机械加工工艺基础
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机械加工基础机械加工是指利用机床、工具和刀具等进行切削、磨削、铣削、钻削等工艺，将原材料加工成所需形状、尺寸、精度和表面质量的工艺过程。
机械加工是制造业中常见且重要的环节之一，它贯穿于产品的设计、制造和维护等各个阶段。
本文将对机械加工基础进行详细介绍。
一、机械加工的种类1. 切削加工：切削加工是利用旋转刀具与工件进行相对运动，通过剪切或刮削等方式来去除工件上多余的材料，以达到所需的形状和尺寸。
常见的切削加工方式有车削、铣削、钻削、镗削等。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件进行研磨或研磨来达到所需的形状和尺寸。
磨削加工常用于对硬脆材料和高精度要求的工件进行加工，常见的磨削加工方式有平面磨削、圆柱磨削、内外圆磨削等。
3. 成型加工：成型加工是指利用特定的工具或模具将原材料进行变形或切除，来获得所需的形状和尺寸。
常见的成型加工方式有锻造、铸造、挤压、冲压、注塑等。
二、机械加工中的常用机床1. 钻床：钻床是一种用来钻孔的机床，它通过切削刃在工件表面上形成孔洞。
2. 铣床：铣床是一种用来铣削平面、凸轮槽等工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
3. 磨床：磨床主要用于研磨与机械加工不易加工的高精度工件，如磨平面、磨圆柱等。
4. 车床：车床是一种用来车削工件的机床，通过在工件上进行旋转切削。
三、机械加工中的工艺参数与工具选择在机械加工中，需要根据工件的要求选择合适的工艺参数和刀具。
一般来说，工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据材料的不同，选择合适的刀具材质、刀具类型和刀具几何形状等。
四、机械加工中的质量控制机械加工中，质量控制是非常重要的环节，它直接关系到工件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括测量和检验。
其中测量通常采用千分尺、游标卡尺、外径千分表等工具进行，而检验则通常通过对工件进行外观检查、尺寸测量、硬度检验等来确保质量。
五、机械加工中的安全注意事项在机械加工中，需要高度重视安全问题。
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4.2 工件的基准
设计基准：即设计零件的基准，如下图左：齿轮内孔、外圆和齿轮分 度圆均以轴线为基准；而两端面是互为基准。下图右：表面2和3及孔 4的轴线的设计基准是表面1的。孔5的轴线的设计基准是孔4的轴线。 工艺基准：在制造零件时所使用的基准，它又分为工序基准、定位基 准、测量基准、装配基准。下图左在加工时、轴线并不实际存在，所 以内孔实际是加工外圆和左端面的定位基准。
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常用的刀具材料
种 类 硬度 抗弯强 热硬性 工艺性能 用 HRC 度GPa ℃
60-65
60-65
途
碳素工具钢
合金工具钢
2.16
2.35
200-250
300-400
热成型
同上
手工刀具
低速刀具
高速钢
硬质合金 陶瓷材料
63-70 1.9-4.4
600-700
同上
烧结成型 同上
中速刀具
高速刀具
89-93 1.0-2.2 800-1000 91-95 0.4-0.9
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4.1.1 常用的刀具材料
常用的硬质合金有： 钨钴钛类（牌号YT）硬质合金：适合于加工钢等 塑性材料，其代号有YT5、YT15、YT30等，粗 加工用YT5, 精加工用YT30; 钨钴类（牌号YG）硬质合金：适合于加工铸铁、 青铜等脆性材料，其代号有YG3、YG6、YG8等， 粗加工用YG8，精加工用YG3。
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2、机床的基本结构
1.主传动部件： 用来实现机床主运动； 2 .进给传动部件：主要用来实现机床进给运动； 3 .工件安装装置：用来安装工件； 4 .刀具安装装置 ：用来安装刀具； 5 .支承件：用来支承和连接机床各零部件，是 机 床的基础构件； 6 .机床动力部件：为机床提供动力。
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❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
