法和工具，建立标准化的操作流程和使用规范，确保检验结果的准确性和可比性。

三、样品的采集和保存3.1 确定样品采集点和采集数量：根据产品的特性和检验要求，确定样品采集点和采集数量，以保证样品的代表性。

3.2 采集样品的方法和工具：根据样品的特性和采集要求，选择合适的采集方法和工具，如采样器具、密封袋等。

3.3 样品的保存和追踪：采集后的样品需要妥善保存，并建立样品追踪系统，确保样品的完整性和可追溯性。

四、检验结果的评定和记录4.1 检验结果的评定标准：根据检验标准，制定评定标准，对检验结果进行判定，如合格、不合格、待定等。

4.2 检验结果的记录和报告：对检验结果进行详细记录，并生成检验报告，包括样品信息、检验项目、检验结果等，以备查阅和追溯。

4.3 异常情况的处理：对于不合格或者待定的检验结果，及时采取措施进行处理，如追溯原因、调整生产工艺等，以确保产品质量和安全。

五、检验结果的反馈和改进5.1 检验结果的反馈：将检验结果及时反馈给生产部门和相关责任人，以便他们了解产品的质量情况，并及时采取改进措施。

品质控制管理规定

品质控制管理规定文件编号BK-bpg-05B 为了保证产品品质，对进料、制程、出货进行检验控制。

以确保确保产品符合规定的质量要求，最终满足客户要求.特制订以下品质控制管理规定。

适用范围：本公司内所有相关产品生产过程之进料、制程、出货品质检验与控制过程：1.来料检查控制规定1.1来料检查采用抽样方式，依据国标GB2828－2003Ⅱ抽样方案。

AQL选用CR=0.1 MA=2.5 MI=4.0 抽样水准，品管部视情况进行适当的加严、减量抽检。

1.2供应商送货后，品管部IQC要核对供应商送货的型号、规格，然后依据【检验标准】进行检查，并将检验结果记录于【进料检查日报表】1.3检验合格时在送货单签名并加盖QC PASS，然后交仓库核对订单，清点数量后办理入库手续.1.4检验不合格时填写【来料不良回馈单】交主管审核批复处理意见后，传供应商改善。

如需特采时品管部发出【来料不良联络处理单】由生产部、技术部、开关部、采购部等相关单位审核后，交总经理批复。

1.5若进料为生产紧急用物料时，则有品管主管及以上人员核准予以放行.品管部随线检查2.委外加工产品的厂内控制规定2.1所有发外的烟机加工板、成品及电压力锅，均要求先抽验后全检的方式进行检查.2.11品管部负责对发外加工产品抽验，合格后予以进仓2.12生产部负责对发外加工产品的全检。

烟机加工板进行目检、测试；烟机成品执进行复测检查电压力锅机械款进行外观检查，电脑版则需通电测试.3.制程控制规定3.1 生产线首次生产、订单变更、工艺调整时，生产的1-3件产品经自检合格后。

要送品管部进行首件确认，合格后签样方可批量生产.首件样品必须保存至生产工单完结，生产期间将作为检查对比的判定依据3.2品管部必须对首件确认合格后的前5件产品，生产过程进行检查确认.3.3各拉线作业工位依作业指导书和首件样板之要求，必须对该工位作业进行自主检验.3.4各拉线必须设立查工位，在生产过程中对产品进行100%外观检查、功能测试，检查合格后‘打蓝点标识’，以便产品追溯.3.5各车间主管、组长要对生产过程进行监督、对员工换岗时要先培训再上岗作业监督3.6品管部IPQC要依据【制程巡查项目表】对生产过程进行巡查，发现不合格时立即发出【整改通知单】对于短期无法解决、异常连续三次发生时要开出【异常单】追踪4.品检组检查规定4.1生产部依据将组装完成后的成品,交品检组进行老化.老化人员依据【作业指导书】对产品进行全数老化检查，并将结果记录于【老化日报表】4.2老化时不良率超过5%时，则将产品退回生产线进行重工处理.4.3老化合格后需在QC贴纸或日期贴上‘打红点标识’，然后返还生产线包装入库5.入库出货检查规定5.1生产线包装完成的成品。