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3.4 齿轮、齿条传动
齿轮齿条传动机构可将旋转运动转变为直线运 动（当齿轮为主动轮时），也可将直线运动转变为旋 转运动（当齿条为主动件时），在实际运用中，以前 者居多。
齿轮齿条传动的效率很高，但制造精度不高时， 传动的平稳性和准确性较差。
3.5 丝杆、螺母传动
丝杆、螺母传动可使旋转运动变成直线运动， 例如在车床上车螺纹时，丝杆旋转，合上开合螺母后， 刀架便作纵向运动。
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内 圆（孔）、平面和成型面
基本表面主要由如下的加工方法获得
3.1 切削运动
机床名称
卧式车床 钻床 卧铣、立铣 牛头刨床
龙门刨床 外圆磨床
内圆磨床
平面磨床
机床的切削运动
主运动
进给运动
工件旋转运动 钻头旋转运动 铣刀旋转运动 刨刀往复运动
工件往复运动 砂轮高速旋转
5. 可以用精细车的办法实现有色金属零件的高精度的加 工（有色金属的高精度零件不适合采用磨削）
6 铣削加工
6.1立式铣床的基本结构
主轴箱 主轴
工作台 横溜板 升降台
底座
6.2 铣削的主要加工范围
6.3 铣床的分度加工功能
1.分度头手柄与卡盘中心轴之间的传动比为40：1，即手柄转 40圈，卡盘或工件转1圈。
机械制造工程训练
索引
一、成本要素 二、切削加工的基础知识 三、金属切削机床 四、机械加工工艺过程 五、零件表面的加工方案 六、下料 七、焊接
一、成本计算
变动成本：计件工人工资、辅料、材料费、能耗 固定成本：设备、厂房、管理费用 计算方法：产生费用分摊到单个时间费用，如车工序
36元/H
3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产 生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较 大。
机械加工工艺过程的基础知识
>1000
>5000
>50000
各种生产类型的特征和要求：
单件、小批生产 机床设备 夹具 刀具和量具 毛坯 成批生产 大批大量生产 通用（万能）的设 通用和部分专用设 广泛使用高效专用 备 备 设备 通用夹具 广泛使用专用夹具 广泛使用高效专用 夹具
一般刀具和通用量 部分的采用专用刀 广泛采用高效率专 具 具和量具 用刀具和量具 木模手工造型和自 部分的采用机器造 机器造型、压力铸 由锻造 型和模锻 造、模锻、滚锻等
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⑵ 工艺基准： 在工艺过程中所依据的基准。 定位基准：在加工过程中，用作工件定位的基准。
装配基准： 装配时，用来确定零件、部件在产品中 的相对位置所依据的基准。 测量基准：测量工件被加工表面尺寸和相 互位置所依据的基准。
2. 定位基准的选择 1) 工件的六点定位原理
xoy： x y yoz： x z xoz：y
一、生产过程和工艺过程
1. 生产过程
由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。
包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、 机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。
2. 工艺过程
在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、 尺寸、性能，使之变为成品的过程。
工艺过程具体可分为：
铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、特种加工、 电镀、涂覆、装配等工艺过程。 3. 机械加工工艺过程的组成 1) 工序 一个（一组）工人，在同一工作地点（同一 机床），对一个（一组）零件所连续完成的 那部分工艺过程。
2) 专用夹具 为某一特定零件的特定工序专门设计和制造的夹具。
所以：定位精度高，生产率高，适用于大批量生产。
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
机械加工工艺过程的基础知识
余量(yú liànɡ)的大小
① 与生产类型 (②lèi与xí生ng产)有关 (关 ③sh与ēn零g件ch的ǎn形)方状法和尺有寸有关 ④ 与工序有关
加工外圆面：
粗车：3~5mm
精车：1~1.6mm
粗磨：0.3~0.5mm
磨削 精磨：0.1mm以下
第十八页，共41页。
批2量) 专生用产。
为夹所()z夹某具以h具u一。：ā特定n定y位ò(t精nègd度ìn高g)零，件生的产特率定高(t，è d适ìn用g)工于序大专批门量设生计产和。制造的
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
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2. 夹具(jiājù)的 组成
钻套 挡铁
夹紧机构 工件
V形块
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3) 检验工序(gōngxù) 的⑴安零排件从一个车间送往另一个车间的前后；
⑵ 零件粗加工阶段结束之后(zhīhòu)； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后(zhīhòu)。
六、机床与工艺装备 (z1h. 机u床ān的g选b择èi)的选择
⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的 基础知识
§1 机械加工工艺(gōngyì)过程的基本概念 §2 工件(gōngjiàn)的安装和夹具
§3 工件工艺规程的制定
§4 典型零件工艺过程
第一页，共41页。
第八章 机械加工工艺(gōngyì)过程的基 础§知1 识机械加工工艺(gōngyì)过程的基
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2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大， 主要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触
变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，
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2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差
• 表面粗糙度：微观几何参数的误差
• 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。
• 指零件上实际要素的形状与理想形状相符 合的程度；
• 国家标准规定了六类形状公差（见下表）
• 形状精度的标注：框格分为2格，
箭头指向待表达的表面，数字表示
允许误差的大小，单位为毫米。
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2.1.3 位 置 精 度
• 指零件的实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
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第一章
切削加工的基础知识
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返回索引 5
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
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2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
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中南大学 Central South University
机械加工工艺基础
中南大学 工业训练中心
索引
第一章.切削加工的基础知识 第二章.金属切削机床 第三章.机械加工工艺过程 第四章.零件表面的加工方案 第五章.零件的结构工艺性 第六章.数控加工技术 第七章.加工中心自动编程与操作 第八章.装配 第九章.快速第九章成形制造技术 第十章.先进制造技术
《机械制造工程训练》是一门以工艺理论教学与 制造工程实践相结合的学科基础课程，本课程包括 “材料成形工艺基础”、“机械加工工艺基础”两 大部分。
材料成形工艺基础： 主要介绍机械零件毛坯成形方法的工
艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯 的结构工艺性、零件的材料选择与成形方 法选择的基本原则。
机械加工工艺基础： 主要介绍机械加工的基本概念、切削
• 实例：各种机床上的手柄：表面粗糙度非常低，但精度 不高。
3.切削运动与切削用量
机器零件的基本表面包括：外圆、内圆 （孔）、平面和成型面
基本表面主要由如下的加工方法获得
3.1 切削运动
要完成零件表面的切削加工，刀具和 工件应具备形成表面的基本运动，即切削 运动
切削运动：刀具和工件的相对运动 切削运动分为主运动和进给运动 主运动：提供切削可能性的运动。主运动只有
的某一点，与该点加工表面个刀面组成：前刀面、主
相切的平面。
后刀面、副后刀面。
正交平前面刀：面通和过主主后切刀削面刃的上交线叫主切削刃 的某一前点刀，面与和主副切后削刀刃面在的基交线叫副切削刃 面上的投影垂直的平面
2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
机械加工工艺基础 第一章 切削加工工艺理论基础
4 、陶瓷刀具材料 陶瓷材料比硬质合金具有 更高的硬度（HRA91～95） 和耐热性，在1200℃的温 度下仍能切削，耐磨性和 化学惰性好，摩擦系数小， 抗粘结和扩散磨损能力强， 因而能以更高的速度切削， 并可切削难加工的高硬度材料。 *主要缺点是性脆、抗冲击 韧性差，抗弯强度低。
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⑤主偏角Kr —主切 削刃与进给方向 在基面上投影的 夹角 ⑥副偏角K´r —副切 削刃和进给方向在 基面上投影的夹角 ⑦楔角—在正交平 面中测量的前刀面 与主后刀面的夹角 ⑧刃倾角λs— 在切 削平面中测量的主 切削刃与基面间的夹角
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角度大小的影响
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* 主偏角对切削力分配的影响
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三、切削加工的分类 1、机工：在机床上利用机械对工件进行加 工的切削加工方法 2、钳工：在钳台上以手持工具为主，对工 件进行加工的切削加工方法 四、切削加工的特点 1、加工的零件几何精度范围广，可适应不 同的需求 2、加工零件的材料、形状、尺寸和重量的 适应范围大 3、生产率高 4、要求刀具材料硬度高于工件 5、工艺过程较为严密
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二、刀具的几何参数
为定量地表示刀具切削部分的几何形状，必须把刀具放在一个确定的参考系 中，用一组确定的几何参数确切表达刀具和切削刃在空间的位置，这就是刀 具的几何参数（即刀具的角度）。
刀具的参考系：
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三、车刀的标注角度 1、设立正交平面参考系 ① 基面Pr — 通过主切削 刃选定点,垂直于该 点切削速度的平面 ② 主切削平面Ps —通过 主切削刃选定点,切 于工件过渡表面且与 基面垂直的平面 ③ 正交平面P0 —通过主切削刃上选定点,并垂直 于基面和切削平面的平面
周铣
机械制造工艺的基础知识
机械制造工艺的基础知识一、内容概括机械制造工艺可是个有趣的领域！今天我们就来一起了解一下它的基础知识，咱们普通人可能对机械制造不太熟悉，但它是制造业的核心。
这篇文章的主题是带你认识机械制造工艺的几个要点，接下来我们将涵盖的内容有机械制造的简介，机械制造过程中需要用到的各种工艺方法，比如切削、铸造、焊接等。
还有机械制造中重要的工艺参数和工艺过程的质量控制，读完这篇文章，你就能对机械制造有个大概的了解啦！让我们开始这次的知识之旅吧！1. 机械制造工艺的重要性机械制造工艺，听起来好像很高大上，其实它就是制造各种机械产品的过程和方法。
在我们的日常生活中，机械产品无处不在，从手机、家电到汽车、飞机，都离不开机械制造工艺。
所以这工艺的重要性可大了去了！首先机械制造工艺是现代工业发展的基石，没有好的工艺，产品质量就无法保证，更别提生产效率了。
这就像做饭，如果没有正确的烹饪方法，再好的食材也做不出美味佳肴。
机械制造工艺就像那个厨师，决定了产品的“味道”。
其次机械制造工艺还能提高我们的生活质量，比如说一辆性能优异的汽车，离不开精细的机械制造工艺。
没有这些工艺，我们的出行就可能受到影响，生活质量自然会下降。
所以机械制造工艺就像是提高我们生活品质的“调料包”。
机械制造工艺的发展还能推动社会进步，随着科技的发展，机械制造工艺也在不断进步，推动了整个工业的发展，进而推动社会进步。
这就像是一个良性循环，每一步都离不开机械制造工艺的发展。
机械制造工艺可是个“大角色”啊！我们的生活、工业的发展，甚至社会的进步都离不开它。
所以学习、了解机械制造工艺，对我们每个人来说都很重要哦！2. 机械制造工艺的发展趋势接下来让我们聊一聊机械制造工艺的发展趋势，看看它是如何随着时代的变化而不断进步的。
如今机械制造工艺的发展势头可是非常迅猛，随着科技的日新月异，新的工艺和技术不断涌现，让机械制造变得更加智能化、自动化和绿色化。
比如说现在的机器人技术、人工智能、大数据分析和数字化技术都在机械制造领域有了广泛的应用。
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2.1 加 工 精
度
• 国家标准规定：常用的精度等级分为20级， 分别用IT01、IT0、IT1、IT2…IT18表示。 数字越大，精度越低。其中IT5-IT13常用。
• 高 精 度：IT5、IT6 通常由磨削加工获得。
• 中等精度：IT7-IT10 通常由精车、铣、刨获得。
• 低 精 度：IT11-IT13 通常由粗车、铣、刨、钻 等加工方法获得。
3.2.1车削切削速度、背吃刀量的计算
切削速度： 背吃刀量：
πdn v (m/s) 60 1000
d max d min ap (mm) 2
dmax:待加工 表面直径
V:切削速度 d:工件直径 n:工件转速
dmin:已加工 表面直径 ap:背吃刀量
3.3 切削用量的合理选择问题
(1)粗加工按ap－f－v的顺序选择 a、粗加工的主要目的是用最少的走刀次数尽快切除多 余金属，只留后续工序的加工余量，所以应根据毛 坯尺寸首先选择ap b、粗加工不必考虑表面粗糙度，在ap确定后，选取大 的f，减少走刀时间 c、ap和f确定后，在机床功率和刀具耐用度允许的前提 下选择v (2)精加工按v －f－ ap的顺序选择 精加工的主要目的是保证产品质量和降低零件的表 面粗糙度。因此首先应选择尽可能高的v，然后选择达 到表面粗糙度要求的f，最后再根据精加工余量决定ap
2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差 • 表面粗糙度：微观几何参数的误差 • 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。 • 实例：各种机床上的手柄：表面粗糙度非常低，但精度 不高。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。
一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。
1.2配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法。
（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。
1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2.1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。
作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2）识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。
机械加工工艺基础吴恒文
机械加工工艺基础吴恒文
机械加工工艺是一门用于制造各种零部件的技术，常见于航空、汽车、机床、电力、通信等各个领域。
在机械加工工艺中，主要包括铣削、车削、钻孔、磨削、切割等工艺。
铣削工艺是用铣床将工件上的材料切除，并采用不同的刀具设计和切削方式来完成各种复杂的形状和结构，是机械加工中最常用的一种方法。
车削工艺是用车床将工件旋转并将旋转中心移动到将要修削的面上，利用不同的切削工具进行加工。
它可用于制作各种在平面或立体作业的零件，制作精度较高，效率也较高。
钻孔工艺是通过钻头直接在工件上面钻孔，常用于制造孔、尺寸精确定位和加工高精度孔等。
除了常规钻头外，钻孔工艺还可以使用冷却液进行冷却和润滑，以保证加工效果和刀具的寿命。
磨削工艺是通过砂轮进行加工，主要用于加工高硬度金属和超硬材料，工件表面质量较高，可保证表面精度、平整度等要求。
切割工艺是利用剪切力将工件分离，在机械加工工艺中很常见，常用于切割板材、管材等工件，操作简单，效率高。
机械加工工艺对材料、设计、加工工艺及检验等方面都有严格要求，只有整合各方面的要素并加以严谨的监控，才能保证零件的品质和工艺的稳定性。
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14. 图6-17所示零件若以A面定位，用调整法铣平面C、D及槽E。已知：L1=60±0.2mm,L2=20±0.4mm,L3=40±0.8mm。试确定其工序尺寸及其偏差。
5. 编制图9-12所示衬套零件的机械加工工艺过程，零件材料为锡青铜，生产类型为中批生产。
6. 箱体零件的结构特点及主要技术要求有那些？这些要求对保证箱体零件在机器中的作用和机器的性能有何影响？
7. 选择箱体类零件定位基准时，应考虑那些问题？
8. 试举例说明安排箱体件的加工顺序时，一般应遵循那些主要的原则？
获得零件有关加工表面之间位置精度的加工方法有那些？影响加工表面间位置精度的主要因素是什么？试举例说明。
获得零件形状精度的方法有那些？影响形状精度的主要因素是什么？试举例说明。
机器零件的表面质量包括那几方面内容？为什么说零件的表面质量与加工精度对保证机器的工作性能来说具有同等重要意义？
在车床上用三爪卡盘定位加紧精镗加工一薄壁套筒的内孔，若车床的几何精度很高，试分析加工后内孔的尺寸、形状及其与外圆同轴度产生误差的主要因素有那些？
17. 如图6-20所示，加工轴上一键槽，要求键槽深度为4 mm 加工过程如下：
1）车轴外圆至ф28.5mm；2）在铣床上按尺寸H铣键槽；3）热处理；4）磨外圆28mm。
试确定工序尺寸H及其上、下偏差。
第七章
何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何区别与联系？
获得零件尺寸的精度的方法有那些？影响尺寸精度的主要因素是什么？试举例说明。
17．欲使刀具有较大的前角，而强度又不致有明显削弱，一般采用哪些措施？
第三章
常用的车刀有哪几大类，各有何特点？
孔加工刀具有哪些类型？
为了防止钻孔时钻头轴线偏斜，应采取哪些措施？
如何选择钻削用量？
为什么镗孔的加工质量高于钻孔和扩孔？
铣刀有哪些类型？各有什么用途？
7．什么是顺铣？什么是逆铣？各有什么特点？
3、解释下列名词术语：
CAD/CAM、FAMS、CIMS、LP、IM
4、柔性制造系统由哪几部分组成？其作用分别如何？
5、简述精益生产的模式构成。
6、简述虚拟制造的内涵。
7．绘简图表示切削过程的三个变形区，说明三个变形区的变形特点？
8．切屑与刀具前面之间的摩擦有何特点？
9．衡量切削变形用什么方法？如何表示？与什么因素有关？
10．积屑瘤是如何形成的？它对切削过程有何影响？若要避免产生积屑瘤要采取哪些措施？
11．影响切削温度的主要因素有哪些？如何影响？
9. 箱体加工中保证孔系相互位置精度的方法有那些？并说明其特点及适用场合。
10. 图9-13所示为某箱体时的粗加工（a）、精加工（b）工序示意图。试分析该两道工序的特点。
图9-12 题5图 1—工件 2—镗模
技术条件：内外倒角0.5×450
12、分度头主要应用在何种机床中？其主要作用有哪些？
第五章
常用铣床有哪些类型？其主要特点是什么？各适于何种加工？
摇臂钻床如何调整主轴位置？
比较在车床、镗床上加工孔时，各有何特点？
为何坐标镗床适于加工精密孔系？
万能外圆磨床磨削圆锥面有哪几种方法？各适用于何种情况？如何进行机床调整？
无心内、外圆磨床的工作原理和加工特点是什么？
何谓劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的主要措施有那些？
第八章
1．装配精度包括哪些内容？装配精度与零件的加工精度有何区别？它们之间又有何关系？
2．装配尺寸链如何构成？装配尺寸链封闭环是如何确定的？它与工艺尺寸链的封闭环有何区别？
3．保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么场合？
4．制定装配工艺规程的原则和内容包括哪些？
8. 试述机械加工过程中安排热处理工序的目的及其安排顺序。
9. 粗基准选择的原则有那些？举例说明。
10.精基准选择的原则有那些？举例说明。
11. 什么叫基准不重合误差？当“基准统一”时有无基准不重合误差？为什么？举例说明。
12. 何谓工艺尺寸链？常运用在哪些场合？如何确定封闭环、增环和减环？写出尺寸链计算公式。
“机械加工基础”课程习题
第一章
1．一个典型的机械制造企业是有哪几个系统组成？其含义分别是什么？
2．简述机械制造技术的发展概况。
第二章
1. 刀具正交平面参考系平面pr、ps、po及刀具角度γo、αo、κr、λs 如何定义？用图表示。
2．分别绘制简图表示车端面和车内孔的已加工表面、过渡表面、待加工表面、背吃刀量、切削层公称宽度和切削层公称厚度？
3、举例说明何谓主运动？何谓进给运动？其本质区别是什么？
4、卧式车床主要由哪些部件组成？其作用如何？
5、什么是内联系传动链？什么是外联系传动链？其区别和联系有哪些？
6、在CA6140卧式车床上P=3mm的公制螺纹，分析其传动路线表达式。
7、在CA6140卧式车床中，能否用双向齿轮式离合器代替双向摩擦片式离合器，实现主轴的开停及换向？在进给传动中，能否用单向摩擦片式离合器代替齿轮式离合器，实现切削进给？为什么？
7．夹紧装置的基本要求有哪些？
8．分析三种基本夹紧机构的优缺点。
第十一章
1．对专用夹具的基本要求是什么?
2．钻床夹具分哪些类型?各类有何特点?
3．钻套有几类?怎样选用?
4．在工件上钻铰14H7孔，铰削余量为0.1 mm，铰刀直径为14m5。试设计所需钻套（计算导向孔尺寸，画出钻套零件图。标注尺寸及技术要求）。
15. 某零件的加工路线如图6-18所示，工序Ⅰ：粗车小端外圆、台肩面及端面；工序Ⅱ：车大端外圆
及端面；工序Ⅲ:精车小端外圆、台肩面及端面。试校核工序Ⅲ精车小端面的余量是否合适？若余量不够应如何改进？
16. 图6-19所示一套筒零件，除缺口B外，其余表面均已加工。试分析当加工缺口B，保证尺寸8 mm。时有几种定位方案，并算出每种定位方案的工序尺寸及偏差。
3．画端面车刀的正交平面参考系几何角度κr=45°、κ′r =15°、γo=10°、
λs =6°、αoˊ＝αo =6°并计算出γp、αp、γf、αf将其标注在图上。
4．刀具标注角度坐标系和工作角度坐标系有何不同？
5．对刀具切削部分的材料有何要求？目前常用的刀具材料有哪几类？
6．超硬刀具材料有哪些？各有何特点？各适用在何种场合下？
图10-34 题10.3图
4．造成定位误差的原因有哪些？
5．用图10-35所示的定位方式铣削连杆的两个侧面，计算加工尺寸12mm的定位误差。
6．用图10-36所示的定位方式在阶梯轴上铣槽，V形块的角度=90，试计算加工尺寸740.1mm的定位误差。
图10-35 题10.5图 图10-36 题10.6图
5．镗套有几类?怎样选用?
6．怎样避免镗杆与镗套之间出现“卡死”现象?
7．定位键起什么作用?它有几种结构形式?
8．车床夹具可分为／L类?各有何特点?
9．何为定心夹紧机构?它有何特点?
10．车床夹具与主轴的连接方式有几种?
第十二章
1、何谓现代制造技术？其特征有哪些？
2、简述现代制造技术的范畴与分类。
5. 制定工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下可以不划分或不严格划分加工阶段？
6. 何谓“工序集中”“工序分散”？什么情况下采用“工序集中”？什么情况下采用“工序分散”？影响工序集中与分散的主要因素是什么？
7. 加工余量如何确定？影响工序间加工余量的因素有那些？举例说明是否在任何情况下都要考虑这些因素？
8、卧式车床进给传动中，一般都设置有丝杠和光杠，可否设置单独的丝杠（或光杠）实现刀架的直线运动？为什么？
9、为什么卧式车床溜板箱中要设置互锁机构？
10、若在CA6140卧式车床上车削时发生闷车现象，分析其产生原因，并指出解决办法。
11、机床附件有何作用？车削细长轴时，主要应选用哪些附件，如何使用？
图9-13 题10图
第十章
1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？
2．分析图10-33所示定位方案：指出各定位元件所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对不合理的定位方案提出改进意见。
图10-33 题10.2图
3．试分析图10-34中各工件需要限制的自由度、工序基准及选择定位基准（并用定位符号在图上表示）。
8．常用的螺纹刀具有几种？
9．拉刀有哪特点？何谓拉刀的齿升量？
10．砂轮的组织号、粒度、硬度是如何规定的？
第四章
1、举例说明通用机床、专门化机床和专用机床的主要区别是什么？其适用范围如何？
2、说明下列机床的名称所代表的含义。
CM6132、C1336、Z3040、T6112、XK5040、B2021A、MGB1432。
12．切削液有何作用？有哪些种类？适用什么场合？
13．试述刀具的正常磨损形式及刀具磨损的原因？高速钢刀具、硬质合金刀具在中速、高速时产生磨损是什么原因？
14．什么是刀具耐用度？耐用度与磨钝标准有何关系？
15．试分析切削用量的三要素对刀具耐用பைடு நூலகம்的影响？
16．试述前角和后角的作用和选择方法？
第九章
1. 一般轴类零件的典型工艺路线是什么？为什么这样安排？
2. 锥堵和锥套心轴在何种场合下使用？它起何作用？使用中应注意什么问题？
3. 试叙述细长轴加工的特点，为防止细长轴加工中弯曲变形，在工艺上要采取那些措施？
4. 一根长为100mm的轴，材料为12CrNi3A渗碳钢，外圆直径φ10H7，表面粗糙度Ra0.04μm，外圆表面要求渗碳、淬火，渗碳淬火后表面硬度为55～60HRC，试选择该外圆的加工方法，并安排加工工艺路线。